Оборудование для опалки, обжарки и обработки дымом

При тепловой обработке мяса и мясопродуктов в ряде слу­чаев применяют непосредственное воздействие открытого пла­мени, горячих газов или дыма на продукт (опалка субпродук­тов, туш свиней и птицы, обжарка и копчение колбасных изде­лий и свинокопченостей, запекание мясных хлебов, обжарка пирожков и пр).

Для этой цели используют различные стационарные устрой­ства (камеры, коптилки) и тепловые аппараты

Опалочная печь для шерстных субпродуктов ССЛ-2.Эта печь непрерывного действия (рис 149), предназначенная для опалки открытым пламенем шерстных субпродуктов. Устанав­ливают ее в цехах субпродуктов.

Печь состоит из каркаса 1 сварной конструкции, на котором на опорных роликах 2 расположен основной рабочий барабан печи 3 диаметром 300 лги и длиной 2200 мм Барабан изготов­ляют из листовой перфорированной стали (делают также чугунные барабаны). Барабан открыт с обоих концов и смонтирован с небольшим уклоном (6-8%) в сторону движения продукта. Скорость вращения барабана 8 об/мин.

Барабан приводится в движение oт электродвигателя 8 мощ­ностью 0,6 кВт и числом оборотов 1410 в минуту, который соеди­нен муфтой с редуктором 5, имеющим на валу звездочку 6, передающую движение через цепную передачу 7 на звездочку 4, надетую на барабан.

Под барабаном расположена сферическая газовая горелка 9, в которую подведен газ от центральной газовой сети, или от индивидуального газогенератора. Расход газа составляет 12— 15 м³/ч при теплотворной способности газа 4500 кал/м³.

Для устранения потерь тепла в окружающую среду и без­опасности работы барабан закрыт ограждающим кожухом 10 с изоляцией толщиной 100 мм, покрытой сверху стальным тонким листом. Спереди имеется смотровое окно 11 для наблюдения за работой горелки и процессом опалки. Субпродукты, подлежа­щие опалке, загружают равномерно через люк 12, откуда они попадают во вращающийся барабан, где переворачиваются, опаливаются и постепенно продвигаются в сторону разгрузки на другом конце барабана. Отработанные газы из барабана попадают в вытяжную трубу 13 и патрубок 14. Желательна установка принудительного отсоса газов при помощи вентиля­тора.

Рис. 149. Опалочная печь для шерстных субпродуктов ССЛ-2:

1 – какас; 2 – опорные ролики; 3 – рабочий барабан; 4 – звездочка барабана; 5 – редуктор; 6 – приводная звездочка; 7 – цепная передача; 8 – электродвигатель; 9 – газовая горелка; 10 – ограждающий кожух; 11 – смотровое окно; 12 – загрузочный люк; 13 – вытяжная труба; 14 – патрубок.

Для пуска печи в действие открывают вентиль, пускают газ, зажигают огонь и в течение 8—10 мин подогревают барабан при его непрерывном вращении, после чего начинают загрузку продукта. Продолжительность опалки субпродуктов в барабане 2—3 мин, температура опалки 700—900°С, температура отходя­щих газов 200° С. Производительность опалочной печи ССЛ-2 2000 кг в смену (по сырому продукту).

Ротационная печь. Это печь конструкции ЦКБ Мясомолмаша (рис. 150) с газовым обогревом для выпечки мясных хлебов, запекания карбонада и буженины.

Состоит она из горизонтального цилиндрического корпуса 1, имеющего внутреннюю и наружную обшивки из листовой стали с помещенным между ними термоизоляционным слоем. Ци­линдр 1 установлен на станине-подставке 2, внутри которой размещены три газовые горелки 9 с запальными свечами. Рас­ход газа (низкого давления) составляет 1,8 м³/ч при темпера­туре внутри печи 160—180° С. В передней части цилиндра имеется дверца 3, через которую производится загрузка и вы­грузка продукции, а в верхней части отверстие 4 для удаления отработанных горячих газов из цилиндра печи. Для облегчения открывания дверцы имеется противовес.

Горячие газы и дым, выходящие из печи при открывании дверцы, удаляются через вытяжной зонт 5, соединенный с вы­тяжным вентилятором.

Основным рабочим органом печи является ротор 6 с подве­шенными к нему на шарнирных креплениях люльками 7, кото­рые при вращении ротора сохраняют горизонтальное положе­ние. Вал ротора покоится па двух выносных подшипниках, укрепленных на боковых стенках печи. Ротор делает 0,62 об/мин и приводится в движение от электродвигателя 6 мощностью 0,6 кВт, через червячный редуктор. Горячие газы поступают в печь снизу через отверстие, движутся через печь и отводятся из нее сверху. При этом ротор непрерывно вращается, что обес­печивает равномерную обработку продуции, уложенной в металлические формы на люльки.

Если на мясокомбинате нет газа, то могут быть установлены электрические спирали, однако этот способ нагрева менее эко­номичен.

Печь работает следующим образом. Открывают дверцу, включают привод ротора, пускают газ и зажигают горелки. Прогревают печь до температуры 180—200°С, после чего начи­нают загрузку продукта на все восемь люлек. Затем закрывают шибер (дверцу) и осуществляют процесс запекания. Темпера­туру контролируют при помощи термометра, установленного на правой торцовой стенке печи, а ее поддержание обеспечивают путем сжигания газа в горелках.

Допустимый максимальный дисбаланс ротора при загрузке и выгрузке не должен превышать 30 кг. Производительность ротационной печи составляет 100 кг/ч.

Автомат для приготовления и жарения пирожков.Автомат (рис. 151) предназначен для выработки жареных пирожков из теста с начинкой из мясного фарша. Производительность его до 800 пирожков в час.

Рис. 150. Ротационная печь:

1 – цилиндр печи; 2 – станина-подставка4 3 – дверца для загрузки; 4 – отверстия для газов; 5 – вытяжной зонт; 6 – ротор; 7 – люлька ротора; 8 – электродвигателя; 9 – газовая горелка.

Автомат состоит из двух частей — формующей и тепловой обработки. Тесто загружают в бункер 1, а мясной фарш — в бункер 2. Тесто при помощи сжатого воздуха давлением до 2 атм подается в дозатор 3, а фарш при помощи шнекового на­соса — в дозатор 4.

Из дозаторов тесто и фарш поступают в формующий патрон (головку) 5, причем тесто выдавливается в кольцевую щель и образует сплошную цельнотянутую трубку, а фарш поступает внутрь этой трубки. Тесту и фаршу придается периодическое согласованное движение, но период движения теста больше, чем период движения фарша, поэтому фарш располагается с пе­рерывами. Выходящая из формующего патрона трубка из теста с начинкой разрезается периодически ножом 6 по перемычкам из теста на равные по длине пирожки-трубочки, которые падают на стальной транспортер 7 и подаются к сбрасывателю 8.

Движение сбрасывателя рассчитано так, что он сталкивает одновременно по три пирожка в лоток 9 цепного конвейера, непрерывно движущегося и подающего пирожки в шкаф для расе гонки 10.

Продолжительность расстойки 15--20 мин. В конце расстойки лоток опрокидывается, и пирожки попадают в соответствую­щую ячейку роторного барабана 11 обжарочной ванны 12. При вращении барабана пирожки движутся через зону нагретого до 180°С масла, обжариваются и под действием собственного веса выгружаются в приемный лоток 13. Продолжительность обжарки составляет 2 мин. Объем масла в обжарочной ванне 22—27 л. Применяемое масло растительное, рабочая температура 180°С поддерживается автоматически при помощи электронагревате­лей. Все механизмы автомата работают синхронно и приводятся в движение от одного электродвигателя мощностью 1,5 кВт.

Обжарочная ванна заполняется маслом при помощи насо­са 14 через расходный бак 15 и реле уровня 16, которое обеспе­чивает постоянный уровень масла в обжарочной камере, масло поступает из бачка 17. Воздух для подачи теста нагнетается компрессором 18 диафрагменного типа.

Колбасные изделия варят не только в котлах и варочных коробках в горячей воде, по и паром в стационарных камерах.

Пароварочные камеры. Пароварочные камеры представляют собой стационарные производственные помещения, в которых производят термическую обработку колбасных изделий при помощи пара.

На рис. 152, а показана пароварочная камера, у которой основные стенки 1 выполнены из железобетона. Внутри камера изолирована термоизоляционным слоем 2, предохраняющим от потерь тепла в окружающую атмосферу. На полу ее установлен металлический поддон сварной конструкции 3, имеющий слив­ное отверстие 4 с гидравлическим затвором. Камера имеет ме­таллические двери 5, через которые производится загрузка и выгрузка продукции. Дверь плотно прилегает по всему пери­метру и запирается винтовым затвором.

Продукцию загружают на рамах 7, передвигаемых по под­весным путям 6, расположенным на высоте 2,45 м от чистого пола. Камеры строят емкостью на одну, две и три рамы. Раз­меры камер, вмещающих три рамы 1,45 х 3,4 м, максимальная масса загружаемой продукции 600 кг.

Рис. 151. Автомат для приготовления и жарения пирожков: 1 — бункер для теста; 2 — бункер для фарша; 3 — дозатор теста; 4 — дозатор фарша; 5 — формующая головка; 6 — нож; 7 — транспортер; 8 — сбрасыва­тель; 9 — лоток конвейера; 10 — шкаф для расстойки; 11 — роторный барабан; 12 — обжарочная ванна; 13 — приемный лоток; 14 — насос; 15 — расходный бак; 16 — реле уровня; 17 — бачок; 18 — компрессор.

Пар подается по трубопроводу 8 как через воду в поддоне, так и непосредственно в виде острого пара в камеру. Подача через воду в поддоне позволяет увлажнять пар по мере необхо­димости. Вода поступает через трубопровод 9 в поддон и через душевое устройство, расположенное в верхней части камеры, которое используют для охлаждения продукции на рамах

Средний расход пара в такой камере составляет на 1 т про­дукции 185 кг, воды 55 л. Рабочее давление пара 2 атм.

На рис. 152,б представлена металлическая пароварочная камера. Она изготовлена из металлического каркаса 1, изоли­рованного слоем шлаковаты 2 толщиной 50 мм, и облицована листовой нержавеющей сталью. Полы камеры железобетонные, изолированы азбокартоном и азбозуритом толщиной 150 мм. На полу расположен поддон 3 со сливным отверстием 4. В верх­ней части камеры расположен подвесной путь 6, по которому в камеру загружают рамы с продукцией 7. Камера плотно закрывается металлической дверью 5. Пар подается по трубо­проводу 5, а вода по трубопроводу 9.

Рис 152 Пароварочная камера:

а — железобетонная; б — металлическая:

1 — стенка камеры; 2 — термоизоляция; 3 — поддон для воды; 4 — слив­ное отверстие; 5 — дверь; 6 — подвесной путь; 7 — рама; 8 — трубо­провод для пара; 9 — трубопровод для воды.

В ЧССР и ВНР выпускают передвижные металлические пароварочные камеры емкостью на одну раму, снабженные прибо­рами для автоматического контроля и регулирования теплового процесса.

Тепло в пароварочных камерах расходуется на предвари­тельный подогрев самой камеры; подогрев металлических частей (рам, подвесного пути, дверей и пр.) до температуры камеры и подогрев продукции до температуры варки; проведение про­цесса варки; потери тепла в окружающую атмосферу; потери тепла при открывании дверцы.

Сумма всех указанных потерь отражает общую потребность в тепловой энергии для пароварочной камеры.

Обжарочные камеры.Эти камеры – периодического или непрерывного действия, применяют для обжарки колбасных изделий.

Обжарочные камеры периодического действия выполняются одноэтажными (рамными), в которые рамы загружают в один ярус. Чаще всего эти камеры делают емкостью на три рамы.

Камеры могут быть и многоярусными, в несколько этажей. Продукцию загружают на подписных или напольных рамах.

Топку обычно располагают внизу, откуда дымовоздушная смесь проходит через решетчатые полы камер и обогревает продук­цию, находящуюся на рамах.

Если у камер одна дверь для загрузки и выгрузки продук­ции, то их называют тупиковыми; если же загрузка продукции производится с одной стороны, а выгрузка с другой, то такие камеры называются проходными.

На рис. 153 показана многоэтажная обжарочная камера, состоящая из вертикальной кирпичной шахты 1 и топки 2, рас­положенной внизу шахты. В топку из подвала ведет дверь 3. Дымовоздушная смесь из топки распространяется по всей шах­те через решетки 5 в полах камер и удаляется через регулируе­мые отверстия 8 в железобетонной плите 7 и далее через дымо­вую трубу 9 с шибером 10.

Продукцию загружают и выгружают на рамах, передвигаемых по подвесным путям соответствующих этажей.

Продолжительность цикла обжарки сосисок составляет при­мерно 25—30 мин, колбас 45—50 мин.

Обжарочные камеры непрерывного действия отличаются тем, что загрузку, обжарку, копчение и выгрузку продукции можно производить непрерывно, для чего применяют бесконеч­ные цепи, движущиеся в вертикальной шахте, соединенные штангами, на которые навешивают продукцию, подлежащую тепловой обработке.

На мясокомбинатах такие камеры называют автокоптилка­ми и применяют для обжарки и копчения колбасных изделий и копченостей.

Рис. 153. Многоэтажная обжарочная камера:

1 — шахта; 2 — топка; 3 — дверь топки; 4 — подвесной путь; 5 — решетка; 6 — дымовая камера; 7 — железобетонная плиты; 8 — регу­лируемые отверстия; 9 — дымовая труба; 10 — шибер.

Автокоптилка. Автокоптилка (рис. 154) состоит из много­этажной вертикальной кирпичной или железобетонной шахты 1, внутри которой около двух боковых стенок движутся в верти­кальном направлении две бесконечные пластинчато-шарнирные цепи 2, соединенные между собой траверзами 3 люлечного типа, подвешенными на шарнирах так, что они все время сохраняют горизонтальное положение. Траверзы служат для перемещения обрабатываемой продукции в вертикальном направлении и мо­гут быть выполнены в виде штанг или полок. Цепи надеты на звездочки 4, которые получают вращение от приводной стан­ции 5, состоящей из электродвигателя типа АОЛ 52-6 мощ­ностью 4,5 кВт, двух червячных редукторов типа РЧП 180-1 с передаточным числом каждого 37 и цепной передачи. Шаг тяговой пластинчатой шарнирной цепи 150 мм, шаг между тра­верзами 900 мм, количество траверз 107, скорость движения цепи 1 м/мин, расстояние между цепями (по ширине шахты) 2300 мм. Внизу расположены натяжные станции грузового типа.

Топка 6 расположена внизу шахты и дымовоздушная смесь поднимается свободно по всей шахте, равномерно воздействуя на продукт, навешенный на траверзы движущихся цепей.

Продукция загружается и выгружается через двери в шахту, расположенные на соответствующих этажах здания. В верхней части шахты имеется специальная площадка для обслуживания приводной станции автокоптилки. Отработанные газы удаляют­ся из шахты по каналам через вытяжку 7 с регулирующим ши­бером 8.

Для нагревания воздуха в шахте устанавливают нагрева­тельные приборы (калориферы, батареи), количество и поверх­ность нагрева которых зависят от установленных технологиче­ских параметров.

Автокоптилки строят двух размеров: малая модель с разме­рами шахты 2,52 х 3,2 м и длиной цени 194 м и полезной нагрузкой 14,5 т и большая модель с размерами шахты 3,85 х 5,13 м, длиной цепи 372 м и полезной нагрузкой 30 т.

При тепловом расчете автокоптилки определяют следующее:

1. Масса продукта в конце процесса сушки

кг,

где: j — коэффициент подсушки, %;

G — масса проекта до сушки, кг;

G₁ — масса продукта после сушки, кг.

2. Расход тепла на подогревание продукта

ккал,

где: G — единовременная емкость автокоптилки, кг;

с — теплоемкость продукта, ккал/(кг × град);

t_к —начальная температура продукта, °С;

t_н —конечная температура продукта, °С.

Часовой расход тепла ккал/ч,

где: t — продолжительность процесса подсушки, ч.

3. Расход тепла на подогрев транспортных устройств

ккал/ч,

где: G₂ — масса транспортных устройств, кг;

с₂ — теплоемкость металлических частей, ккал/(кг×град);

t_н — температура в сушилке при установившемся режиме, °С;

t_к — начальная температура металлических частей, °С.

Рис 154. Автокоптилка:

1 — шахта; 2 — пластинчато-шарнирные цепи; 3 — траверзы для навешивания продукции; 4 — звездочки; 5 — приводная станция; 6 — топка; 7 — вытяж­ка; 8 — шибер.

4. Расход тепла на 1 кг испаренной влаги

ккал/ч,

где: W—количество влаги, испаряемой при подсушке;

кг/ч.

5. Расход воздуха (наружного) на 1 кг испаренной влаги

кг.

где: d₂ — содержание влаги в воздухе, выходящем из сушилки, г/кг;

d₀ — содержание влаги в воздухе, входящем в сушилку, г/кг.

6. Полный расход тепла на 1 кг испаренной влаги

ккал,

где I₂ — теплосодержание воздуха, выходящего из сушилки, ккал /кг;

Iо — теплосодержание воздуха, входящего в сушилку, ккал/кг.

7. Расход наружного воздуха в час

кг/ч.

8. Расход, тепла в час

ккал/ч.

9. Поверхность нагрева теплопередающей поверхности ка­лорифера

где: k — коэффициент теплопередачи калорифера, ккал/(м² ×ч×град),

Dt— средняя разность температур теплоносителя и среды, воспринимающей тепло, °С.

Автоматические дымогенераторы. Для приготовления дыма, кроме топочных устройств, в камерах применяют также дымо­генераторы различных конструкции. Эти дымогенераторы делят на две основные группы: работающие по принципу сгорания опилок или образующие дым за счет трения между вращающимся диском и деревянным бруском.

Вторая группа дымогенераторов не получила широкого рас­пространения на мясокомбинатах вследствие ряда технологиче­ских недостатков.

Автоматический дымогенератор ЕЛРО (рис 155) служит для непрерывного получения дыма при копчении колбасных из 1, изделий. В бункер 1 загружают древесные опилки. Емкость бункера 90 кг, средний расход опилок (в зависимости от темпе­ратурного режима) от 10 до 20 кг/ч. Из бункера 1 опилки само­теком поступают в камеру горения 2. Во избежание слеживания опилок в бункере имеется специальный ворошитель 7, приводи­мый в движение от электродвигателя 4 мощностью 0,6 кВт че­рез редуктор Опилки высыпаются на колосниковую решетку 9, где разравниваются равномерным по толщине слоем лопастной мешалкой 8. При этом опилки перемешиваются и создается стабильный режим горения, при котором температура дыма не превышает 300°С.

Рис 155. Автоматический дымогенератор ЕЛРО

1 — бункер для опилок; 2 — камера горения; 3 — подача воз духа, 4 — электродвигатель; 5 — фильтр; 6 — фильтр погло­титель; 7 — ворошитель; 8 — лопастная мешалка; 9 — колосниковая решетка; 10 — клапан; 11 — воздушная задвижка, 12 — вентилятор.

Регулируют температуру дыма при помощи воздушной задвижки 11. Образующийся в камере горения 2 дым отсасывает­ся вентилятором 12 в камеру фильтра, где его сначала очища­ют от механических примесей с помощью фильтра 5, а затем пропускают через фильтр-поглотитель 6 канцерогенных ве­ществ, после чего вентилятором 12 он подается в коптильные камеры.

Производительность дымогенератора составляет 500 м² ды­ма в час, температура дыма от 30 до 120°С. Для ограничения предела температуры дыма установлен автоматиче­ский соленоидный вентиль. Допустимые колебания температуры дыма ±2%.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: