Сделай Сам Свою Работу на 5

Производство фруктов и ягод в шоколаде

Промышленность вырабатывает ягоды, заспиртованные в шоколаде, сухие фрукты, глазированные шоколадом, и цукаты, глазированные шоколадом.

Ягоды, заспиртованные в шоколаде, — конфеты куполообразной или овальной формы, глазированные шоколадом. К этому виду конфет относятся конфеты «Вишня в шоколаде». В одном случае заспиртованные ягоды глазируют сначала помадой, а затем шоколадной глазурью, в другом — обкатывают в дражировочном котле сахарной пудрой, потом покрывают шоколадной глазурью. Сейчас производство заспиртованных фруктов и ягод, глазированных шоколадом, осуществляется на механизированной линии путем отливки в крахмал на линии ШОЛ или на автомате «Кавемиль-Крем-275».

Готовые конфеты укладывают в капсулы и фасуют в коробочки (масса 250 г).

Сухие фрукты, глазированные шоколадом, — конфеты овальной формы, внутри корпуса которых находятся подваренный чернослив без косточки и ароматизированная сахарная помада. К таким конфетам относятся конфеты «Слива в шоколаде».

Крупный мясистый сухой чернослив промывают и заливают водой температурой 30—35 °С для выстаивания в течение 2—2,5 ч. Выстоявшийся чернослив помещают в охлажденный до температуры 40—35 оС сахарный сироп на 8—10 ч, чтобы мякоть была более упругой и не рвалась при введении начинки (закатке). Потом сахарный сироп сливают и подваривают до влажности 15-20 %. В этот же сироп погружают чернослив и проваривают его в сиропе 5—7 мин при давлении пара 0,2—0,3 МПа. Затем чернослив отделяют от сиропа.

Начинка для корпусов конфет готовится из сахарной помады с добавлением рубленого апельсина или мандарина, проваренных в сиропе. Чернослив надрезают с одной стороны ножом, вынимают косточку и вместо нее вкладывают порцию начинки или миндаль. Корпусу придается овальная форма. Готовый корпус выстаивается на решетах в течение суток при температуре 18—20 °С. Глазирование производится вручную.

Готовые конфеты укладывают в бумажные капсулы и фасуют в коробочки (масса 250 г).

Требования к качеству конфет. Потери и отходы. Условия хранения



Конфеты должны вырабатываться в соответствии с ГОСТ Р 50229—92 по рецептурам и технологическим инструкциям с соблюдением действующих санитарных правил.

Поверхность конфет может быть целиком или частично оформлена различными отделочными полуфабрикатами или другими пищевыми продуктами.

По органолептическим показателям вкус, запах и форма конфет должны соответствовать своему наименованию и утвержденной рецептуре. Поверхность неглазированных конфет — сухая, нелипкая, глазированных — ровная или волнистая.

Массовая доля влаги в корпусах и неглазированных конфет должна соответствовать рецептуре. Содержание жира в корпусе конфет пралине (типа пралине) 21 (9) %. В глазированных конфетах содержание глазури составляет 25 — 40 % в зависимости от сорта.

На некоторых стадиях изготовления конфет (приготовлена конфетной массы, глазирование, завертывание) образуются технологические потери и отходы, которые учитываются при составлении рецептур. Причины потерь и отходов, возникающих производстве конфет, связаны с невысоким качеством сырья полуфабрикатов, а также с неправильным проведением технологических процессов.

При завертывании конфет может быть разорвана или плотно завернута этикетка, смещен рисунок на завернутой конфете, деформированы конфеты с мягким корпусом (сбивным, желейно-фруктовым, ликерным). При упаковывании в тару из гофрокартона иногда происходит разрыв или деформация картонных коробов.

Образовавшиеся отходы требуют дополнительных затрат для переработки, а это снижает эффективность работы предприятия. Отходы перерабатываются путем введения в конфетную массу на стадии темперирования небольшими порциями.

Хранятся конфеты в сухих, чистых, хорошо вентилируемых помещениях, не имеющих постороннего запаха, не зараженных вредителями хлебных запасов, при температуре (18±3)°С, относительной влажности воздуха 75 %. Конфеты не должны подвергаться воздействию прямого солнечного света.

Срок хранения конфет зависит от вида их корпуса, наличия или отсутствия глазури, вида упаковки и составляет от 1,5 сут до 4 мес.

Контрольные вопросы

1. Какое сырье используется для производства конфет?

2. Назовите виды конфетных масс, особенности их производства.

3. Какова структура конфетных корпусов?

4. Дайте обоснование способам формования конфетных масс.

5. Перечислите виды глазури, условия глазирования.

6. По каким показателям оценивается качество конфет? Каковы условия их

хранения?

 

 

ГЛАВА 11

ИРИС И ДРАЖЕ

Производство ириса

Ирис принадлежит к группе изделий с высоким содержанием жира и белка, представляет собой многокомпонентную систему, так как в его рецептуру входят сахар-песок, патока, молочные продукты (цельное, сгущенное, сухое молоко), жир (сливочное масло, маргарин) и другие компоненты. В качестве вкусовых добавок используются кофе, какао-порошок, фруктово-ягодные подварки, орехи, миндаль, кунжут. В зависимости от структуры, консистенции и способа производства ирис разделяют на литой и тираженный.

На качество ириса — его вкус и свойства — оказывают влияние используемое сырье, рецептура, технологический процесс производства. По некоторым свойствам ирис близок к карамели, по другим — к конфетам. Свежеприготовленная ирисная масса, так же как и карамель, имеет аморфную структуру. Мелкокристаллическая или смешанная структура ириса возникает в ходе технологической обработки или при хранении. В состав ириса входят белки, жиры и углеводы. Углеводная составляющая ириса представлена в основном сахарозой, сахарами и декстринами патоки лактозой, фруктозой, белковая — белками молока, жировая молочным жиром и сливочным маслом или маргарином. Каждая составная часть ирисной массы оказывает влияние на структуру и вкус готового изделия. В результате тепловой обработки (уваривание) происходят физико-химические изменения составных частей смеси, появляется характерный вкус и аромат ириса, масса становится вязкой, приобретает темный цвет.

Технология производства литого и тираженного ириса включает следующие операции:

приготовление рецептурной смеси;

уваривание;

охлаждение ирисной массы;

формование, завертывание и упаковывание.

Производство тираженного ириса имеет дополнительную операцию — тиражение ирисной массы.

Приготовление рецептурной смеси. Если рецептурная смесь готовится на цельном молоке, его предварительно уваривают с сахаром в вакуум-аппаратах периодического действия до содержания сухих веществ 74—76%.В уваренную массу вводятся подогретая до 65°С патока и расплавленный жир, затем она уваривается до содержания влаги 20—22 %. Рецептурная смесь может готовиться с частичной или полной заменой цельного молока сгущенным. В этом случае сокращается процесс ее приготовления.

Рецептурную смесь готовят на установках непрерывного действия (рис. 11.1). Все рецептурные компоненты поступают в смеситель (необогреваемая цилиндрическая емкость с мешалкой) непрерывного действия. Потом масса поступает на томление, для чего прокачивается в темперирующую машину, представляющую собой две горизонтально расположенные одна над другой цилиндрические камеры. В верхней камере масса интенсивно перемешивается в течение нескольких минут и тонким слоем непрерывно поступает в нижнюю камеру, где нагревается в течение 1 мин при температуре 110—115 °С. Готовая смесь перекачивается в промежуточную емкость и направляется на уваривание.

Уваривание смеси до ирисной массы. Для получения ирисной массы рецептурную смесь уваривают непрерывным или периодическим способом. В настоящее время на предприятиях используется поточно-механизированная линия для производства литого ириса А2-ШЛИ.

Рецептурная смесь влажностью 22—24% насосом подается в смеситель с мешалкой, а затем в змеевиковую варочную колонку на уваривание до температуры 128—130 оС и влажности 6—9% при давлении греющего пара в колонке 0,3 МПа. Уваренная ирисная масса, пройдя через пароотделитель, стекает в приемную воронку охлаждающей машины, куда вводятся и ароматизаторы.

Тиражение ирисной массы приводит к образованию в ирисной массе кристаллической сахарозы. Ирис приобретает мягкую структуру. Уваренная ириеная масса с содержанием сухих веществ 92—94% подается в кристаллизатор (температура массы снижается до 105—100 °С), где обрабатывается в течение 10—16 мин. В результате снижения температуры и механического воздействия на массу создаются центры кристаллизации, которые увеличиваются, диаметр кристаллов составляет 2—6 мкм.

 

 

Рис. 11.1. Поточно-механизированная линия производства литого и тираженного ириса:

1 — сборник; 2 — насос; 3 — варочная колонка; 4 — кристаллизатор; 5-охлаждающая машина; 6 наклонный транспортер; 7 — подкаточная машина; 8 — калибрующая машина; 9 — формующий заверточный агрегат

Охлаждение присной массы в виде ленты толщиной 2—4 производится на поверхности охлаждающего барабана. Внутрь барабана подается холодная вода (12— 16°С). На охлаждающей наклонной плите масса складывается и проминается системой желобов и зубчатых вальцов. Ирисная масса температурой 40—45 оС передается на формование.

Формование, завертывание и упаковывание ириса производят на непрерывно действующих агрегатах ИФЗ, состоящих из подкаточной машины, жгутовытягивающей калибрующей машины, ирисоформующего заверточного агрегата. Ирисная масса подается в подкаточную машину, где приобретает форму усеченного конуса, выходит в виде непрерывного жгута. Жгут, пройдя через жгутовытягивающую калибровочную машину, поступает на формование в ирисоформующий заверточный автомат.

Отформованный и завернутый ирис выдерживается при температуре формования в специальной камере в течение 60 мин,после чего охлаждается на транспортере до температуры 25 оС упаковывается в короба.

При периодическом способе производства тираженного ириса формование проводят прокаткой с последующей резкой.

Ирис может быть завернутым и незавернутым, фасованные, весовым и штучным. Завертывают ирис отдельными штуками, по нескольку штук и плитками; в этикетку с подверткой, этикетку фольгой и подверткой, этикетку из кашированной фольги или полимерных материалов. Завернутый и незавернутый ирис фасуют в коробки из коробочного картона, пакеты из целлофана или полимерных материалов (масса не более 500 г). Этикетки, коробки и пакеты должны быть художественно оформлены и обеспечивать сохранность качества ириса.

Упаковывание ириса весового и фасованного производится ящики — дощатые, фанерные, из гофрированного картона.

Ирис изготовляется в соответствии с ГОСТ 6478—89 по рецептурам и технологическим инструкциям. Его вкус и запах должны быть ясно выраженными, структура — аморфной для литого ириса и мелкокристаллической с равномерным распределение кристаллов сахара по всей массе для тираженного.

В тираженном кристаллическом ирисе основная масса кристаллов составляет 7—15мкм, содержание кристаллической фазы - около 40 %. Консистенция полутвердая или мягкая, тягучая в зависимости от вида ириса. Поверхность нелипкая, с четким рифлением.

Основными показателями качества ириса являются влажность(6—9%), содержание редуцирующих веществ (17—22%), содержание жира (3—5 %).

При производстве ириса могут быть потери при хранении сырья — остатки в таре, распыл сыпучих компонентов, механические потери. К производственным относятся также потери, связанные с промывкой оборудования.

Отходы образуются на различных стадиях технологического процесса: в основном на стадии охлаждения, обработки, формования и завертывания ириса. Отходы подлежат вторичной переработке.

Ирис должен храниться в светлых, хорошо вентилируемых помещениях при температуре 15—21 "С и относительной влажности воздуха не более 75 %.

Срок хранения тираженного полутвердого завернутого ириса — 6 мес; тираженного полутвердого незавернутого — 5 мес; литого полутвердого и тираженного мягкого завернутого и незавернутого, тягучего завернутого — 2 мес.

Производство драже

Драже — изделия мелкой округлой формы с блестящей гладкой поверхностью. Отличие между корпусом драже и конфетным корпусом в массе - 0,5—1,2 г против 10—12 г. Основными компонентами драже являются сахар-песок, орехи, ягоды и добавки, определяющие пищевую ценность этих изделий.

В зависимости от способа обработки драже может быть цветным (сахарным) и шоколадным.

Технология производства драже включает:

приготовление корпуса;

дражирование корпуса;

глянцевание;

фасование и упаковывание.

Большинство корпусов для драже по составу, физико-химическим свойствам и технологии производства идентичны конфетным корпусам, карамельным массам и начинкам для карамели.

По способу формования корпуса драже подразделяются на формуемые отливкой в крахмал (ликерные, помадные, желейные, желейно-фруктовые, сбивные и др.) и выпрессовыванием с последующей резкой. Формование выпрессовыванием применяется для ореховых масс и масс из масличных, зерновых и бобовых. Полученные заготовки обкатывают в дражировочных котлах.

К мягкокорпусным относятся драже с помадными, ликерными, фруктово-ягодными, желейными и желейно-фруктовыми корпусами, заспиртованными ягодами и фруктами, а также с сушеными плодами, ягодами и цукатами.

Помадные корпуса драже — это мелкокристаллическая масса, полученная сбиванием уваренного сахаро-паточного сиропа с различными добавками. Помадная масса для драже может быть обычной, сливочной и с фруктовыми добавками. Помадная масса готовится по традиционной технологии и при рецептурном соотношений сахара, патоки и воды 3:1:1, с содержанием влаги 10-11 % и редуцирующих веществ 14%. Одновременно готовится сахарный сироп при соотношении сахара и воды 3:1.

Оттемперированную помадную массу смешивают с сахарный сиропом в соотношении 35:65 и вносят вкусовые и ароматические вещества. Полученную помадную массу температурой 95 оС сливают в крахмальные формы и засеивают сверху крахмалом до получения равномерной сахарной корочки по всей поверхности. Продолжительность выстаивания корпусов в цехе 3—4 ч.

В процессе выстаивания образуется достаточно прочный поверхностный слой корпуса, что важно для дальнейшей технологической обработки. После выстаивания корпуса выбирают из формовочного материала. Влажность готового помадного корпуса 8-11%.

Ликерный корпус драже — это жидкая сиропообразная (уваренная без патоки) масса с добавлением (без добавления) спиртосодержащих и вкусовых веществ. Ликерный корпус драже может быть чисто ликерным, кофейно-молочным, молочным, мятным, медовым, молочно-ликерным.

Технологическая схема производства ликерного корпуса драже аналогична технологической схеме производства ликерного корпуса конфет. В зависимости от рецептуры влажность ликерных копусов составляет от 84 до 92 %.

Сбивной и молочный корпуса драже получают аналогично конфетным корпусам конфет.

Желейные и желейно-фруктовые корпуса драже вырабатываю на основе студнеобразователя (агара, агароида) и фруктово-ягодного пюре. Содержание в корпусах влаги 15—18%, редуцирующих веществ — 28 %.

Технология приготовления желейного и желейно-фруктового корпусов драже такая же, как и технология приготовления аналогичных корпусов конфет.

Корпуса драже из заспиртованных ягод или фруктов (вишня, смородина и др.) — это и есть заспиртованные ягоды, освобожденные от спирта. Ягоды заливают сахаро-спиртовым раствором в соотношении 45:55 при содержании спирта не менее 30 % и выдерживают 2—3 нед. Заспиртованные ягоды долго хранятся в герметичной упаковке.

Для получения корпусов драже из цукатов корки апельсина, мандарина или лимона разрезают на кусочки диаметром до 10 мм, в дражировочном аппарате обкатывают в мелкокристаллической сахарной пудре и подсушивают до образования сахарной корочки.

К твердокорпусным относятся драже с карамельными, карамельными мягкими, карамельными с начинкой, из ядер ореха корпусами и сахарные с неотделяемым корпусом.

Корпус карамельного драже представляет собой аморфную массу, он состоит из карамельной массы с введением добавок (без добавок) в виде жареного кунжутного семени, дробленого жареного ореха (соотношение карамельной массы и добавки 2,2:1). Рецептура карамельной массы классическая (соотношение сахара-песка и патоки 2:1). Возможна замена патоки инвертным сиропом. Влажность корпуса 2 %, содержание редуцирующих веществ — не более 23 %.

Корпуса драже из карамельной массы с начинкой (пралиновая, фруктово-ягодная, прохладительная и др.) имеют влажность 5—7%, содержание редуцирующих веществ — не более 23%.

Корпуса драже из карамельной массы с начинкой повышенной влажности состоят из мягкой оболочки помадообразной консистенции за счет поглощения влаги из начинки. Для начинок используют яблочное пюре и фруктовые подварки. Начинка содержит 30—31 % влаги. Начинка в карамельной массе составляет около 30 %, влажность корпуса — 10 %.

Карамельные корпуса драже изготовляют на оборудовании для производства карамели.

В сахарных драже с неотделяемым корпусом присутствуют крупные кристаллы сахара-песка диаметром до 1 мм.

Ореховые корпуса получают из обжаренных ядер ореха — арахиса, кешью, миндаля, абрикосовой косточки, а также из сырых и растертых ядер, смешанных с сахарной пудрой и спиртом (марципановые) при соотношении 37:58:5. Технология получения аналогична технологии подготовки ореха к производству и получения марципановых корпусов конфет. Влажность ядрового корпуса 1 — 4 %, марципанового — 8—10 %.

Дражирование корпусов — покрытие их оболочкой из сахарной пудры, шоколадной глазури, какао-порошка и т.д. Стадия дражирования проходит во вращающихся дражировочных машинах в два-три приема (накатка и отделка) с промежуточным подсушиванием полуфабриката в лотках.

В дражировочный котел загружают полуфабрикат, смачивают поливочным сиропом, пересыпают сахарной пудрой, обрабатывают в дражировочном котле и выгружают полуфабрикат в лотки, предварительно просеивая через сита с диаметром ячеек 5—16 мм. При просеивании отделяются мелочь и излишки сахарной пудры. После каждой стадии дражирования полуфабрикаты выстаиваются в помещении при температуре 20—25 оС и относительной влажности воздуха не более 65 %. Сахарная пудра подается надражирование небольшими порциями при соотношении с поливочным сиропом (3—3,5):1.

Корпуса драже смачивают поливочным сиропом, затем насеивают сахарную пудру, которая прилипает к увлажненной поверхности корпусов, склеивается сиропом, закрепляется на поверхности и образует сахарную корочку. Полуфабрикат несколько раз обрабатывают поливочным сиропом и сахарной пудрой до получения драже определенного размера в соответствии с рецептурой.

Рецептура поливочного сиропа включает приблизительно равном соотношении сахар-песок и патоку. Патока придает сиропу определенную вязкость. Кроме того, для отдельных видов драже в рецептуру поливочного сиропа могут входить сгущенное молоко, подварки, экстракты ягод, мед. Для покрытия корпусов драже шоколадной глазурью используют темноокрашенные поливочные сиропы. К сахарной пудре также добавляют 25 % какао-порошка. Влажность сиропа 20—22 %, содержание редуцирующих веществ - 14-16%.

Поливочный сироп должен быть прозрачным, без посторонних примесей, без кристаллов сахарозы, снижающих его стойкость при хранении. Готовый поливочный сироп охлаждается до 25 °С. Плотность его меняется в зависимости от стадии дражирования: на первой стадии — 1350 кг/м3, влажность 25—26 %; на второй стадии — 1380 кг/м3, влажность 22—25%; при отделке 1400 кг/м3, влажность 22—24%.

Мягкие корпуса драже обрабатывают в три стадии с промежуточным выстаиванием.

Первое обкатывание придает прочность сахарной оболочке, составляющей 10—12% массы корпуса. Продолжительность дражирования составляет 3—20 мин в зависимости от вида корпуса. Мягкие корпуса драже обрабатывают поливочным сиропом один раз так как многократная обработка сиропом приводит к образованию битых и мятых корпусов. Продолжительность двукратной обработки помадных корпусов драже составляет 10—20 мин. Сахарное покрытие упрочняется на корпусе драже за счет образования кристаллов сахарозы из поливочного сиропа, а также в результате склеивания сахарной пудры и вязкого поливочного сиропа.

После дражирования полуфабрикат выстаивается в цехе 8 - 16 ч. При этом поверхность корпусов подсушивается, оболочка из сахарной пудры упрочняется и крепко скрепляется с корпусом.

На второй стадии дражирования прочность корочки повышается, увеличивается объем полуфабриката за счет сахарной оболочки, составляющей уже 20—25 % массы. Для получения более равномерной корочки масса обрабатывается поливочным сиропом и сахарной пудрой дважды. Продолжительность второго дражирования составляет 5—15 мин. Затем полуфабрикат выстаивается в цехе в течение 8—10ч.

На третьей стадии дражирования создается ровная, гладкая и равномерно окрашенная поверхность драже, полуфабрикат доводится до требуемого размера. Поливочный сироп и сахарная пуда берутся в соотношении 1: (3,5—4,5). Дражирование производится в три приема без выемки полуфабриката из машины. За счет кристаллизации сахарозы и трения ее частиц осуществляется шлифовка поверхности драже. При этом полуфабрикат несколько подсушивается. Корочка в накатанном драже всех видов составляет около 25 % массы. Продолжительность дражирования ликерного и желейного драже 50—60 мин, помадных, заспиртованных и сушеных дражированных ягод — 35—40 мин.

Обработанный полуфабрикат равномерным слоем насыпают в лотки для подсушивания, которое продолжается 16— 24 ч при температуре 20—25 °С и относительной влажности воздуха 65 %. Затем драже направляют на глянцевание. Для образования бугристой и неравномерно окрашенной поверхности («Морские камушки») полуфабрикат обрабатывают сахарным сиропом и мелкокристаллической сахарной пудрой. Сироп образует на поверхности отдельные кристаллики сахарозы. Неравномерность окраски поверхности достигается одновременным введением в дражировочный котел различных красителей. Используется при отделке полуфабриката и сахарная пудра в смеси с какао-порошком (100:5).

Драже с ореховым и карамельным корпусами при первом дражировании продолжительностью 15—20 мин обрабатывается поливочным сиропом дважды. Корочка после накатки составляет 10—12 % массы. Затем полуфабрикат просеивается и направляется на выстаивание в лотках в цехе (8—10 ч для ядровых и б—8 ч для карамельных корпусов драже).

Второй стадии дражирования подвергаются только ядровые корпуса. Продолжительность дражирования составляет 10—15 мин, корочка — 10—15 % массы корпуса. Затем полуфабрикат выстаивается в лотках 8—10 ч.

Для получения драже с неотделяемым корпусом в дражировочном котле кристаллы сахара-песка смачивают поливочным сиропом влажностью 27 — 28 % и посыпают сахарной пудрой. По мере высыхания операцию повторяют несколько раз до получения определенной массы крупинок (20—40 шт. в 1 г). Продолжительность обработки 15—20 мин. Готовая крупка выгружается на

сито и высушивается б—8 ч, потом дражируется — покрывается гладкой сахарной или шоколадной оболочкой.

Для получения сахарного драже с экстрактами поливочный сироп влажностью 15—17 % смешивают с натуральными ягодными или фруктовыми экстрактами. При дражировании полуфабрикат достигает требуемого размера, потом его просеивают через сито, загружают в лотки и направляют на выстаивание (5 — 7 ч) в цехе. В процессе выстаивания за счет снижения влажности сахарной корочки повышается прочность после выстаивания полуфабриката, который направляют на глянцевание.

В настоящее время применяется ускоренная технология производства твердокорпусного драже — без выгрузки из котлов для выстаивания и подсушивания. В дражировочный котел загружают корпуса драже и обрабатывают их поливочным сиропом и сахарной пудрой 4—5 раз до образования корочки требуемой толщины. Поливочный сироп готовится с пониженным содержанием патоки — соотношение сахара-песка и патоки 3:1. Такой сироп быстро кристаллизуется. Пониженное содержание влаги в сиропе (18 %) позволяет исключить промежуточные стадии выстаивания и подсушивания полуфабриката. Продолжительность обработки корпусов после полива сиропом и пересыпания сахарной пудрой составляет 5—6 мин, при последней обработке — 12—15 мин. Когда корочка достигает 30—35 % массы корпуса, полуфабрикат выгружают в лотки для подсушивания в течение 3—4 ч, а затем направляют на глянцевание (рис. 11.2).

Дражирование шоколадной глазурью применяют при выработке ликерного, орехового и других видов драже. Шоколадная глазурь для дражирования должна содержать 36—38 % жира и быть оттемперирована до 31—33°С во избежание жирового «поседения». Обработанный темноокрашенным поливочным сиропом полуфабрикат поливают шоколадной глазурью. На увлажненной поверхности корпусов шоколадная глазурь распределяется более равномерно. После того как шоколадная глазурь равномерно распределится по поверхности корпусов, в котел для охлаждения поступает струя воздуха температурой 16—18 оС. Обработку полуфабриката шоколадной глазурью

повторяют 7 — 8 раз до получения гладкой равномерно окрашенной поверхности. Шоколадная корочка по отношению к массе полуфабриката составляет 25—40% в зависимости от сорта драже. Общая продолжительность дражирования шоколадного полуфабриката до 1,5 ч. Температура шоколадной глазури на готовом драже должна быть 16—18 оС, иначе может произойти сахарное «поседение» шоколада.

 

Рис. 11.2. Поточно-механизированная линия производства сахарного драже:

1 — просеиватель; 2 — промежуточный сборник; 3 — нория; 4 — ленточный конвейер; 5 — весовой дозатор; 6 — объемный дозатор для воды; 7 — объемный дозатор для патоки; 8 — варочный котел с мешалкой для приготовления сиропа; 9 — емкость-фильтр для сиропа; 10 — насос; 11— сборник для сиропа; 12 — насос-дозатор; 13 — дражировочная машина; 14 — распределительный продуктопровод; 15 — подкатная дежа; 16 — микромельница; 17 — стеллаж для выстойки драже; 18 — варочный котел; 19 — стол для упаковывания продукции; 20 — фасовочный автомат

 

 

Образование хрустящей (кристаллической) корочки драже происходит за счет применения сахарного поливочного сиропа (без патоки) влажностью 28—30%. Полуфабрикат с шоколадной корочкой загружают дражировочную машину (25—35 кг), которая вращается с частотой 18—20 мин -1. Затем полуфабрикат 10-12 раз увлажняют сахарным поливочным сиропом при температуре 20 оС до образования сахарной корочки. После каждой поливки в машину подается воздух температурой 18—22 °С для ускорения кристаллизации сахарозы.

Когда сахарная корочка достигнет 8 % массы корпуса, полуфабрикат поливают сиропом температурой 40—60 °С. Сироп вносится небольшими порциями для образования плотной сахарной корочки. Для ускорения кристаллизации сиропа на поверхности драже в дражировочную машину подается подогретый до 30 °С воздух. Каждый следующий полив начинается после кристаллизации сахарозы и образования сахарной корочки. Для повышения вязкости сиропа, снижения хрупкости сахарной корочки и ее отбели вания в сироп вводится крахмал (50 г на 1 л). При образовании корочки кристаллы шлифуются, корочка уплотняется и стано­вится белой. Процесс образования сахарной кристаллической ко­рочки достаточно длительный —10 ч, масса ее составляет около 25 % массы готового драже.

Глянцевание — покрытие драже при вращении воско-жировым составом — придает изделию красивый вид с полированной бле­стящей поверхностью. Благодаря влагонепроницаемому слою глян­ца и слою закристаллизовавшейся сахарозы стойкость драже при хранении повышается.

Для глянцевания драже используются дражировочные котлы или глянцовочные барабаны непрерывного действия. Загружен­ный в котел полуфабрикат увлажняется сахарным сиропом влаж­ностью 30 —32 % и температурой 30 °С. Это необходимо для раст­ворения слоя сахарной пудры на поверхности полуфабриката. После равномерного распределения сиропа по поверхности наносится глянец. В рецептуру глянца для сахарного драже входят воск, пара­фин и растительное масло. Воск сообщает поверхности блеск, па­рафин придает глянцу влагонепроницаемость, растительное мас­ло служит растворителем для воска и парафина. Для равномерного распределения по поверхности вращающегося в котле полуфаб­риката глянец при температуре 70 — 75 °С вливают тонкой струей. Степень блеска драже зависит от количества глянца. После по­крытия драже глянцем в котел добавляется тальк. Он обеспечива­ет скольжение драже и более быстрое появление блеска. Когда на поверхности драже появляется блеск, в котел подается воздух тем­пературой 20 — 25 °С для быстрого подсушивания полуфабриката.

Процесс глянцевания сахарного драже протекает 20 — 25 мин. Готовое драже должно иметь на поверхности яркий блеск. В состав глянца для шоколадного драже входят сахар-песок, патока и пи­щевой декстрин. Процесс глянцевания длится 45 — 60 мин. Гото­вое драже после глянцевания направляется на упаковывание.

На предприятиях работают поточно-механизированная линия производства драже с карамельными корпусами; поточная линия производства шоколадного драже с марципановыми, желейными и ликерными корпусами; поточная линия производства драже с кристаллической корочкой; линия производства сахарных таблеток.

Фасование и упаковывание драже. Драже вырабатывается в фа­сованном и весовом виде. Фасуется оно в художественно оформ­ленные коробочки, пакеты, жестяные банки (масса до 600 г). Дра­же в виде смесей и наборов фасуется в коробки (масса до 1 кг). Внутренняя часть коробки выстилается пергаментом, под перга­мент кладутся гофрированная бумага, целлофан или полимерные материалы. Коробки и пакеты с драже обвязывают капроновой, галунной или другой лентой или оклеивают полоской из бумаги, клеевой ленты.

Драже весовое упаковывают в гофрокороба и дощатые или фанерные ящики. Тара должна быть чистой, сухой, прочной, без постороннего запаха. Тара с внутренней стороны выстилается обер­точной, парафинированной бумагой, пергаментом или подпергаментом так, чтобы оберточный материал покрывал всю поверх­ность драже.

Вкус и аромат драже должны быть характерными для данного наименования изделия, без постороннего запаха и привкуса, рав­номерной или пятнистой окраски, предусмотренной рецептурой. Иногда допускается неравномерная на изгибах окраска твердо-корпусных драже. Поверхность должна быть гладкой, блестящей, драже «Морские камушки» — бугристой, блестящей. Обсыпка мелкокристаллическим сахаром-песком должна быть равномер­ной. Глазированное шоколадной глазурью драже не должно иметь на поверхности «поседения» или повреждений глазури. Форма должна соответствовать данному наименованию — быть овальной, круглой или плоской. Для отдельных видов драже (ликерное, же­лейное) допускается неправильная форма.

При производстве драже могут быть потери за счет распыления сахара-песка и сахарной пудры, а также при уваривании сиропов до большего, чем рецептурное, содержания сухих веществ.

Отходами считается ликерное драже неправильной формы. Кро­ме того, слишком частое перемешивание ликерного сиропа мо­жет привести к частичной кристаллизации сахарозы.

Отходы могут образовываться на стадии приготовления сиро­пов, при формовании полуфабрикатов, дражировании и глянце­вании. Отходы перерабатываются и на стадии приготовления си­ропов добавляются в более темные сорта драже.

Драже должно храниться в хорошо вентилируемых помещени­ях без постороннего запаха при температуре 15 — 20 °С и относи­тельной влажности воздуха не выше 75 %. Ящики с драже устанав­ливаются на стеллажах штабелями высотой не более 2 м. Сроки хранения драже составляют от 25 дней до 3 мес в зависимости от вида корпуса и обработки поверхности. Срок хранения драже, предназначенного для районов Крайнего Севера, составляет 6 мес.

Контрольные вопросы

1. Назовите виды ириса. 2. Как приготовляют рецептурную смесь для ириса? 3. Укажите способы уваривания ирисной массы. 4. Каковы осо­бенности приготовления ирисной тираженной массы? 5. Чем обусловле­ны цвет, вкус и аромат ириса? 6. Дайте характеристику видов драже. 7. На­зовите основные технологические стадии получения драже. 8. Каковы способы производства корпусов драже различных видов? 9. Как происхо­дит процесс дражирования и какова его цель? 10. Назовите технологи­ческие режимы глянцевания сахарного и шоколадного драже. 11. Каковы сроки и условия хранения драже?

 

 

ГЛАВА 12



©2015- 2019 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.