Сделай Сам Свою Работу на 5

Организация производственного процесса во времени

 

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.

Различные временные и пространственные структурные построения образуют совокупность основных форм организации производства. Временная структура организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени.

Организация производственных процессов во времени находит выражение в установлении порядка выполнения отдельных логистических операций, рациональном совмещении времени выполнения различных видов работ, определении календарно-плановых нормативов движения предметов труда.

Период времени между моментами начала и окончания производственного процесса применительно к конкретной продукции в рамках логистической системы (предприятия)называется производственным циклом. Длительность производственного цикла определяет сроки выпуска изделий при изготовлении их в единичном количестве и зависит от характеристики движения материального потока, формы технологической специализации производственных подразделений, системы организации самих производственных процессов, прогрессивности применяемой технологии и уровня унификации выпускаемой продукции. Производственный цикл простого производственного процесса начинается с запуска в производство исходного материала и заканчивается выпуском элемента изделия с последней операции.

Производственный цикл Тц включает циклы выполнения технологи­ческих (Тт), контрольных (Тк), транспортных (Ттр) и складских (Тск) операций (время выполнения операций), естественные процессы (Те) и время перерывов (Тпер) [17]:

 

Тц = F (Тт, Тк, Ттр, Тск, Те, Тпер) (1)

 

Технологический цикл Тт образует время выполнения со­вокупности технологических операций в производственном цикле. Операционный цикл Топ включает время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна пар­тия одинаковых или несколько различных деталей (2) [17]. Длительность операционного цикла зависит от времени выполнения операции над единицей продукции (шту­кой) - tштi; от числа единиц продукции в партии, поступа­ющей на операцию - n; от числа рабочих мест на операции - Срмi:



 

(2)

 

Производственный цикл характеризуется не только дли­тельностью, но и структурой. Структура производственного цикла представлена на рисунке 1 [7].

 

 

 

Рис. 1.Структура производственного цикла

 

Под временем выполнения операций понимается время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воз­действие работника на предмет труда. В него входит время на переналадку оборудования, технические операции, транспорт­ные, складские и контрольно-обслуживающие операции. Время перерывов включает:

· перерывы партионности, возникающие при обработке дета­лей партиями по причине так называемого пролеживания — ожидания обработки всех деталей в партии перед их транспор­тировкой на следующую операцию;

· перерывы ожидания, возникающие из-за разницы в про­должительности операций на смежных рабочих местах, что проявляется в несогласованности времени окончания одной и начала другой операций, выполняемых на одном рабочем месте, в результате чего детали или партии деталей пролежи­вают в ожидании освобождения рабочего места;

· перерывы комплектования, которые появляются вследст­вие того, что детали, образующие одно изделие или комплект, имеют различную продолжительность обработки и поступают на сборку в разное время.

Любое предприятие стремится повысить эффективность производственно­го процесса за счет сокращения длительности производствен­ного цикла. Для достижения этой цели действуют в следующих основных направлениях:

1) сокращение длительности основ­ных и вспомогательных технологических операций;

2) сокра­щение длительности естественных процессов;

3) сокращение перерывов.

По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации производства с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины (рис. 2).

Предметы труда на каждую последующую операцию передаются лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции. Данная форма является наиболее гибкой по отношению к изменениям, возникающим в производственной программе, позволяет достаточно полно использовать оборудование, что дает возможность снизить затраты на его приобретение. Недостаток такой формы организации производства заключается в относительно большой длительности производственного цикла, так как каждая деталь перед выполнением последующей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии.

 

 

Рис. 2. График последовательного вида движения деталей

 

Форма организации производства с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и без ожидания (рис. 3).

 

 

Рис. 3. График параллельного вида движения деталей

 

Такая организация производственного процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обработке, сокращению потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов. Ее недостаток - в возможных простоях оборудования (рабочих мест) вследствие различий в длительности операций.

Форма организации производства с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки (рис. 4).

 

Рис. 4. График параллельно-последовательного вида движения деталей

 

Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечивается непрерывность использования оборудования и рабочей силы, возможно частично параллельное прохождение партии деталей по операциям технологического процесса.

Для нахождения длительности технологического цикла используют разные формулы, соответственно для последовательного (3), параллельно-последовательного (4) и параллельного (5) вида движения деталей [17]:

 

(3)

 

(4)

 

(5)

 

где n – число деталей в партии, шт.,

р – размер передаточной партии, шт.,

tштi – штучное время на i-ой операции, мин.,

Срмi – число рабочих мест (станков) на i-ой операции,

- время на выполнение наиболее короткой операции (из каждой пары двух смежных операций), мин.,

- норма времени максимальной по продолжительности i-ой операции с учётом числа рабочих мест, мин.

 

Возможности и ограничения данных форм организации производства во времени, а также оптимальные области их применения представлены в таблице 2.

 

 

Таблица 2

Сравнительная характеристика форм

организации производства во времени

Вид движения Преимущества Недостатки
Последовательный Отсутствие перерывов в работе оборудования на всех операциях. Простота планирования и организации производственного процесса, т.к. нет деления на транспортные партии. Большое время межоперационного пролеживания из-за максимальных перерывов партионности и, как следствие, самая большая продолжительность производственного цикла. Возможность изготовления только небольшими партиями деталей с малыми продолжительностями операций, т.е. несложных
Параллельно-последовательный Отсутствие перерывов в работе оборудования на всех операциях. Значительное, по сравнению с последовательным видом движения, сокращение времени межоперационного пролеживания и длительности производственного цикла. Возможность обработки больших партий высокотрудоемких (с большой продолжительностью операций) деталей. Партия деталей делится на транспортные партии, что усложняет планирование и организацию производственного процесса, а также увеличивает интенсивность работы транспортных средств.
Параллельный Кратчайшая длительность производственного цикла. Равномерная (при условии синхронизации времени операций) загрузка оборудования и, как следствие, высокая производительность труда. Наименьшая чувствительность длительности производственного цикла к увеличению размера партии (объема выпуска) деталей. При несинхронизированном производственном процессе на всех операциях (кроме максимальной по длительности) оборудование работает с перерывами. Простои, как правило, невелики, что затрудняет дозагрузку оборудования другими видами работ. Растут транспортные издержки за счет максимального количества транспортных партий.

 

Положительным результатом мероприятий по оптимизации схемы движения деталей по технологическому процессу их изготовления является сокращение времени внутриоперационного пролеживания этих деталей и, как следствие, сокращение времени технологического (производственного) цикла.



©2015- 2019 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.