Определяем число оборотов винта (шнека) в минуту

об/мин

По формуле (I—55) находим производительность транспортера

т/ч

Потребную мощность электродвигателя находим по формуле (I—57)

кВт.

Подъемные машины и спуски

В процессе переработки скота и птицы, мяса и мясопродук­тов возникает необходимость транспортировки сырья, полуфабрикатов и готовой продукции на разные уровни производственного здания как в пределах одного этажа, так и по нескольким этажам.

Для этой цели используют грузоподъемные механизмы и устройства разной конструкции и производительности.

Рис. 43. Подъемник плоскочашечный (скиповый) П-150:

1 — рама-каркас; 2 — ковш; 3 — электро­двигатель; 4 — редуктор: 5 — вал; 6— барабаны; 7 —тросы (канаты); 8 —конечные вы­ключатели.

Подъемник плоскочашечный (скиповый) типа П-150. Вы­пускает эти подъемники (рис. 43) Далматовский машинострои­тельный завод. Подъемник предназначен для подъема и автоматической загрузки жиросырья в волчок, кости в дробилку, фарша в шприцы или фаршемешалки и т. п.

Высота подъемника может быть от 2230 до 7730 мм. В зави­симости от этого полезная высота подъема груза составляет 1100—6600 мм. Грузоподъемность 150 кг, емкость ковша 150 л, скорость подъема 0,33 м/сек. Скиповый подъемник состоит из основной рамы-каркаса 1, имеющей две вертикальные стойки из швеллеров, по которым на опорных роликах может подниматься ковш 2 при помощи двух тросов (канатов) 7, наматываемых на барабаны 6, закреп­ленные на валу 5 и приводимые в движение от электродвига­теля 3 через редуктор 4.

Для ограничения подъема и спуска ковша в крайних верх­нем и нижнем положениях установлены конечные выключате­ли 8, которые выключают электродвигатель, как только ковш достигает ограничителей.

Ковш делают из луженой или нержавеющей стали. Продук­цию загружают при нижнем положении ковша, затем включают электродвигатель, ковш поднимается по направляющим стой­кам, которые в верхней части изогнуты так, что ковш опрокиды­вается и выгружает содержимое. Затем включают электродви­гатель в обратную сторону и ковш опускается.

Плоскочашечный подъемник — машина периодического дей­ствия, и его производительность определяют по формуле

т/ч (I—59)

где6 St — продолжительность цикла работы подъемника, вклю­чающая время загрузки ковша, его подъема, спуска и разгрузки, сек;

i — емкость (геометрическая) ковша, л;

y —коэффициент заполнения ковша (обычно y = 0,6 0,7);

r — насыпная масса продукта, т/м³.

Потребную мощность двигателя подъемника находят по формуле

кВт (I—60)

где К—коэффициент сопротивления движению ковша по на­правляющим (принимают К = 1,2 1,4);

g — ускорение силы тяжести (9,81 м/сек);

G — масса поднимаемого груза, кг;

Р—масса ковша с опорными роликами, кг;

v — скорость подъема ковша, м/сек;

h — к. п. д. приводного механизма.

Пример. Определить производительность и мощность электродвигателя плоскочашечного подъемника для загрузки кости в дробилку, если продолжи­тельность загрузки ковша составляет 30 сек, подъема 10 сек, разгрузки 4 сек, спуска 10 сек, объем ковша 150 л, коэффициент заполнения 0,8; насыпная мас­са кости 750 кг/м³, масса ковша с роликами 72 кг, скорость подъема ковша 0,3 л/сек, коэффициент сопротивления движению ковша принимаем 1,3 и к. п. д. привода 0,8.

Продолжительность цикла работы подъемника

сек

Масса поднимаемого груза за один цикл

кг.

Производительность подъемника по формуле (I—59)

Мощность электродвигателя по формуле (I—60) составит

квт.

Нория. Это вертикальный подъемник непрерывного действия, который осуществляет подъем продукции ковшами, прикрепленными к движущейся ленте или цепи, надетой на два шкива (барабана), из которых один является натяжным, а другой — приводным. Вместо шкивов могут быть использованы звездочки с надетой на них цепью.

В зависимости от рабочего органа нории бывают ленточными или цеп­ными.

Норию применяют для транспорти­ровки сыпучих материалов — кормовой муки, альбумина, шквары, костной муки, дробленой кости и других на расстояние до 30—40 м.

Нория (рис. 44) представляет со­бой кожух из листовой стали 1, в ко­тором движется лепта 2 с ковшами 3. Загрузка продукции производится в нижней части нории там, где располо­жена натяжная станция винтового типа 4, при помощи которой осуществ­ляется необходимое натяжение ленты. Ковши, двигаясь через загрузочный бункер, захватывают продукцию и поднимают ее к выгрузочному отвер­стию, где располагают приводную станцию 5.

По способу загрузки продукции различают нории, у которых продук­ция зачерпывается ковшами из загру­зочного бункера, и нории, загружаемые путем засыпки продук­ции в ковши.

По способу разгрузки различают нории с центробежной выгрузкой, из ковшей, из которых продукция выгружается под действием центробежной силы (быстроходные нории), и грави­тационной разгрузкой под действием силы тяжести самого продукта (тихоходные нории).

Рис. 44. Нория:

1 — кожух; 2 — лента нории;

3 — ковши для продукции;

4 — натяжная станция;

5 — при­водная станция.

Скорость движения ковшей имеет большое значение, так как при большой скорости движения ленты возникает центро­бежная сила, которая может оказаться больше силы тяжести продукта. При этом продукт не будет выгружаться из ковша.

Быстроходные нории применяют для транспортировки дроб­леной кости, угля, кормовой муки, сухой шквары, а тихоход­ные — для подъема влажных и слегка слипающихся материа­лов.

В ленточных нориях типа ЭЛГ ширина ленты составляет от 150 до 650 мм, производительность нории от 5—9 до 43— 60 м³/ч, шаг ковша 300—400 мм, емкость ковша 0,75—34 л. В цепных нориях вместо тяговой ленты применяют цепи: пластинчатые, втулочно-роликовые, стальные втулочные с изо­гнутыми звеньями, литые из чугуна, сварные круглозвенные, штампованные разборные.

Производительность цепных норий типа ЭЦГ и ЭЦМ состав­ляет от 6 до 150 м³/ч, емкость ковшей 1,1—130 л, шаг ковшей 300—630 мм, скорость движения цепи 0,8—1,25 м/сек.

На мясокомбинатах чаще всего применяют ленточные нории типа ТНЖ-Ю и ТНЖ-14 производительностью 10—14 т/ч, пре­дельной высотой подъема груза 35 м, шириной ленты 150— 180 мм, емкостью ковшей 0,85—1,5 л.

Скорость движения ленты (цепи) нории определяют из сле­дующей зависимости:

для сыпучих материалов

м/с (I—61)

для кусковых материалов

м/с (I—62)

где D — диаметр приводного барабана, м;

g — ускорение силы тяжести, м/сек².

Производительность ленточной или цепной ковшовой нории находят по формуле

т/ч, (I—59)

где i — геометрическая емкость ковша, л; а — расстояние между ковшами, м;

v — скорость движения ленты (цепи), м/сек;

y — коэффициент заполнения ковшей (y = 0,4 0,6);

r — насыпная масса продукта, кг/ж³.

Мощность электродвигателя нории определяют по следую­щей формуле:

квт, (I—64)

где Q — производительность нории, т/ч;

Н — высота подъема груза, м;

К — коэффициент, зависящий от типа нории (К = 1,4 1,6);

q — масса 1 м движущихся частей (лента или цепь с ковшами), кг;

v — скорость движения ленты (цепи) нории, м/сек;

h — к. п. д. приводного механизма.

Пример. Определить основные технические параметры ленточной нории для подъема шквары в дробилку, если диаметр приводного барабана нории 400 мм, емкость ковша 1,5 л, расстояние между ковшами 500 мм, коэффициент наполнения ковшей 0,5, насыпная масса шквары 1800 кг/л³, высота подъема 14 м, вес 1 м ленты с ковшами 12 кг, коэффициент полезного действия 0,7.

По формуле (I—61) находим скорость движения ленты нории

м/сек.

Производительность нории по формуле (I—63) составляет

т/ч.

Мощность электродвигателя нории по формуле (I—64) равна

квт.

Люлечный элеватор. Элеватор (рис. 45) является транспорт­ным подъемным механизмом непрерывного действия, применяе­мым для подъема или спуска штучных грузов (ящиков или бочек с сырьем) между этажами, рам с колбасой, ящиков с котлетами, фасованным мясом и другой продукцией.

Люлечный элеватор состоит из вертикальной шахты 7, в ко­торой движутся две цепи 1 с шарнирно закрепленными на них люльками 2 таким образом, что они всегда сохраняют горизон­тальное положение. Цепи надеты на натяжные звездочки 4 и приводные 3, которые соединены с электродвигателем 5 через редуктор 6.

Шахта имеет выходы на каждый этаж. Загрузка и выгрузка продукции производится при непрерывно движущейся цепи. Площадки люлек могут быть выполнены в виде грабель или вилок, способных при прохождении очередного этажа снимать автоматически или оставлять груз на стационарной загрузоч­ной площадке.

Шахту люлечного элеватора делают сплошной железобетонной или из стальных угольников, затянутых проволочной сеткой.

Для этих элеваторов применяют втулочно-роликовые или пластинчато-шарнирные цепи.

Производительность люлечных элеваторов составляет при­мерно 200 ящиков (или бочек) в час, нагрузка на 1 люльку 50 кг, скорость движения люлек 0,06—0,1 м/сек, мощность электродвигателя 0,85 квт.

На мясокомбинатах элеваторы применяют также для подъе­ма или опускания палок с колбасными изделиями. В этом слу­чае вместо люлек на тяговых цепях укрепляют крючки, на которые укладывают палки с навешенными на них колбасными изделиями. Производительность этого элеватора составляет 1400 палок в час, скорость движения цепи 0,2 м/сек, мощность электродвигателя 0,5 квт, шаг между крючками 500 мм.

Рис. 45. Люлечный элеватор:

1 — пластинчато-шарнирная цепь; 2 — люльки; 3 — приводные звездочки; 4 — натяжные звездочки; 5 — электродвигатель; 6 — редуктор; 7 — вертикальная шахта.

Производительность люлечных элеваторов определяют по формуле

т/ч, (I—65)

где G — масса единичного груза на одной люльке, кг;

а — расстояние между люльками, м;

v — скорость движения цепи элеватора, м/сек,

Мощность электродвигателя люлечного элеватора находят по следующей эмпирической формуле:

квт, (I—66)

где Q — производительность элеватора, г/ч;

H — высота подъема груза, м;

h — к. п. д. элеватора (h = 0,6 0,7).

Пример.Определить производительность и потребную мощность двигателя люлечного элеватора для подъема рам с колбасными изделиями на высоту 16 м, если известно, что скорость движения цепи элеватора 0,2 м/сек, расстоя­ние между крючками для подвеса рам составляет 4 м, масса рамы 50 кг, кол­басных изделий на раме 150 кг, к. п. д. привода элеватора 0,7.

По формуле (I—65) определяем производительность элеватора

т/ч,

Мощность электродвигателя элеватора по формуле (I—66) составляет

квт.

Подъемники или лифты. На многоэтажных мясокомбинатах широко применяются грузовые и пассажирские подъемники (лифты) для подъема или спуска различных грузов и людей. Конструкции лифтов очень разнообразны. Они подробно описаны в специальной литературе, поэтому в настоящем раз­деле приводятся лишь основные сведения, о лифтах.

Грузоподъемность пассажирских лифтов рассчитывается по количеству одновременно поднимаемых ими людей, принимая среднюю мас­су 1 лица 70 кг. Массу клети (ка­бины) не учитывают, так как она уравнена противовесом.

Грузоподъемность грузовых лифтов рассчитывают исходя из полез­ной массы груза, массы сопровож­дающих людей (проводников) и массы напольного транспорта (теле­жек, ковшей).

Грузоподъемность применяемых на мясокомбинатах пассажирских лифтов 250—1000 кг, скорость подъе­ма кабины 0,5—3,5 м/сек, грузо­подъемность грузовых лифтов 500— 2000 кг, скорость подъема кабины 0,1—1,5 м/сек.

У грузовых лифтов мясокомби­натов в кабинах имеются отрезки подвесных путей, что дает возмож­ность, не снимая груза с подвесных путей (мясные туши, рамы с кол­басными изделиями), подавать его непосредственно в кабину.

Принципиальная схема подъем­ника показана на рис. 46. Подъемник состоит из кабины (клети) 1, которая может перемещаться по вертикальной шахте с направляю­щими 2, расположенными по краям шахты 3. Кабину подвешивают на тросах (канатах) 4, наматываемых лебедки 5, приводимой в движение от электродвигателя.

Рис. 46. Грузовой подъемник:

1 — кабина; 2 — направляющие кабины; 3 — шахта; 4 — тросы (канаты); 5 — барабан подъемной лебедки; 6 — электродвигатель; 7 — противовес.

Кабину уравновешивают противовесом 7, который движется в направлении, обратном движению кабины, по направляющим сбоку шахты.

Массу противовеса кабины определяют по формуле

кг, (I—67)

где G — масса кабины, кг;

Р— масса поднимаемого груза, кг.

Для управления движением кабины имеется щит управления в машинном отделении и ручка включения в кабине (или щиток с кнопками). Электрическая схема обеспечивает необходимую безопасность движения кабины. При обрыве троса (каната) кабина удерживается от падения в шахту при помощи специ­ального ловительного устройства, смонтированного под полом кабины.

Двери кабины и двери шахты имеют электрическую блоки­ровку, которая не допускает движения кабины в шахте при открытых или неплотно закрытых дверях.

В крайнем верхнем и крайнем нижнем положениях устанав­ливают ограничители — конечные выключатели.

Производительность подъемника как механизма прерывного действия определяют по формуле

т/ч, (I—68)

где Т — продолжительность полного цикла работы лифта, сек;

сек, (I—69)

здесь t₁ — продолжительность загрузки лифта, сек;

Н — высота подъема лифта, м;

v — скорость движения кабины лифта, м/сек;

t₂ — продолжительность загрузки лифта, сек;

Р — номинальная (паспортная) грузоподъемность лифта,

y — коэффициент использования грузоподъемности;

,

здесь Р_ср — средняя практическая грузоподъемность лифта за время его работы, кг;

b — коэффициент отношения массы нетто к массе брут­то.

Мощность электродвигателя подъемника находят по формуле

кВт (I—69)

где Р — масса поднимаемого груза, кг;

G_K— масса кабины лифта, кг;

G_П — масса противовеса, кг;

v — скорость подъема кабины, м/сек;

h — к. п. д. лифта, учитывающий потери мощности в приводе, трение кабины о направляющие и трение противовеса (h = 0,6 0,7).

Пример. Определить производительность и потребную мощность электродвигателя грузового подъемника, если продолжительность загрузки лифта 2 мин, разгрузки 1,2 мин, скорость движения кабины 05 м/сек, высота подъема 22 м, номинальная (паспортная) грузоподъемность лифта 1,5 т, средняя грузоподъемность 1,2 т, масса кабины 260 кг, к. п. д. лифта 0,6.

Продолжительность цикла работы лифта

сек

Коэффициент использования грузоподъемности лифта

.

Коэффициент отношения массы нетто к массе брутто

.

Производительность лифта по формуле (I — 68)

т/ч

Масса противовеса лифта

кг.

Мощность электродвигателя по формуле (I — 69) ,

квт.

Спуски.Спуски применяют для перемещения груза под действием собственного веса продукта (силы тяжести). При этом используют потенциальную энергию груза, поднятого на высоту (на многоэтажных мясокомбинатах).

Например, при убое скота на 3-м или 4-м этажах мясожирового корпуса внутренние органы, шкуры, кишечное сырье и субпродукты премещают по спускам в нижележащие этажи.

Спуски различают по способу перемещения продукта. Если продукт скользит по гладкой поверхности, преодолевая силу трения, то такие спуски называют гладкими. Гладкие спуски устраивают круглого сечения (в виде труб или желоба).

Гладкие спуски могут быть прямыми наклонными или спиральными отвесными (вертикальными). Если поверхность скольжения продукта представляет собой систему роликов, то такие спуски называют роликовыми, или рольгангами.

Гладкие прямые спуски в виде труб, по которым можно транспортировать субпродукты, кишки, жиросырье, головы и другие мясопродукты, показаны на рис.47. Продукты загружают в воронку 1, которая соединена с круглым спуском 2, укрепленным растяжками 3. На конце спуска имеется секторный затвор 4, при помощи которого можно уменьшать или полностью прекращать подачу продукта.

Для приема продукции под спуском устанавливают приемный стол 5. По спиральным вертикальным спускам, устраиваемым в виде спирального желоба, перемещают мясные туши или отрубы, ящики с продукцией, конфискаты, мешки с кормовой мукой.

Рис. 47. Спуски:

1 – загрузочная воронка для продукции; 2 – спуск; 3 – растяжки для крепления спуска; 4 – секторный затвор; 5 – приемный стол.

Скорость движения продукта по спускам зависит от вида продукта (коэффициента трения), состояния поверхности спуска и угла наклона спуска. При очень больших углах наклона спусков скорость движения продукта может быть так велика, что продукты будут деформироваться, особенно на выходе из спуска.

Для продукции, которая не разрушается от ударов при передвижении по спускам (кость, рога, копыта, шкуры), применяют вертикальные спуски, для продукции, которую нельзя подвергать ударам, используют наклонные спуски.

Гладкие спуски обычно делают сварными; стыки – по ходу движения продукта, швы очень тщательно зачищают, чтобы продукт хорошо скользил, и чтобы спуск можно было тщательно промывать. Часто продукцию опускают с водой. Стенки спуска укрепляют при помощи хомутов, консолей и растяжек. После окончания смены спуски обязательно очищают, промывают водой из шланга и дезинфицируют специальными растворами.

Необходимый диаметр спуска определяют с учетом размеров перемещаемого продукта и зазоров между ними и стенкой спуска, обеспечивающих свободное прохождение продукта.

Для транспортировки сыпучих материалов диаметр спуска может быть определен из соотношения

м, (I—70)

где F – поперечное сечение спуска, м².

Обычно

м², (I—71)

где Q – производительность спуска, м³/ч

v – скорость перемещения продукта, м/сек.

Характеристика наиболее часто применяемых на мясокомбинатах гладких спусков для перемещения продуктов убоя скота приведена в таблице 3.

Таблица 3

Время, в течение которого продукт передвигается по гладкому спуску, может быть с достаточной точностью определено по формуле

сек, (I—72)

где Н – расстояние между крайней верхней и нижними точками спуска (по вертикали), м;

g – ускорение свободно падающего тела (9,81 м/сек²);

a - угол наклона спуска;

m - коэффициент трения скольжения продукта по спуску.

Средняя скорость движения продукта по спуску может быть найдена по формуле

м/сек, (I—73)

где Н – высота спуска (по вертикали), м;

t – продолжительность спуска, сек;

a - угол наклона спуска.

Пример.Рассчитать основные технические параметры гладкого спуска для жиросырья крупного рогатого скота, если высота спуска (по вертикали) составляет 10 м, коэффициент трения жира-сырца о спуск 0,15.

По табл. 3 находим D = 250 мм и a = 30⁰.

Тогда, продолжительность спуска по формуле (I – 72) составит

сек

Средняя скорость спуска продукта по формуле (I – 73)

м/сек.

Поперечное сечение спуска находим из формулы (I - 70)

м².

После этого находим производительность спуска по формуле (I - 71)

м³/ч.

Если плотность продукта r = 0,9 т/м³, то Q = 70 т/ч.

Рольганг, или роликовый спуск, представляет собой транспортный механизм, где груз перемещается по вращаю­щимся роликам, движение которых может быть свободным под действием веса груза или принудительным от какого-либо двигателя.

В отличие от гладкого спуска, где продукт скользит по гладкой поверхности, преодолевая силу трения скольжения, опорная поверхность рольганга состоит из роликов, двигаясь по которым груз преодолевает силу трения качения.

Рольганги могут быть горизонтальными и наклонными. Для перемещения груза по горизонтальному рольгангу требуется приложить силу, по наклонному рольгангу груз движется под действием собственного веса.

Рольганги, или роликовые спуски, применяют для транспортировки штучных, преимущественно тяжелых грузов (мороженое мясо в тушах, ящики, бочки, контейнеры и пр.).

На рис. 48 представлен наклонный роликовый спуск со свободным вращением роликов для транспортировки бидонов с кровью.

Рис. 48. Рольганг (роликовый спуск):

1— станина-рама: 2 — ограждениеиз полосовой стали; 3 — ролики; 4— ножки станины:5 — подшипники.

Спуск состоит из наклонной станины (рамы) 1, укрепленной на ножках 4. По боковым направляющим станины смонтированы подшипники 5, в которых свободно вращаются ролики 3, имеющие гладкую цилиндрическую поверхность.

Груз ставят на ролики и отпускают, после чего под действием силы тяжести он начинает двигаться в сторону уклона спуска. При этом ролики вращаются. Чем больше уклон, тем больше скорость движения груза. Во избежание падения груза рольганга, особенно если рольганг сделан с поворотом, по бокам устанавливают ограждающие стальные полосы 2.

Рольганг со свободным движением роликов — очень простой механизм. Обслуживание его сводится к чистке и смазке роликов, замене невыгодных деталей.

Более сложные по конструкции рольганги с приводными ликами на мясокомбинатах не применяют.

Угол наклона рольганга для спуска грузов под действием собственного веса определяют по формуле

, (I—74)

где D – диаметр ролика, см;

d – диаметр цапфы ролика, см.

f – коэффициент трения качения груза по ролику, см;

m - коэффициент трения скольжения в цапфе ролика;

m – число роликов, на которые одновременно опирается груз;

G₀ – масса ролика, кг;

Q – масса груза, кг.

Расстояние между роликами выбирают в зависимости от длины перемещаемого груза с таким расчетом, чтобы на роль­ганге груз опирался одновременно не менее чем на два ролика.

Пример.Определить угол наклона рольганга для спуска ящиков с колба­сой в экспедицию, если вес ящика с продукцией 50 кг, вес ролика 4 кг диаметр ролика 100 мм, груз одновременно опирается на три ролика, коэффициент тре­ния скольжения в цапфе ролика 0,6, коэффициент трения качения по роликам 0,08 см, диаметр цапфы ролика 20 мм.

Угол наклона рольганга по формуле (I—74) будет равен

.

Отсюда находим, что b = 9,5⁰.

Ножки наклонного рольганга имеют приспособления, позволяющие регу­лировать их высоту, а следовательно, и угол наклона рольганга.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: