Организация неразрушающего контроля качества швов

8.7. Приемочный контроль качества сварных швов неразрушающими методами контроля рекомендуется выполнять специалистами лаборатории (подразделения) контроля качества строительной организации.

Лаборатория контроля качества (далее ЛКК) подчиняется непосредственно главному инженеру строительно-монтажной организации и в своей деятельности должна быть независима от руководства участков, осуществляющих сборочно-сварочные работы.

ЛКК организуется и действует на основании "Положения о ЛКК, утвержденного главным инженером предприятия. В "Положении о ЛКК" должны быть, в частности, оговорены;

- задачи и функции ЛКК;

- права, обязанности, функции, ответственность работников ЛКК;

- перечень закрепленных за ЛКК методов контроля;

- перечень нормативной документации, которой руководствуется ЛКК в своей деятельности;

- порядок эксплуатации, поверки (калибровки) и хранения средств неразрушающего контроля и другого оборудования ЛКК;

- порядок оформления результатов контроля и передачи результатов контроля для выработки решений об устранении выявленных дефектов;

- порядок ведения и хранения архива результатов контроля;

- порядок представления ведомостей (заявок) на ультразвуковой и радиографический контроль сварных швов.

Администрация предприятия должна выделить для ЛКК соответствующее помещение для хранения, ревизии и текущего ремонта измерительного инструмента, дефектоскопов и преобразователей, проведения подготовительных к контролю работ, оформления документации. Персоналу ЛКК должна выдаваться спецодежда.

Помещение ЛКК должно быть оборудовано:

- проводкой сети переменного тока;

- стабилизатором питающего напряжения;

- шиной заземления;

- шкафами для повседневной и рабочей одежды и обуви;

- стеллажами и шкафами для размещения и хранения измерительного инструмента, аппаратуры, образцов, запасных частей, документации.

Помещение должно быть оснащено:

- ультразвуковыми дефектоскопами и, при необходимости, рентгено- и гаммаграфической аппаратурой;

- комплектами стандартных образцов;

- вспомогательными приспособлениями для сканирования сварных соединений и измерения характеристик выявленных дефектов;

- специальной справочной литературой и технической документацией;

- электроизмерительной и радиотехнической аппаратурой, запасными частями и комплектующими изделиями для текущего ремонта и проверке дефектоскопов;

- слесарным и радиомонтажным инструментом;

- емкостями для приготовления и хранения контактирующей жидкости;

- тележками для установки и транспортировки дефектоскопической аппаратуры;

- канцелярскими принадлежностями;

- обтирочным материалом и контактирующими жидкостями.

Необходимое в ЛКК число дефектоскопов обуславливается количеством бригад, функционирующих в ЛКК:

Число бригад 1 2 3 4 5

Число дефектоскопов 2 3 5 6 8

При наличии в подразделении более пяти дефектоскопов рекомендуется организовать участок текущего ремонта дефектоскопов и преобразователей.

8.8. Для выполнения контроля качества сварных монтажных соединений свариваемые конструкции обстраивают подмостями, обеспечивающими удобное взаимное расположение контролера (дефектоскописта), аппаратуры и контролируемого участка соединения, защиту его от атмосферных осадков. При температуре воздуха ниже +5 ° С оборудуют тепляки. Вблизи места контроля не должно быть ослепляющих источников света (сварочной дуги, газорезки); экран дефектоскопа должен быть защищен от прямого попадания на него солнечного света или источника искусственного освещения. Контроль качества сварных соединений не должен проводиться одновременно с работами, загрязняющими воздух и вызывающими вибрацию конструкции.

Требования работников лаборатории контроля качества по созданию условий, необходимых для обеспечения надежности контроля, являются обязательными для исполнения.

8.9. Соединения, представляемые на контроль, должны быть обработаны в объемах и методами, предусмотренными проектной документацией, очищены от брызг металла, отслаивающейся окалины, краски, грязи и пыли по всей длине контролируемых участков в зонах, ширина которых оговорена в технологических картах (но не менее 200 мм).

В сварных соединениях не должно быть поверхностных дефектов, необработанных допустимых подрезов и превышений ширины валика (размеров катетов) в сравнении с установленными соответствующими стандартами или проектной документацией.

Сварные швы не должны иметь наплывов и резких перепадов, создающих отражения ультразвуковых колебаний и не позволяющих выявить дефекты.

Дополнительные требования к подготовке соединений под контроль, предъявляемые ЛКК, включая повторную зачистку зоны перемещения преобразователя при неудовлетворительном для ультразвукового контроля состоянии поверхности проката, а также дополнительную зачистку отдельных участков заподлицо с основным металлом валика шва в корне стыкового одностороннего соединения листов толщиной менее 20 мм и усиления валиков в местах пересечения швов металла любой толщины, должны выполняться работниками монтажного участка. Класс шероховатости поверхности при механической обработке зон контроля должен быть не ниже четвертого ( R_z 40) по ГОСТ 2789.

8.10. Ультразвуковой контроль сварных соединений должен проводиться звеном из двух дефектоскопистов. Допускается выполнение контроля одним дефектоскопистом, если при этом гарантируется безопасность работы и достоверность результатов контроля. Ориентировочные нормы времени ультразвукового контроля сварного соединения при прозвучивании с двух сторон наружного формирования шва приведены в приложении Ж.

Швы, проверенные каждым звеном (дефектоскопистом) за смену, должны подвергаться выборочному инспекционному ультразвуковому контролю в объеме 5 %, но не менее одного соединения. Инспекционный контроль выполняется дефектоскопистом более высокого разряда или уровня квалификации. В случае обнаружения при инспекционном контроле, неправильной оценки качества сварные швы, проверенные данным звеном (дефектоскопистом), должны быть подвергнуты этим звеном повторному контролю с выдачей новых заключений.

Представитель заказчика, службы или организации, осуществляющие технический и авторский надзор, имеют право потребовать выполнения повторного контроля отдельных участков сварных соединений, в том числе с применением других методов неразрушающего контроля.

8.11. К выполнению ультразвукового контроля сварных соединений допускаются специалисты 2-го и 1-го уровней квалификации, аттестованные в соответствии с ГОСТ 30489 ( EN 473:1992) на право контроля сварных соединений мостовых конструкций. Оценку качества сварных соединений по результатам контроля проводят специалисты 2-го уровня квалификации.

Допускается привлекать к выполнению ультразвукового контроля специалистов 2-го уровня квалификации из сторонней организации, аттестованных на право ультразвукового контроля сварных соединений мостовых конструкций или, в виде исключения, - аттестованных на право ультразвукового контроля сварных соединений конструкций другого назначения после сдачи специального экзамена по технологии ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений при строительстве мостов. Аттестация дефектоскопистов 2-го - 3-го уровней квалификации и прием экзаменов на право контроля мостовых конструкций производится в аттестационных центрах, аккредитованных при Национальном аттестационном комитете по неразрушающему контролю (НАК НК).

8.12. Ультразвуковой контроль должен выполняться в соответствии с «Инструкцией по ультразвуковому контролю сварных соединений при строительстве (монтаже, реконструкции) металлических мостов», разрабатываемой по заказу строительной организации, согласованной с одной из ведущих организаций в области контроля мостовых конструкций и утвержденной в установленном порядке.

Инструкция должна разрабатываться специалистом не ниже 3-го уровня квалификации по неразрушающему контролю сварных мостовых конструкций применительно к условиям контроля и дефектоскопам того типа, которые предполагается применять при строительстве моста. Основные положения методики контроля, предусмотренные инструкцией, должны соответствовать требованиям, изложенным в подразделе «Приемочный контроль» настоящего раздела СТП.

Входной контроль

8.13. Поступающие на строительство материалы (основной металл, электродная проволока, флюс, электроды и др.) должны подвергаться приемке, иметь сертификаты и удовлетворять по маркам требованиям чертежей КМ или технологических инструкций по сварке для конкретного объекта. Данные сертификатов должны соответствовать требованиям нормативных документов на указанные материалы.

Материалы, не имеющие сертификатов, не отвечающие нормативным требованиям, не предусмотренные в чертежах КМ или технологических инструкциях, к применению на монтаже не допускаются.

Каждая, поступающая на объект партия сварочной проволоки, флюса и электродов должна подвергаться технологическим испытаниям посредством сварки стыков с определением механических свойств металла соединения разрушающими методами. Технологию и режимы сварки принимают по ППСР или Инструкции, действующей на данном объекте.

Флюс и проволока считаются пригодными по технологическим свойствам, если процесс сварки на рекомендуемом режиме протекает спокойно, формирование шва и шлаковой корки равномерное, шлак легко удаляется со шва, а в наплавленном металле отсутствуют поры и трещины.

Электроды считаются годными, если при сварке тех же соединений на оптимальном режиме дуга горит устойчиво, спокойно, плавление обмазки происходит равномерно, без образования "козырька", шлак легко удаляется со шва и в наплавленном металле отсутствуют поры и трещины.

Партия сварочных материалов считается пригодной, если механические характеристики сварных контрольных соединений, выполненных с применением этих материалов, отвечают требованиям нормативной документации.

8.14. При приемке поступающих с завода-изготовителя монтажных элементов и деталей следует проверять наличие маркировки и ее соответствия монтажной схеме, клейм приемки ОТК и мостовой инспекции, клейма с указанием марки стали деталей, входящих в монтажный элемент.

Кроме того, осуществляется контроль правильности геометрических форм и размеров, отсутствия недопустимых остаточных деформаций и повреждений, формы подготовленных кромок монтажных элементов, а также (внешним осмотром) - качества заводских сварных соединений. Конструкции по допускам должны соответствовать требованиям действующих норм на заводское изготовление.

8.15. Перед началом монтажа пролетного строения, а затем, не реже одного раза в год, следует проверять квалификацию сварщиков, газорезчиков и дефектоскопистов. Проверяются теоретическая и практическая подготовка по рабочей специальности, проводится обучение и проверка знания технологической инструкции по монтажной сварке и контролю данного объекта, проверка наличия удостоверений о квалификации и указаний в них о характере работ, к которым имеется допуск.

Для подтверждения квалификации сварщики должны выполнять сварку контрольных соединений в соответствии с Правилами по аттестации сварщиков и специалистов. Положение сварки контрольных соединений должно быть аналогично пространственному положению сварных соединений при монтаже конструкций пролетного строения.

8.16. При контроле технического состояния сварочного оборудования и оснастки проверяется наличие и исправность на сварочных автоматах, выпрямителях и аппаратных шкафах измерительных приборов (амперметров и вольтметров); исправность ходовой части сварочных автоматов; возможность обеспечения данным оборудованием заданных параметров режима сварки.

Правильность показаний измерительных приборов, кроме предварительной проверки, контролируется не реже двух раз в месяц при помощи специальных контрольных приборов.

При контроле технического состояния дефектоскопической аппаратуры проверяется соответствие ее основных параметров требованиям нормативно-технической документации по неразрушающим методам контроля.

8.17. Перед началом монтажа пролетного строения, с целью окончательной проверки и последующего утверждения технологии сварки, сварщики мостостроительной организации в реальных условиях монтажа сваривают технологические пробы для определения механических свойств швов сварных соединений всех групп толщин металла, применяемых в конструкции пролетного строения.

Изготовление и испытание технологических проб и контрольных сварных соединений при аттестации сварщиков следует производить в соответствии с указаниями обязательного Приложения И "Методы и объемы испытания контрольных сварных соединений".

Пооперационный контроль

8.18. Выполнение каждой последующей операции при монтаже металлоконструкций пролетного строения разрешается только после осуществления контроля качества работ на предыдущей операции.

Пооперационный контроль проводится в соответствии с разработанными на основании ППСР или технологической инструкции технологическими картами на сборку и сварку монтажных соединений. Пооперационный контроль качества возлагается на мастеров и прорабов.

Перед подачей на сборку (монтажную площадку или укрупнительную сборку) следует проверить качество исправления всех отклонений зафиксированных при приемке монтажных элементов и деталей, и произвести при необходимости дополнительные исправления.

Сборка монтажных соединений под сварку должна производиться в полном соответствии с указанием ППСР и технологической инструкцией. Перед сваркой собранных соединений контролируются: правильность фиксирования элементов конструкции (в плане, профиле и по длине); правильность (в пределах допусков) всех размеров и формы подготовленных кромок (величина зазора, притупления, прямолинейность, постоянство сечения разделки, угол раскрытия разделки и пр.); плотность и надежность закрепления подкладок; величина депланации и уступов стыкуемых кромок; правильность обработки и чистота свариваемых кромок; соответствие применяемой при сборке технологической оснастки.

Контроль за соблюдением установленной технологии сварки должен осуществляться периодически - не реже одного раза в смену и при выполнении каждого нового типа монтажного соединения. Проверяются соответствие применяемых при сварке марок электродной проволоки, флюса и электродов, соответствие режима сварки и предварительного подогрева, правильность наложения слоев при заполнении разделки, качество наплавленного металла (визуальным осмотром) и сечение швов.

Приемочный контроль

8.19. Все швы сварных соединений, выполненные на укрупнении и монтаже, подвергаются всем видам контроля в объемах, предусмотренных в табл. 9.

При приемке сварных швов монтажных соединений производят визуальный осмотр и обмер швов, ультразвуковой контроль, рентгено- и гаммаграфический контроль (для уточнения данных ультразвукового контроля по отдельным швам).

Таблица 9

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: