Сделай Сам Свою Работу на 5

Выбор оптимального режима УЗС соединения Al-Ag





После пайки кристаллов присоединение алюминиевых выводов к контактным площадкам кристалла и траверсам корпуса проводят ультразвуковой сваркой.

Качество соединений определяется множеством факторов: физико-механическими свойствами проволоки и металлизации; режимами УЗС; материалом инструмента, геометрическими формой и размерами его рабочей площадки; наличием или отсутствием загрязнений на соединяемых поверхностях и т. д.

Вопросу оптимизации режимов УЗС алюминиевой проволоки с серебряной металлизацией корпусов ППИ посвящен данный раздел. Представим процесс УЗС в виде «черного ящика» (рис. 6.30). Х1, Х2, …, Хn – входные параметры, действующие в исследуемом процессе. Y – выход системы, называемый функцией отклика, является функцией входных параметров. В этом случае задача выбора оптимальных режимов УЗС заключается в следующем: найти математическую модель процесса в виде некоторой функции Y=f(Х1, Х2,…, Хn) и значения Хi, обеспечивающие экстремум (максимум) функции.

 

Рис. 6.30. Условное представление процесса УЗС

 

Необходимо получить математическую модель процесса УЗС алюминиевых проволочных выводов с серебряным гальваническим покрытием корпусных деталей СПП, с целью определения оптимальных режимов сварки.



В процессе проведения эксперимента варьировались три фактора: усилие нагружения на микросварочный инструмент (Х1), мощность УЗ генератора (Х2) и время сварки (Х3) (табл. 6.11). В качестве критерия качества, а, следовательно, функции отклика исследуемого процесса принята прочность соединений. Прочность соединений определялась натяжением вывода под углом 90º к плоскости образца до разрушения соединений с одновременным контролем характера разрушения.

 

Табл. 6.11. Значения уровней варьирования

Уровни варьирования Параметры
Х1, сН Х2, дел Х3, мс
Основной Верхний Нижний Интервал варьирования 6,3 6,8 5,8 0,5

Примечание: мощность генератора УЗ колебаний (Х2, дел.) устанавливается по числу делений регулятора мощности в установке УЗ-сварки.

 

Для проведения экспериментальных исследований осаждение серебра на медные пластины проводили в электролите следующего состава (г/л): AgCl – 40; K4[Fe(CN6)]3H2O – 200; K2CO3 – 20. В качестве анодов использовались пластины из чистого серебра. Режимы осаждения: Iк = 1-1,5 А/дм2, температура электролита 50 ºC, время 10 мин для толщины покрытия 6 мкм. После осаждения покрытий образцы отмывались в дистиллированной воде. Перед сваркой медные пластины с серебряным покрытием отжигались в водороде при температуре 390 ± 20 ºC с целью имитации процесса напайки кристаллов на основания корпусов. Предварительный отжиг образцов в кислороде не проводился из-за образования на поверхности серебряного покрытия оксидной пленки Ag2O толщиной 500-600 Å. Оксидная пленка Ag2O обеспечивает необходимое растекание припоя при пайке, но при сварке не способствует заданному качеству сварных соединений.



Для оценки влияния параметров УЗС на качество микросоединений алюминиевой проволоки с серебряной металлизацией использовали проволоку марки АОЦПоМ (ТУ 6365‑051‑46594157‑2004) диаметром 250 мкм. Химический состав проволоки, %: Si – 0,01; Cu – 0,01; Mg – 0,01; Mn – 0,01; Fe – 0,01; Sb ≤ 0,02; Ti – (0,003-0,08); Zn – (0,03-0,28); Al – остальное. Разварку выводов производили на установке для ультразвуковой сварки типа У-153 инструментом с треугольной канавкой на рабочем торце марки КУТ-41-250-600 (ОСТ 11 31 5001.8-92).

Для удобства обработки результатов проводится преобразование значений управляемых переменных (учитываемых в эксперименте факторов Хi) к безразмерным величинам

Х=(Хi-Xoi)/ΔХi,

где Хi – текущее значение i-го фактора; Xoi – базовое или начальное значение i-го фактора в центре плана; ΔХi – значение интервала варьирования по i-му фактору.



Поскольку в эксперименте используются 3 фактора, а предполагаемая математическая модель исследуемого процесса линейна, то она соответствует полиному вида

Y=b0+b1x1+b2x2+b3x3+b12x1x2+b13x1x3+b23x2x3+b123x1x2x3,

где Y – значение функции отклика; x1x2x3 – значения исследуемых факторов; b0 – значение функции отклика в центре плана; b1, b2, b3 – коэффициенты, характеризующие степень влияния факторов на функцию отклика; b12, b13, b23, b123 – коэффициенты, характеризующие взаимовлияние факторов.

При варьировании каждым из трех факторов (к = 3) на двух уровнях число опытов N будет составлять N = 2к = 23 = 8. Для каждой комбинации факторов было проведено 15 параллельных опытов (n = 15).

По известной методике составлена матрица планирования полного факторного эксперимента типа 23, представленная в табл. 6.12.

 

Табл. 6.12. Матрица планирования и результаты полного факторного эксперимента

Номер опыта Х Х Х Х ХХ ХХ ХХ ХХХ Экспериментальная прочность yξ, сН Теоретическая прочность yξ t, сН
+ + + + 321,0 317,71
+ + + + 305,4 311,09
+ + + + 286,0 283,91
+ + + + 291,0 290,53
+ + + + 291,7 286,27
+ + + + 290,0 292,89
+ + + + 265,0 265,71
+ + + + + + + + 257,4 259,09

 

Проведена оценка однородности дисперсий функции отклика в соответствии с критерием Кохрена, ее результаты (для N = 8 и n = 15: σmax = 0,2787 ≤ 0,29 = σкр) позволяют сделать вывод о воспроизводимости эксперимента, а отклонения значений функции отклика носят случайный характер и вызваны влиянием неконтролируемых и неуправляемых факторов.

Вычислены коэффициенты полинома по формуле

,

где bi – коэффициент полинома, соответствующий i-фактору; ξ = 1, …, N – номера опытов; xξi – значение безразмерного фактора в матрице планирования, соответствующего ξ-строке и i-столбцу; yξ – значение функции отклика в ξ-опыте.

Проверка значимости коэффициентов с помощью t-критерия Стьюдента показала, что коэффициенты b1, b12, b13, b23 признаны статистически незначимыми, поэтому соответствующие им члены полинома исключаются из уравнения математической модели процесса. Остальные коэффициенты имеют следующие значения: b2 = – 13,59; b3 = – 12,41; b123 = – 3,31; b0 = 288,4. Исключение члена полинома, соответствующего фактору х1, означает, видимо, что этот фактор, а именно, усилие инструмента в выбранном интервале его значений не оказывает влияния на функцию отклика (прочность соединений). Влияние двух других факторов примерно равнозначно. Некоторое влияние оказывает взаимодействие трех факторов.

Таким образом, математическая модель с учетом значимости коэффициентов полинома имеет вид

Y = b0+b2x2+b3x3+b123x1x2x3,

Y = 288,4 – 13,59x2 – 12,41x3 – 3,31x1x2x3.

Теоретические значения прочности соединений для каждого опыта yςt, предсказываемые математической моделью, вычислены и представлены в табл. 6.12.

Проведена проверка адекватности математической модели результатам эксперимента. По известным формулам, вычислена дисперсия адекватности S2ад = 21,45, которая не превышает дисперсию опыта S2{y} = 165, следовательно, можно сделать вывод о том, что полученная математическая модель адекватно представляет результаты эксперимента.

Полученная функция исследована на экстремум. Максимальное значение прочности соединений достигается при следующих значениях безразмерных факторов: х1опт = – 1; х2опт = – 1; х3опт = – 1. Следовательно, оптимальными параметрами процесса УЗС будут следующие значения: Qопт = 250 сН; Wопт = 5,8 дел; τопт = 50 мс. Максимальная теоретическая прочность соединений при этих значениях параметров, предсказываемая математической моделью, составляет 317,71 сH.

Прочность соединений в значительной степени зависит от механических свойств проволоки в состоянии поставки. С целью стабилизации прочности и пластичности проволоки проводят ее отжиг перед сваркой. Перед проведением исследований проволоку отжигали в вакууме при Т=210±10 ºС в течение 7 мин. После отжига проволока имела следующие свойства: σт = 31-33 МПа, σв = 69-71 МПа и твердость в пределах 210-310 МПа.

Для экспериментальной оценки качества микросоединений Al-Ag на оптимальных режимах было разварено по 50 образцов. Деформация проволоки в зоне сварки определялась под микроскопом с точностью ±2 мкм. Анализ прочности соединений показал, что разрушение происходит, в основном, на участке перехода сварного соединения в проволоку.

На рис. 6.31 представлены гистограммы деформации алюминиевой проволоки и прочности соединений алюминиевой проволоки с серебряным покрытием, сформированных на оптимальных режимах УЗС. Из рис. 6.31 видно, что соединения Al-Ag имеют стабильную прочность в пределах 320-325 сН.

Для прогнозирования надежности СПП, имеющих соединение Al-Ag, необходим анализ данной контактной пары. Известно, что диаграмма состояния Al-Ag со стороны алюминия относится к эвтектическому типу. Растворимость серебра в твердом алюминии существенно зависит от температуры:

Температура, ºC
Растворимость, % 55,6 49,4 28,0 16,0 8,0 3,2 1,1 0,7

Увеличение содержания серебра приводит к повышению удельного электросопротивления сплава Al-Ag:

Содержание Ag, % 1,97 3,39 6,58 10,02 16,8
Удельное электросопротивление, мкОм·см 3,46 3,79 4,70 5,47 7,07

Рис. 6.31. Гистограммы распределения деформации алюминиевой проволоки (а) и прочности соединений алюминиевой проволоки с серебряным покрытием траверс корпусов (б)

 

Зависимость растворимости серебра в алюминии от температуры приводит к упрочнению сплавов Al-Ag при термической обработке (закалке и старении). В процессе закалки и старения твердость по Бринеллю у сплава с 8,7 % Ag увеличивается с 363 до 710 МПа и предел прочности со 120 до 210 МПа, а у сплава с 20 % Ag предел прочности повышается со 180 до 340 МПа. Повышение концентрации серебра в сплаве Al-Ag до 10 % повышает модуль упругости алюминия (каждый процент серебра на 527 МПа).

 

 

 








Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.