Производство клюквы в сахарной пудре

Клюква в сахарной пудре — это ягоды, покрытые как оболочкой сахарной пудрой. Для изготовления этих мелких белых горошин требуется сахарная пудра, несортированная клюква, кукурузный крахмал и ванилин. Клюква в сахарной пудре обладает высокими вкусовыми качествами и пищевой ценностью. В ней содержатся углеводы, представленные моно- и дисахаридами, клетчаткой, пектином, пентозанами, а также лимонная кислота, витамины и минеральные вещества.

Клюква, предназначенная для закатки в сахарную пудру, должна быть высокого качества, зрелая, с неповрежденной оболочкой, без вмятин. Благодаря наличию большого количества лимонной и бензойной кислот клюква хорошо сохраняется продолжительное время.

Технологическая схема производства клюквы в сахаре включает:

сортировку и мойку ягоды;

нанесение на поверхность крахмального клейстера и накатывание сахарной пудры;

расфасовку клюквы.

Производство может быть организовано с использованием отдельных машин или поточно-механизированных линий, выполняющих все технологические операции.

В производство клюква поступает в бочках и с помощью бочко-опрокидывателя выгружается на вибропитатель, имеющий регулируемую заслонку. Ягоды совершают возвратно-поступательное движение и проходят через щель, образуемую заслонкой, ровным слоем попадают в ковши нории и оказываются в бункере четырехъярусной сортировочной машины.

Сортировочная машина состоит из четырех ленточных транспортеров, направление движения которых противоположно перемещению клюквы. Лента транспортеров смачивается водой. Хорошая круглая клюква скатывается по всем четырем транспортерам и поступает в загрузочную головку моечной машины. Дефектная ягода и легкие примеси в виде листочков и прочего прилипают к ленте, счищаются ножами и поступают в сборник отходов.

Моечная машина представляет собой барабан, в котором клюква перемещается по спирали, непрерывно обмывается водой и подается к выходному отверстию.

Из заготовительного отделения клюква подается норией к загрузочному бункеру инспекционного транспортера. Здесь проводится дополнительная сортировка ягоды вручную и подача ее в копировочный барабан.

На поверхность клюквы тонким слоем наносится крахмальный раствор. Соотношение клюквы и клейстера 1:0,8. Для получения крахмального клейстера крахмал, просеянный через сито с ячейками диаметром не более 1 мм, помещают в холодную воду в соотношении 1:1. Полученную смесь выливают тонкой струей при постоянном перемешивании в 5—7-кратный объем кипящей воды и кипятят до полной клейстеризации крахмала. В охлажденный клейстер в соответствии с рецептурой вводят ванилин или ванильную эссенцию. Вместо крахмального клейстера может быть применен белок (свежий, мороженый, сухой) куриного яйца, также раствор агара. Сырье не должно содержать кишечной оболочки, патогенной флоры и сальмонеллы.

Клюква, покрытая склеивающим веществом, непрерывно попадается в обкаточный барабан, где происходит покрытие ее сахарной пудрой. Обкаточный барабан имеет угол наклона к горизонтальной плоскости, благодаря чему ягода, обкатанная сахарной пудрой, совершает поступательное движение и легко выходит из барабана на ленту выстоечного транспортера и выстаивается в течение 5 мин. Затем на трясуне от клюквы отсеиваются излишки пудры, после чего происходит окончательная накатка пудры на поверхность ягоды. Сахарную пудру подсыпают через дозаторы.

Клюква попадает на второй выстоечный транспортер для подсущивания. Подсушка осуществляется комбинированным методом конвекцией и обработкой инфракрасными лучами. Продолжительность подсушки составляет 3—5 мин. Подсушенная клюква попает на фасование.

Общая продолжительность Процесса производства сахарной пудре на поточно-механизированной линии составляет 4 ч, что в несколько раз меньше по сравнению с полумеханизированным производством.

Контрольные вопросы

1. Назовите виды мармеладных изделий.

2. В чем отличие фруктово-ягодного мармелада от мармелада желейного?

3. Перечислите условия студнеобразования пектина, агара, агароида.

4. Какие способы формования мармеладных масс вы знаете?

5, Каковы показатели качества и условия хранения мармелада?

6. Назовите Основные стадии производства клюквы в сахарной пудре.

ГЛАВА 9

ПАСТИЛЬНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

Состав и структура пастильных изделий

В группу пастильных входят изделия, получаемые сбиванием рецептурных компонентов до пенообразных масс с последующим смешиванием с горячим студнеобразующим клеевым сиропом (на агаре, агароиде, фурцеларане) или с горячей мармеладной массой.

Клеевая пастила получается в результате смешивания сбитой массы с клеевым сиропом, заварная пастила — в результате смешивания сбитой массы с яблочной мармеладной массой. В настоящее время российские предприятия вырабатывают в основном клеевую пастилу.

В зависимости от рецептуры и способа формования пастильной массы получают пастилу и зефир. Пастила формуется в виде брусочков прямоугольной формы, зефир имеет шарообразную или овальную форму.

Одним из основных видов сырья для производства пастильных изделий является фруктово-ягодное пюре. Наилучшими качествами обладает яблочное пюре. Его желирующие свойства способствуют ценообразованию и стойкости пенообразных масс. Пектиновые вещества яблочного пюре адсорбируются на пленках воздушных пузырьков пенообразной массы и увеличивают прочность пены.

В качестве студнеобразователей используются агар, агароид, фурцеларан, пектин и желатин. Пенообразователи в основном белковые. Наибольшее распространение получил белок куриного яйца. Он применяется в свежем, замороженном или сухом виде.

Сахар-песок повышает вязкость и стойкость пенообразной массы, замедляет процесс ее разрушения. Содержание сахара в пастильных массах 46—55%. Патока используется в качестве антикристаллизатора и составляет 10—15%. Для получения пастильных масс сахар-песок смешивается с концентрированным яблочным пюре в соотношении 1:1. При насыщении массы воздухом получаемые в ней пузырьки неустойчивы — пена склонна к разрушению (коалесценция).

Для получения стойкой пены вводится яичный белок: 2—3 для пастилы, 7 — 8 % для зефира. Яичный белок растворяется в яблочно-сахарной смеси. При встряхивании смеси яичный белок выделяется из раствора в виде твердого коагулята. Частицы коагулированного белка адсорбируются в поверхностном слое и образуют твердую пленку дисперсных частиц воздуха.

Качество пенной массы зависит от концентрации сухих веществ в рецептурной смеси, количества плотного остатка пюре, концентрации пенообразователя, температуры, продолжительности и интенсивности сбивания.

Пастильные массы в физико-химическом отношении представляют собой пены — концентрированныеэмульсии, состоящие из фаз «газ — жидкость» и дисперсной «газ — воздух». Дисперсионной средой является полужидкий раствор сахара, кислоты и пектина. Этот раствор образует оболочку дисперсных частиц воздуха, несущую поверхностно-пограничный слой, который отделяет одну фазу от другой.

В пенообразной массе процесс студнеобразования протекает только в поверхностном слое, поэтому студень непрочен и быстро разрушается. Для фиксирования пенообразной структуры массу смешивают со студнеобразователями.

Механизм студнеобразования следующий: горячая масса агарового сиропа при смешивании с холодной сбитой массой заполняет воздушное пространство между пузырьками сбитой массы, вытесняя оттуда воздух, благодаря чему адсорбированный альбуминовый гель фиксируется в виде плотного коагулята; при охлаждении массы в пространстве между пузырьками происходит формирование прочного агарового студня.

Производство пастилы

Для производства качественной пастилы на агаре из различных партий яблочного пюре составляется купажная смесь, отвечающая требованиям по студнеобразующей способности. Полученную купажную смесь пюре с содержанием сухих веществ около 10 % подвергают увариванию под вакуумом до получения концентрированного яблочного пюре или пульпы с содержанием сухих веществ 14—18 %, что способствует сокращению продолжительно-сти сушки пастилы.

Приготовление сахаро-яблочной смеси производится периодическим способом в смесителях или непрерывным на поточно-механизированных линиях. Содержание сухих веществ в сахаро-яблочной смеси 57—59%.

Для получения агаро-сахаро-паточного сиропа набухший агар растворяется полностью в воде. В полученный состав вводится рецептурное количество сахара и патоки с последующим увариванием до содержания влаги 20—21 %.

На небольших предприятиях пастильная масса сбивается периодическим способом в сбивальных машинах. В машину загружают яблочно-сахарную, смесь и половину рецептурного количества; яичного белка. После 8—10 мин сбивания, не останавливая процесс, добавляют вторую половину количества белка и продолжают сбивание в течение 10—12 мин. Одновременно вводят кислой ту, краситель, ароматизаторы. Затем загружают агаро-сахаро-паточный сироп температурой 90— 95 ^оС всбивальную машину. Маса вымешивается в течение 3—4 мин. Сбитая настильная масса имеет температуру 40—45 ^оС и содержит 28—30 % влаги, 7—9 % редуцирующих веществ. Плотность массы 600—650 кг/м³.

На крупных предприятиях настильную массу сбивают в агрегатах непрерывного действия. Агрегат состоит из четырех цилиндров, расположенных горизонтально один под другим. Два крайних цилиндра являются смесителями, два средних — сбивальными аппаратами. В верхний смеситель непрерывно дозируются сахар-песок и купажированная смесь концентрированного пюре. Масса тщательно перемешивается и поступает в первый сбивальный апарат, где происходит сбивание сахаро-фруктовой смеси с белком, подаваемым непрерывно дозатором.

Перемещаясь вдоль первого сбивального аппарата, масса поступает во второй, где ее сбивание Продолжается. Затем сбитая пенная масса переходит в нижний смеситель, куда насосом подается агаро-сахаро-паточный сироп и вводятся эссенция и красители. Хорошо вымешанная масса температурой 45 ^оС с содержанием сухих веществ 68—72 % и плотностью 630—650 кг/м³ самотеком поступает в воронку формующей машины.

Пастильная масса формуется способом отливки или размазывания и резки сразу после изготовления, так как сбивные массы при хранении повышают плотность за счет потери части воздуха.

Для резной пастилы пастильную массу формуют в лотки в виде бесконечного пласта. Загрузочный бункер формующей машины снабжен водяной рубашкой, по которой циркулирует горячая вода. На дне емкости имеется щелевой зазор, через него тильная масса в виде пласта поступает в выстланные бумагой, лотки или на ленту транспортера, имеющего боковые ограничители. Пласт на транспортере поступает в охлаждающую камеру с температурой 8—10 ^оС, где в течение 10—15 мин происходит структурообразование пастйльной массы. Образование кристаллической корочки на поверхности настильного пласта происходит в камере конвекции с подогретым до температуры 38—40°С воздухом. Мелкокристаллическая корочка образуется в результате кристаллизации сахарозы.

Заварная пастила вырабатывается в виде пласта или штучных изделий — брусков и квадратиков. Особенность ее производства состоит в том, что параллельно со сбиванием сахаро-яблочно-белковой массы готовится горячая мармеладная масса из сахара и яблочного пюре в соотношении 1:1,2. Сбитую сахаро-яблочно-белковую массу заваривают мармеладной массой. Яблочного пюре в рецептуре заварной пастилы больше, чем в клеевой, на 32—35 %.

Заварная пастила меньше засахаривается, чем клеевая. Заварная пастила вырабатывается в виде двух и более слоев из пастильной и мармеладной масс.

Белевская пастила готовится из пюре печеных яблок, сбитого с сахаром-песком и яичным белком, Выпускается в виде прямоугольных брусков или рулетов. Влажность пастилы 21 %, содержание редуцирующих веществ 20—24 %.

Производство зефира

Зефир отличается от пастилы не только формой, способом формования, но и рецептурой. Для производства зефира в яблочном пюре должно содержаться больше пектина и сухих веществ.

Зефирная масса сбивается до большей пышности, чем пастильная, поэтому она легче и воздушнее. Плотность зефирной массы 380-400 кг/м³.

Основные стадии изготовления зефира на агаре аналогичны процессу изготовления клеевой пастилы. Отличие заключается лишь в способе формования—отсадка в виде половинок зефира. Кроме того, исключена стадия высушивания — применяют подсушивание.

Начальная влажность сахаро-яблочной смеси для зефира составляет 41 —43 %. Температура 15—25 °С, продолжительность сбивания смеси с яичным белком 20—25 мин. Агаро-сахаро-паточный сироп влажностью 15—16 % и температурой 90—95 °С поступает в сбивальную машину. Масса перемешивается еще 1 —2 мин.

При периодическом способе производства зефирная масса сбивается в сбивальных машинах горизонтального или вертикального типа.

При непрерывном способе зефирная масса сбивается на агрегате ШЗД, состоящем из двух горизонтальных смесителей непрерывного действия, дозирующих устройств для сырья и полуфабрикатов, насоса для подачи рецептурной смеси в сбивальную камеру. В воронку смесителя подаются яблочное пюре с содержанием сухих веществ 14—16% и сахар-песок. При перемешивании происходит растворение сахара в яблочном пюре.

Полученная сахаро-яблочная смесь самотеком поступает в воронку второго смесителя, расположенного ниже. В этот же смеситель подается агаро -сахаро-паточный сироп и яичный белок. Все компоненты равномерно перемешиваются и самотеком поступают в промежуточную емкость, куда дозируется эмульсия кислоты, эссенции и красителей.

Готовая рецептурная смесь температурой 53—55°С насосом направляется в сбивальную камеру, где в условиях повышенного давлений воздуха в закрытых быстроходных аппаратах происходит сбивание. При этом продолжительность сбивания сокращается до нескольких секунд, а качество сбитой массы высокое. При сбивании массы под давлением (0,3 МПа) насыщение ее воздухом происходит почти мгновенно и пенная масса получается как бы спрессованной. При выходе сбитой массы из аппарата избыточное давление устраняется и масса увеличивается в объеме. Плотность сбитой массы обратно пропорциональна величине давления, при котором происходит сбивание.

Сбивальная камера состоит из двух дисков-статоров. Через один из них проходит вал, на который насажен ротор. На внутренней стороне каждого статора и обеих сторонах ротора имеются зубья в виде концентрических кругов, которые образуют небольшие зазоры — каналы между зубьями статоров и ротора. Устройство сбивальной камеры не позволяет массе двигаться по прямой — от входа к выходу. Смесь массы с воздухом течет по извилистому каналу, между зубьями статоров и ротора. При вращении зубья статоров смешивают массу и придают ей однородность.

Из сбивальной камеры зефирная масса самотеком поступает в бункер формующей машины. Зефирная масса формуется на зефироотсадочных машинах А2-ШОЗ или К-33. Деревянные лотки с отформованными половинками зефира выстаиваются в помещении 3—4 ч при температуре 20—25 ^оС для студнеобразования.

После окончания процесса структурообразования половинки зефира подсушивают в камерах в течением—6 ч при температуре 35—40 ^оС и относительной влажности воздуха 50—60%. Если специальных камер для подсушивания нет, половинки зефира выстаиваются 23—24 ч в цехе.

После выстаивания половинки зефира посыпают сахарной пудрой и склеивают плоскими поверхностями. Склеенный из половинок зефир перекладывают на решета, застланные бумаги и устанавливают их на стеллажные тележки для выстаивания, чтобы зефир подсушился до конечной влажности 16—20 %. Готовый зефир направляют на укладывание и упаковывание.

Производство зефира на пектине начинают с приготовленной смеси из яблочного пюре и пектина, затем яблочно-пектиновую смесь смешивают с лактатом натрия, приготовляют сахаро-паточный сироп и зефирную массу. В купажированное яблочное пюре вводится рецептурное количество сухого пектина. Полученная смесь тщательно перемешивается в смесителе для набухания пектина меньше 2 ч. При подогревании смеси до 40—50 °С продолжительность набухания пектина сокращается до 1 ч.

После этого яблочно-пектиновая смесь повторно протирают, и поступает в сбивальную машину, куда добавляют лактат или цитрат натрия, сахар-песок и яичный белок. Смесь компонентов сбивается 6—8 мин до получения пенообразной массы. Затем вводят паточный сироп температурой 85—90°С и влажностью 15—16% и продолжают сбивание 4—5 мин. В конце сбивания добавляют эмульсию кислоты, эссенции и красителей и перемешивают еще 1мин. Сбитую зефирную массу с содержанием сухих веществ 65—70% и плотностью не более 500 кг/м³ направляют на формование при температуре 60—65 ^оС.

Зефирная масса с желатином вырабатывается на основе желатино-яблочно-белковой смеси. В яблочное пюре насыпают желатин, смесь оставляют для набухания желатина на 1,5 ч, затем вводят белок, перемешивают и оставляют еще на 30 мин. Для приготовления зефирной массы смесь набухшего желатина, яблочного пюре и яичного белка загружают в вертикательную сбивальную машину МВ-60 и сбивают 20—25 мин. Сахарный сироп с содержанием сухих веществ 91 —92 % вводят двумя порциями. В конце сбивания добавляют лимонную кислоту, краситель, эссенцию.

Готовая зефирная масса температурой 47—50 ^оС направляется на формование. Процесс структурообразования зефира протекает в цехе в течение 4—6 ч.

На предприятиях используется поточно-механизированная линия по производству глазированного зефира.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: