Направления и объекты управленческого воздействия в логистике производства

Управление логистическими цепями в производстве и их координация обеспечивают ритмичную работу при следующих условиях:

· наличие четкой организации оперативного планирования производства и материально-техниче­ского снабжения;

· осуществление непрерывного мониторинга хода производства и снабжения и получение своевременной и точной информации (оперативной фактической и прогнозной) о процессе товародвижения — материалов, заготовок, деталей, узлов и агрегатов;

· существование определенной маневренности имеющихся на пред­приятии резервных материально-технических ресурсов — страховые запасы материалов, заделы заготовок и деталей, резервное оборудование и инструмент, что позволяет регулировать производственный процесс и устранять возможные перебои как в самом производстве, так и в материально-техническом снабжении.

В производственном процессе основным фактором, оказывающим влияние на логистический менеджмент, является масштаб производства - единичное или мелкосерийное, крупносерийное или массовое производство, характеризующееся непрерывным технологическим процессом на всех его стадиях.

В единичном производстве основным объектом управленческого воздействия являются сроки выполнения важнейших работ по отдельным заказам — управ­ление по разработанным цикловым планам-графикам выполнения заказов. Здесь предусматривается систематический мониторинг: своевременности запуска и выпуска заготовок, деталей и узлов по отдельным этапам их изготовления; своевременности комплектования деталей и узлов для промежуточной и окончательной сборки готовой продукции; своевременности комплектования технологического оснащения и необходимых материальных ресурсов.

В условиях серийного производства главными объектами управленческого воздействия являются установленные по плану сроки запуска и выпуска партий заготовок и деталей на всех участках производства, состояние складских заделов заготовок и деталей и степень комплектной обеспеченности сборочных работ в соответствии с графиком. В зависимости от характера серийного производства и, в частности от степени его устойчивости, управление может осуществляться или применительно к стандартным графикам межцеховых подач по отдельным цехам и планам — графикам работ производ­ственных участков, или применительно к установленным на очередной месяц срокам комплектования узлов, обработки деталей и произ­водства заготовок.

В условиях массового производства управленческое воздействие в первую очередь направлено на соблюдение установленного ритма работы и нормы заделов на всех стадиях производственного процесса. Такого рода управленческое воздействие осуществляется, как правило, с помощью суточных и часовых графиков работы.

В общем виде управление процессом товародвижения в основном производстве и материально-техническом обеспечении производственных подразделений промышленных предприятий осуществляется по нескольким направлениям (табл.6) [21].

Таблица 6

Направления управленческого воздействия в логистическом цикле производства

Управление логистическими цепями в производстве охватывает весь процесс товародвижения, является одним из важнейших направ­лений работы диспетчерской службы промышленного предприятия и регламентирует движение материально-технических ресурсов по следующим основным параметрам:

· сроки доставки материальных ресурсов на предприятие в соответствии с рассчитанной потребностью в них для основного про­изводства, а также в соответствии с заявками (плановыми и разо­выми) вспомогательного производства;

· объемы текущих, подготовительных и страховых запасов материальных ресурсов для основного производства, а также объемам необходимых запасов запасных частей для вспомогательного производства;

· объемы запасов материально-технических ресурсов в незавершенном производстве как при выпуске промежуточной и конечной готовой продукции основным производством, так при изготов­лении технологической оснастки, инструмента, обслуживании и ремонте орудий труда вспомогательным производством;

· сроки проведения обслуживания и планово-предупредительных ремонтов с учетом физического жизненного цикла эксплуатации орудий труда как в основном, так и вспомогательном произ­водстве.

Работа диспетчерской службы строится на принципах плановости и оперативности. Плановость выражается в ведении диспетчирования — контроля месячного и среднесуточного плана производства, выполнения заказов, посту­пающих от потребителей, соблюдения сроков запуска-выпуска партий деталей, обеспеченности основного и вспомогательного производства необходимыми материально-техническими ресурсами. Оперативность основывается на диспетчировании - контроле, позволяющем немедленно устранять намечающиеся и образовавшиеся отклонения от нормального хода производственного процесса и материально-технического снабжения в основном и вспомогательном производстве.

Выделяют три типа системы управления производственными логистическими цепями: рас­ходный, ориентированный на снижение логистических издержек; прибыльный, ориентированный на повышение прибыльности пред­приятия; многоцелевой, ориентированный одновременно на снижение затрат и повышение прибыльности предприятия (рис. 12) [15].

Рис. 12. Типы системы управления логистическими цепями производства

К основным результатам управления производ­ственными логистическими цепями на промышленном предприятии относятся подтверждение сов­падения целей и задач предприятия, службы логистики и выполняемых логистических функций; сравнение планируемых и полученных результатов логистической деятельности; установление контроли­руемых и неконтролируемых факторов отклонения полученных ре­зультатов от запланированных; определение направлений рациона­лизации процесса принятия логистических решений; идентификация и выделение вклада логистических функций в повышение конкурен­тоспособности предприятия; выявление направлений повышения качества логистической деятельности, мотивации и эффективности работы службы логистики на предприятии.

Планирование производственного логистического цикла

3.2.1 Система планирования производственных процессов

Систему планирования производства следует разделить на плановую и поза­казную. В таблице 7 представлены условия, характеризующие системы планирования производственного процесса [21].

Плановая группа включает системы: подетальную, сдаточных позиций, укрупненную, комплектную, непрерывного планирования. В подетальной системе в качестве планово-учетной единицы использует деталь, а сам процесс планирования производства осуществляется по каждой детали с использованием календарно-плановых нормативов: расчет ритма выпуска деталей и изделий; графики работы участков и линий; нормативы внутрилинейных, или цикловых заделов (межоперационных, транспортных, технологических, страховых); нормативы межлинейных и межцеховых заделов. Форма планового задания предусматривает годовые, квартальные и месячные подетальные (поузловые, поиздельные для сборочных цехов) производственные программы и планы-графики на более короткие плановые периоды по предприятию и производственным подразделениям. Данная система требует значительной централизации функций по нормированию расходов материальных ресурсов и четкой взаи­мосвязи оперативно-календарного планирования производства (с применением дифференцированного метода расчета величины запуска и выпуска каждого наименования детали, узла и агрегата) и планирования материально-технического снабжения, осуществля­ющего расчет подетальных норм расхода основных и вспомогательных материалов, а также расчет месячной, квартальной и годовой потреб­ности в материальных ресурсах в соответствии с производственной программой по каждому цеху предприятия.

Таблица 7

Характеристика систем планирования в производстве

Подетальная система планирования, как правило, применяется на промышленных предприятиях, выпускающих незначительную номенклатуру изделий средней сложности и с количеством деталей, входящих в продукцию, имеющих достаточно широкий диапазон и носящих массовый характер производства. Массовый тип произ­водства, при котором производится ограниченная и устойчивая в течение длительного планового периода времени номенклатура про­дукции, имеет относительно постоянный суточный темп выпуска изделий и узкую специализацию рабочих мест. Поэтому для такого типа производства наиболее эффективной является подетальная система планирования.

План производства для подразделений предприятия определяется по каждой детали в штуках. Исходными данными при этом являются годовой план предприятия по выпуску продукции; объем производства запасных частей к ос­новной продукции; конструкторско-технологические спецификации; действующие технологические маршруты изготовления деталей и сборки узлов и агрегатов. Производственные задания разрабатываются по каждому производственному подразделению предприятия.

Планирование производства с применением системы сдаточных позицийхарактерно для значительной номенклатуры выпускаемых изделий и используется в мелкосерийном и среднесерийном типах производства. Планово-учетной единицей данной системы является конструктивный узел, на который рассчитываются соответствующие календарно-плановые нормативы: размер партий изготовляемых изделий; размер партий выпуска сборочных единиц; нормативный размер партии деталей и периодичность их изготовления; продолжительность производственных циклов обработки партии деталей и величина календарно-плановых опережений; календарные планы- графики работы производственных участков; объемы заделов в не­завершенном производстве.

Эффективное использование данной системы планирования производства предусматривает четкое распределение выпускаемой продукции по периодичности их изготовления — в течение каждого месяца, в течение квартала, в течение полугола. В зависимости от периодичности изготовления определяется размер партии по каждому наименованию изделия — количество одновременно запускаемых на сборку или выпускаемых изделий. Расчет осуществляется путем распределения годового объема производства каждого наименования изделия по месяцам при оптимальном сочетании равномерной загрузки станоч­ного парка и рационального использования трудовых ресурсов.

Система планирования производства по сдаточным позициям устанавливает дифференцированные сроки подачи деталей на сборку узлов, агрегатов и изделия в целом в зависимости от сроков включения деталей в сборочный процесс, что значительно сокращает время нахождения деталей в незавершенном производстве в виде заделов. Сроки подачи деталей определяются на основании нормативного графика сборки изделия. При этом сдаточная позиция формируется из деталей, относящихся к одной очереди подачи их на сборку, единой периодичности их изготовления, одинаковой длительности произ­водственного цикла их изготовления и общего технологического маршрута движения в производственном процессе.

В итоге формируется план производства изделий по каждому производственному подразделению предприятия на основе кален­дарно-плановых нормативов с их дифференциацией по сдаточным позициям, по которым перечисляются все детали, входящие в каждое наименование сдаточной позиции, и указываются календарно-пла­новые нормативы по каждому наименованию сдаточной позиции.

Исходя из сроков выпуска готовых изделий по плану, установленной очередности подачи сборочных единиц на сборку и нормативной длительности производственных циклов их изготовления устанавливаются плановые сроки запуска-выпуска сдаточных позиций по каждому цеху. Эти сроки являются основой для составления производственных программ подразделениям предприятия.

Укрупненная система планирования производства в качестве планово-учетной единицы использует выпускаемое изделие и применяется, как правило, в единичном и мелкосерийном производстве, для которых характерно изготовление продукции единичными или небольшими партиями и где повторяемость выпуска изделий либо отсутствует, либо имеет различные колебания плановых периодов. Характерной чертой данной системы планирования является тесная увязка календарно-плановых расчетов производства с планированием технической подготовки производства. Поэтому оперативное планирование в этих условиях охватывает весь процесс производства, включая его подготовку, которая занимает значительную часть времени в дли­тельности производственного цикла изготовления продукции.

Сущность данной системы планирования заключается в том, что подача деталей в сборочный цех при сравнительно непродолжительном цикле сборки осуществляется с опережением, а их комплектация производится перед началом сборочных работ. Согласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления деталей проводится путем организации своевременной подготовки и запуска деталей в обработку на основе циклового графика изготовления изделия при­менительно к заданному сроку выпуска. Соответственно, оперативные производственные задания производственным подразделениям пред­приятия устанавливаются на базе сводного объемно-календарного годового графика.

При значительной продолжительности сборочного цикла детали подаются в сборочный цех несколькими очередями в виде узловых комплектов применительно к различным этапам выполнения сбо­рочных работ. Согласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления изделий при таком варианте достигается путем организации своевременной подготовки и запуска узловых комплектов изделия в обработку на базе циклового плана изготовления изделия применительно к заданному сроку выпуска. В результате каждое производственное подразделение предприятия получает производственное задание.

Комплектная система планирования производства используется на предприятиях с устойчивой номенклатурой выпускаемой продукции и значительным циклом ее изготовления, что характеризует крупно­серийный тип производства. В качестве планово-учетной единицы применяется группа однородных технологических деталей или их комплект, входящих в изделие: машинокомплект, технологический или плановый комплект (при изготовлении станков, машинострои­тельного оборудования, транспортных средств); приборокомплект (при изготовлении различных приборов, измерительной аппаратуры).

Данная система планирования производства с позиции особен­ности оперативно-календарного планирования, расчета календарно­-плановых нормативов, системы межцехового планирования и разработки плановых заданий производственным подразделением предприятия аналогична подетальной системе планирования, при­меняемой в массовом производстве. Отличие состоит в использовании более укрупненных планово-учетных единиц.

Система непрерывного оперативно-производственного планирования, как и комплектная система планирования, характерна для крупно­серийного типа производства. В этой системе в качестве планово­-учетной единицы используется два ее вида в зависимости от объема и стабильности изготовления изделий на предприятии. При варианте, когда в номенклатуре выпускаемой продукции присутствует изделие, преобладающее по объему и стабильности изготовления по сравнению с остальной продукцией, выпускаемой предприятием, используется первый вид планово-учетной единицы — условное изделие, которое и принимается за основу при составлении плана производства. Ос­тальная продукция, выпускаемая предприятием, ранжируется с по­зиции объема и стабильности изготовления по их удельному весу в отношении к условному изделию. При варианте, когда в номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием, отсутствует изделие, пре­валирующее по объему и стабильности производства, используется второй вид планово-учетной единицы — сутко-комплект, включающий в себя среднесуточное количество всех изделий, подлежащих изго­товлению и выпуску в планируемом периоде.

Система непрерывного оперативно-производственного планирования, как и комплектная система планирования производства, практически по всем позициям расчета плановых заданий и доведения их до производственных подразделений предприятия, аналогична подетальной системе планирования производства.

Вторая группа систем планирования производства представляет собой позаказную группу, в которую входят сле­дующие системы: система планирования при выполнении серийных заказов; система планирования при выполнении заказов на произ­водство запасных частей для основной продукции; система плани­рования при выполнении разовых несерийных заказов.

Специфика и сложность планирования производства при выполнении заказов по перечисленным системам планирования заключа­ются в том, что промышленные предприятия работают в режиме планового планирования, поэтому заказы должны выполнятся параллельно с выпуском основной продукции. Следовательно, необходима четкая координация технико-экономического и оперативно­календарного планирования производства.

Система планирования производства при выполнении серийных заказов основана на уже имеющейся на предприятии конструкторской и технологической документации и организованной подготовки производства. Поэтому под серийным заказом понимается продукция, изготовление которой осуществляется в настоящее время на предприятии. Как правило, серийный заказ представляет собой узел или агрегат основной продукции — базовых изделий или их модификаций, или конечную готовую продукцию с различными конструктивными доработками. Следовательно, планирование выполнения серийных заказов осуществляется в режиме планирования основного производства, принятого на конкретном предприятии с применением соответствующей планово-учетной единицы и использованием всех процедур расчета плановых заданий для основных и вспомогательных производственных подразделений предприятия.

Особое место в группе систем позаказного планирования произ­водства занимает система планирования при выполнении разовых заказов. Речь идет о единичных несерийных заказах, по которым на предприятии отсутствует конструкторско-технологическая докумен­тация, и необходимо осуществлять планирование подготовки про­изводства. Таким образом, соответствующие отделы промышленного пред­приятия, основываясь на технических условиях заказчика и используя накопленный опыт проектирования и изготовления выпускаемой продукции, определяют трудоемкость выполнения заказа, его материалоемкость, в том числе металлоемкость, объем предстоящих конструкторских работ и разрабатываемых технологических процессов, проектируемых и изготавливаемых оснастки и инструментария. В результате разрабатываются поэтапные сроки выполнения кон­кретного заказа и определяются общие затраты, необходимые для выполнения заказа.

3.2.2 Технико-экономическое планирование производства

Технико-экономическое планирование производства — это планирование развития техники, организации и экономики промышленного предприятия в их неразрывной взаимосвязи. В процессе технико­-экономического планирования устанавливаются объемы производства и показатели качества работы, выполняются расчеты по определению необходимых материальных и трудовых ресурсов и прогнозируются ожидаемые уровни развития техники, организации и экономики промышленного предприятия в целом. Результаты технико-эконо­мического планирования находят свое выражение в виде заданий, показателей и лимитов в планах производственных подразделений предприятия.

Технико-экономическое планирование выражается через годовые и перспективные планы производственно-хозяйственной деятель­ности промышленного предприятия, в которых предусмотрен ряд технических и экономических показателей для основных и вспомо­гательных цехов, отделов и служб, производственных участков и рабочих мест предприятия [15]. Основными показателями являются производственная мощность; объем выпуска конечной готовой про­дукции; номенклатура готовой продукции, подлежащая выпуску; фондоотдача; планируемая прибыль; производительность; количество новых видов продукции; себестоимость; рентабельность.

Одной из важных составляющих технико-экономического планирования производства является мощность производственной единицы, производственного подразделения, промышленного пред­приятия в целом. Естественно, что мощность средств труда влияет на производственные возможности предприятия и их расчет при постоянно изменяющихся видах и объемах выпускаемой продукции часто имеет решающее значение.

Расчет производственной мощности основан на возможном вре­мени работы средства труда в определенный плановый период. При этом эффективный фонд рабочего времени (Фэ), необходимый для расчета эффективной мощности конкретного средства труда, опре­деляется следующим образом:

Ф_э = n_*q_*k, (9)

где n — число смен работы на конкретном предприятии;

q— длитель­ность рабочей смены с учетом регламентируемых перерывов;

k — количество рабочих дней в плановом периоде.

Величина реального фонда рабочего времени (Фр), необходимого для расчета реальной мощности конкретного средства труда, определяется по следующей формуле:

Ф_р=Ф_э*(1-а/100), (10)

где а — процент потерь рабочего времени на обслуживание, профилактику и проведение планово-предупредительных ремонтов конкретного средства труда.

Эффективный фонд рабочего времени средств труда, используемых на производственных участках или в производственных подразделе­ниях промышленного предприятия, определяется по технологически однородным группам и по группам технологически взаимозаменяемых средств труда. В массовом, крупносерийном и других типах производства при наличии предметно-замкнутых участков, поточных и автоматических линий эффективный фонд рабочего времени рассчитывается в целом по линиям и участкам.

Производственная мощность промышленного предприятия в целом определяется по мощности ведущих производственных под­разделений, в которых сконцентрирована наибольшая часть произ­водственных фондов. Мощность предприятия рассчитывают по технически обоснованным нормам производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции. Производственную мощ­ность, которой располагает предприятие в планируемом периоде (Q), можно рассчитать по формуле:

Q=Q_н+Q_к+Q_р-Q_в, (11)

где Qн — производственная мощность предприятия в штуках изделий или станко-часах на начало планируемого периода;

Qк — среднего­довая производственная мощность, вводимая за счет капитального строительства (ввод нового оборудования и расширение производ­ственных площадей);

Qp — среднегодовая производственная мощность, возрастающая за счет внедрения новой техники в планируемом пе­риоде;

Qв— среднегодовое снижение мощности за счет выбытия оборудования или сокращения производственных площадей в пла­нируемом периоде.

Важным показателем технико-экономического планирования производства является производительность труда, которая в общем виде измеряется количеством продукции, изготовленной в единицу времени. Показатель производительности труда промышленного предприятия (П_тр) определяется следующим образом:

П_тр=С_гп/Р_общ (12)

где С_гп — объем конечной готовой продукции в стоимостном выражении, произведенный промышленным предприятием за определенный плановый период времени;

Р_общ — количество работающих на промышленном предприятии (списочный состав) за этот же пла­новый период времени.

На величину производительности труда промышленного пред­приятия влияет ряд факторов: ввод нового более производительного оборудования или модернизация эксплуатируемого оборудования; изменение удельного веса производственных рабочих в общей численности промышленно-производственного персонала; изменение количества рабочих, выполняющих нормы выработки.

К следующим основным показателям технико-экономического планирования производства, оценивающим в том числе логисти­ческую деятельность предприятия, относятся себестоимость, при­быль и рентабельность.

Базой для технического, экономического и расчетного обоснования технико-экономического планирования производства служат раз­личные нормы, которые классифицируются на расходные или тех­нические нормы, технико-экономические нормы и нормы движения производства.

Расходные или технические нормы представляют собой заранее установленные оптимальные величины расхода живого и овеществленного труда на единицу продукции или работы — готовое изделие, агрегат, узел, деталь, единица ремонтосложности оборудования, количество обслуживаемых средств труда. Технико-экономические нормыхарактеризуют степень или эффек­тивность использования живого и овеществленного труда. К числу технико-экономических норм относятся, например, выпуск продукции на одного работника предприятия; затраты труда на установленную стоимостную единицу продукции; выпуск продукции на стоимостную единицу основных средств; выпуск продукции на единицу производ­ственного оборудования; коэффициент полезного использования материально-технических ресурсов; электровооруженность труда.

Нормы движения производства регламентируют пропорции, продолжительность и порядок движения предметов труда в процессе производства. К числу таких норм относятся, например, продолжительность производственного цикла (циклы изготовления деталей, сборки узлов, агрегатов и изделия в целом); периодичность запуска деталей в производство; величина партий запуска; величина запасов (заделов) материально-технических ресурсов и промежуточной про­дукции в незавершенном производстве (в производственных подразделениях и на рабочих местах).

Все указанные нормы, на основе которых разрабатываются планы и устанавливаются плановые показатели, должны быть прогрессив­ными и отражать современный уровень техники и организации про­изводства и труда. Поэтому по мере изменения технического и организа­ционного уровня производства практически все нормы в той или иной мере систематически пересматриваются. Одновременно нормы, используемые в технико-экономическом планировании производства разрабатываются с различной степенью детализации, что позволяет осуществлять как укрупненные, так и подетальные плановые расчеты на единой основе.

3.2.3 Оперативное планирование производства

Задача оперативно-производственного планирования заключается в обеспечении синхронности и комплектности функционирования всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объемах и сроках при наилучшем использовании трудовых, материальных и других видов производ­ственных ресурсов.

Оперативное планирование производства должно отвечать ряду требований, предъявляемых к нему задачами, стоящими перед производственным предприятием:

1. Обеспечение ритмичности производства, которое является необходимым условием выполнения промышленным предприятием установленного плана реализации готовой продукции. Для выпол­нения этого требования должны быть созданы предпосылки ритмичной работы во всех звеньях предприятия посредством разработки кален­дарных графиков, обеспечивающих наиболее эффективный ход производства и равномерное выполнение плана.

2. Обеспечение максимального сокращения перерывов в движении предметов труда через последовательные фазы технологического процесса, что приводит к повышению так называемой плотности цикла. Снижение перерывов обеспечивает сокращение производ­ственных циклов изготовления изделий, снижение относительной величины промежуточной продукции в незавершенном производстве и ускорение оборачиваемости оборотных средств. обеспечение равномерности и комплектности загрузки средств труда и производственных площадей. Данное требование распро­страняется не только на производственное оборудование и станочный парк, но и на логистическую инфраструктуру — на складское и подъемно-транспортное оборудование, используемое на складах материально-технических ресурсов и складе готовой продукции, а также на транспортные средства, применяемые во внешних пере­возках и при внутризаводской транспортировке промежуточной продукции.

3. Достаточно высокая гибкость, которая заключается в быстром и четком реагировании на технические и номенклатурные сдвиги в производстве, вызываемые техническим прогрессом, повышением уровня специализации промышленного предприятия и другими факторами, на требования заказчиков при получении и выполнении срочных и аварийных заказов, на различные изменения в регламентах гарантийного обслуживания продукции длительного пользования, выпускаемой промышленным предприятием.

Оперативное планирование является действенным средством повышения экономической эффективности производства, так как непосредственно влияет на экономику промышленного предприятия. Выполнение производственного плана зависит от своевременного выполнения производственных заданий и плана реализации про­дукции, систематического увеличения выпуска продукции при тех же основных производственных фондах, соблюдения обязательств по кооперации производства перед другими промышленными пред­приятиями, бесперебойного освоения новых видов изделий и их модификаций, обеспечения комплектности выпуска продукции и соответствующих заделов.

Оперативное планирование производства включает следующие основные элементы [20]:

· календарно-плановые расчеты (нормативы) движения производства с разработкой календарных графиков изготовления и выпуска продукции;

· расчеты загрузки оборудования и производственных площадей или объемные расчеты;

· установление оперативных производственных заданий производственным подраз­делениям, участкам и рабочим местам;

· осуществление оперативного учета, контроля и регулирования хода производственного процесса.

Календарно-плановые расчеты движения производства имеют своей целью регламентацию согласованного хода работы во всех его звеньях, а также служат основой установления четких графиков изготовления и выпуска продукции в соответствии с производственной программой. Календарно-плановые расчеты включают в свой состав расчет длительности производственного цикла изготовления изделий (выполнение заказов) и построение цикловых графиков по отдельным изделиям (заказам); определение календарных опережений в работе производственных подразделений предприятия; составление сводного производственного графика выполнения заказов, принятых к производству по плану предприятия и последующее уточнение календарных опережений в работе производственных подразделений; проверочные расчеты загрузки оборудования и производственных площадей (объемно-календарные расчеты) и корректировку свобод­ного графика с целью выравнивания загрузки по отдельным плановым периодам.

Состав календарно-плановых расчетов специфичен для каждого типа производства. При этом в условиях серийного, крупносерийного и массового производства эти расчеты всегда носят нормативный характер. Они устанавливаются на более или менее значительный период времени (чаще всего на год) и только корректируются с изменением организационно-технических условий производственного процесса. В единичном и мелкосерийном производстве установленные на базе календарно-плановых расчетов графики действуют только в течение выполнения конкретного заказа. Однако, если выполняются аналогичные заказы, они тоже могут принимать нормативный ха­рактер.

Расчеты загрузки оборудования и производственных площадей или объемные расчеты заключаются в определении планируемого объема работ согласно заданной производственной программе и пропускной способности оборудования и производственных площадей, которыми располагает промышленное предприятие или его отдельные производственные подразделения и участки.

Установление оперативных производственных заданий должно обеспечивать согласованную работу производственных подразделений предприятия и комплектное обеспечение сборки всеми деталями, требующимися для выполнения производственной программы. Разработка оперативных заданий осуществляется на основе приведенных выше расчетов и календарных графиков.

Завершающим этапом опе­ративного планирования, при помощи которого производится дове­дение заданий до непосредственных исполнителей, является сменно­-суточное планирование, представляющее собой наиболее оперативную форму планирования. Сменно-суточные планы конкретизируют на ближайшие сутки задания месячного плана. При этом принимаются во внимание фактический ход производства, поступившие в произ­водственные подразделения дополнительные задания и выявленные резервы увеличения выпуска продукции.

Осуществление оперативного учета, контроля и регулирования хода производственного процесса необходимо для координации действий всех звеньев технологической и логистической цепи, включая материально-техническое снабжение, складское и транспортное хозяйство, управление запасами, собственно производственный про­цесс (основное и всп

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: