Система маслосиабжения КС и ГПА, маслоочистительные машины и аппараты воздушного охлаждения масла

Система малоснабжения компрессорной станции включает в себя две маслосистемы: общецеховую и агрегатную.

Общецеховая маслосистема (рис. 2.29), предназначенная для при­ема, хранения и предварительной очистки масла перед подачей его в расходную емкость цеха. Эта система включает в себя: склад ГСМ 1 и помещение маслорегенерации 3. На складе имеются в наличии емкости 2, для чистого и отработанного масла. Объем емкостей для чистого масла подбирается исходя из обеспечения работы агрегатов сроком не менее 3 месяцев. В помещении склада ГСМ устанавливается емкость отрегене-рированного масла и емкость отработанного масла, установка для очи­стки масла типа ПСМ-3000-1, насосы для подачи масла к потребите­лям, а также система маслопроводов с арматурой.

После подготовки масла на складе ГСМ и проверки его качества, подготовленное масло поступает в расходную емкость. Объем расходной емкости выбирается равным объему маслосистемы ГПА, плюс 20 % для подпитки работающих агрегатов. Эта расходная емкость, оборудован­ная замерной линейкой, используется для заправки агрегатов маслом. Для газотурбинных ГПА применяется масло марки ТП-22С или ТП-22Б. Для организации движения масла между складом ГСМ и расходной ем­костью, а также для подачи к ГПА чистого масла и откачки из него отработанного масла их соединяют с помощью маслопроводов. Эта сис­тема должна обеспечивать следующие возможности в подаче масла:

• подачу чистого масла из расходного маслобака в маслобак ГПА, при этом линия чистого масла не должна иметь возможность смеши­ваться с отработанным маслом;

• подачу отработанного масла из ГПА только в емкость отработанно­го масла;

• аварийный слив и перелив масла из маслобака ГПА в аварийную емкость. Для аварийного слива необходимо использовать электро­приводные задвижки, включаемые в работу в автоматическом режи­ме, например, при пожаре.

На рис. 2.30 приведена схема маслосистемы для агрегата ГТК-25И фирмы «Нуово-Пиньоне», которая включает в себя: смазочную систе­му, систему управления и гидравлическую систему, обеспечивающую подачу масла высокого давления на привод стопорного и регулирую­щего клапанов топливного газа, узла управления поворотными сопло­выми лопатками ТНД, а также подачу масла в систему уплотнения центробежного нагнетателя.

Смазочная система ГПА включает в себя три масляных насоса 6 (глав­ный, вспомогательный и аварийный), маслобак 1 с напорными и слив­ными трубопроводами 9, предохранительный клапан 7, охладитель масла 2, два основных фильтра со сменными фильтрующими элементами 3, электрический подогреватель 8, датчики давления, температуры и ука­зателей уровня масла.

Работа смазочной системы осуществляется следующим образом: после включения вспомогательного масляного насоса, масло под дав­лением начинает поступать из маслобака 1 в нагнетательные линии. Ос­новной поток масла поступает к маслоохладителям 2, откуда после ох­лаждения оно подается к основным масляным фильтрам 3. Дифмано-метр, установленный на фильтрах, указывая на перепад давления дои после фильтров, характеризует степень их загрязнения. При достиже-

нии перепада давлений масла на уровне примерно 0,8 МПа, происходит переключение работы на резервный фильтр; фильтрующие элементы на работающем фильтре заменяются.

Очищенное масло после фильтров поступает на регуляторы давле­ния 5, которые обеспечивают подачу масла на подшипники и соедини­тельные муфты «турбина-редуктор» и «турбина-нагнетатель» с необхо­димым давлением.

Из подшипников масло по сливным трубопроводам поступает об­ратно в маслобак 1. Термосопротивления, установленные на сливных трубопроводах, позволяют контролировать температуру подшипников турбоагрегата и центробежного нагнетателя.

Количество масла в баке контролируется при помощи специального уровнемера, соединенного с микровыключателем датчика минимально­го и максимального уровня. Сигналы датчика введены в предупреди­тельную сигнализацию агрегатной автоматики. Контроль за уровнем масла в маслобаке осуществляется и визуально с помощью уровнемер-ной линейки, установленной на маслобаке.

Работа системы уплотнения центробежного нагнетателя основана на использовании принципа гидравлического затвора, обеспечиваю­щего поддержание постоянного давления масла, на 0,1 - 0,3 МПа пре­вышающего давление перекачиваемого газа.

Масло к винтовым насосам уплотнения поступает из системы масло-снабжения ГПА. В систему уплотнения нагнетателя входит (рис. 2.31) регулятор перепада давления 3, обеспечивающий постоянный перепа; давления масла над давлением перекачиваемого газа, аккумулятор 2. обеспечивающий подачу масла в уплотнения в случае прекращения егс подачи от насосов (при исчезновении напряжения), поплавковые каме­ры 4, служащие для сбора масла, прошедшего через уплотнения и га­зоотделитель 5, предназначенный для отбора газа, растворенного в масле.

При работе ГПА, масло высокого давления после насосов 8, по мас­лопроводу поступает на вход регулятора перепада давления 3. После регулятора 3, оно поступает в аккумулятор 2 и далее по двум маслопро­водам 7 к уплотнениям 6 центробежного нагнетателя 1. После уплотне­ний масло сливается в поплавковые камеры 4, по мере заполнения кото­рых оно перетекает в газоотделитель 5, где происходит выделение газа, растворенного в масле. Очищенное от газа масло возвращается в ос­новной маслобак, а выделившийся из масла газ через свечу отводится в атмосферу.

Одним из важнейших элементов системы уплотнений являются не­посредственно масляные уплотнения. Различают в основном два типа

уплотнений: щелевые и торцевые. О качестве работы системы уплотне­ний судят по интенсивности поступления масла в поплавковую камеру. Быстрое ее заполнение маслом при закрытом сливе, свидетельствует о повышенном расходе масла через уплотнения.

На компрессорных станциях для очистки турбинного масла приме­няются маслоочистительные машины типов ПСМ-1-3000, СМ-1-3000, НСМ-2, НСМ-3, СМ-1,5, которые могут работать в зависимости от степени загрязнения масла как по схеме очистки, так и по схеме осветле­ния регенерируемого масла. Принципиальная схема маслоочиститель-ной машины типа ПСМ-1-3000 приведена на рис. 2.32. По этой схеме, загрязненное масло, пройдя фильтр грубой очистки 8, шестеренчатым

Рис. 2.32. Маслоочистительная машина ПСМ-1-3000: 1 - фильтр-пресс;

2 - маслосборник; 3 - водяная полость маслосборника; 4 - вакуум-бак;

5 - электроподогреватель; 6 - вакуум-насос; 7 - шестерёнчатый насос;

8 - фильтр грубой очистки; 9 - барабан; 10 - разделительные тарелки

насосом 7 через электроподогреватель 5 подается в очистительный вра­щающийся барабан 9, где из масла происходит выделение механичес­ких примесей и воды. В нижней части барабана масло под действием центробежных сил поступает на разделительные тарелки 10. Вода, име­ющая большую плотность, чем масло, центробежной силой отбрасыва­ется на периферию и под действием непрерывно поступающего в бара­бан масла, попадает в водяную полость маслосборника 3. Очищенное масло по кольцевому каналу сливается в вакуум-бак 4. Шестеренча­тым насосом 7 масло из вакуум-бака подается на фильтр 1, откуда оно выходит уже полностью очищенным. При работе маслоочистительной машины механические примеси оседают на стенках барабана 9.

На компрессорных станциях используются два типа систем охлаж­дения масла: градирни и аппараты воздушного охлаждения (АВО мас­ла).

Градирни в настоящее время редко используются на КС, главным образом, из-за трудностей их эксплуатации в зимний период, когда на­чинается интенсивное их обледенение, приводящее к снижению поступ­ления воздуха в градирню и, как следствие, повышению температуры масла. Кроме того, применение градирен вызывает необходимость хо­рошей водоподготовки, повышенный расход воды, а также значитель­ные расходы на проведение профилактических ремонтов градирен.

В системах АВО масла используются схемы с непосредственным ох­лаждением масла и схемы с использованием промежуточного теплоно­сителя. Как правило, схемы с использованием промежуточного тепло­носителя применяются на установка^ импортного производства типов: ГТК-25ИиГТК-10И.

На КС широкое применение нашли аппараты отечественного и им­портного производства типов АВГ, ЛФ, ПХ и ТЛФ с высоким оребре-нием трубок. Внутри трубок для увеличения теплоотдачи установлены турболизаторы потока.

Конструктивное исполнение таких аппаратов представлено на рис. 2.33. Секции аппаратов 3 состоят из горизонтально расположен­ных элементов охлаждения 4, которые смонтированы совместно с жа-люзным механизмом 5 на стальной опорной конструкции 6. Охладитель­ные элементы 4 имеют в трубном пространстве два хода по маслу. Под­вод и отвод масла к охладительным элементам осуществляется по тру­бам 8. Над охладительной секцией 4 для прокачки воздуха установле­ны два вентилятора 2.

Как правило, все ГПА к системам АВО масла имеют электроподогре­ватели 7, которые используются для предварительного подогрева масла перед пуском агрегата в работу до 25-30 °С. Подогрев масла в охлади-

Рис.2.33. Аппарат воздушного охлаждения типа ЛФ

тельной секции необходим также для предотвращения выхода из строя трубной доски, которая из-за повышенного сопротивления может дефор­мироваться и в месте стыковки ее с секцией появляется утечка масла.

Перепад температур масла на входе и выходе ГПА, как правило, достигает величины 15-25 °С. Температура масла на сливе после под­шипников должна составлять 65-75°С. При температурах масла ниже 45 °С происходит срыв масляного клина и агрегат начинает работать неустойчиво. При температуре выше 85°С срабатывает защита агрега­та по высокой температуре масла.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: