Точностной расчет контрольного приспособления

Предыдущая 1 2 3 4 5 678 9 10 11 12 Следующая

4.4.2.1 Расчет исполнительных размеров пробки

Расчет измерительной пробки производится по /21/.

Предельные размеры измерительной пробки определяются по формулам (4.17 - 4.19)

где – наименьший предельный размер измерительной пробки;

– наибольший предельный размер измерительной пробки;

– размер предельно изношенной измерительной пробки;

– размер предельно изношенного поэлементного проходного калибра для контроля базовой поверхности детали;

H– допуск на изготовление измерительной пробки;

W– величина износа измерительной пробки.

При позиционном допуске поверхности в диаметральном выражении мм, величина износа, допуск на изготовление и величина позиционного допуска измерительной пробки в диаметральном выражении составляют:

F=0,026; мм; W мм.

4.4.2.2 Расчет погрешности измерения приспособления

Выполняется расчет погрешности приспособления. Схема к расчету представлена на рисунке 4.8.

Рисунок 4.8 – Схема для расчета погрешности измерения

Погрешность измерения определяется по формуле

(4.20)

где – погрешность базирования измеряемой детали на базовом пальце приспособления;

– погрешность базирования базового пальца в пазу основания приспособления;

– погрешность индикатора, мм.

Погрешность базирования измеряемой детали на базовом пальце приспособления составляет:

Погрешность базирования базового пальца в пазу основания приспособления составляет:

Тогда по формуле (4.25) погрешность измерения данным приспособлением составит:

Общая погрешность приспособления не должна превышает трети допуска на скрещивания осей отверстий.

Общая погрешность приспособления не превышает трети допуска на скрещивание осей отверстий.

5 Организационно - экономический раздел

Исходные данные

Расчет ведется по методике /28/. Исходные данные:

- годовая производительность 3000 деталей;

- тип производства - среднесерийное;

- материал детали – Д16 ГОСТ 1583-93;

- цена 1 кг заготовки – 206 руб.;

- цена 1кг стружки – 35 руб.;

- масса заготовки – 0,68 кг;

- масса детали – 0,06 кг;

- оборудование работает в одну смену.

Нормы времени и коэффициенты загрузки на операции технологического процесса приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 – Нормы времени и коэффициенты загрузки на операции техпроцесса

Номер операции	Основное время	Вспомогательное время	Штучное время	Расчетное количество оборудования	Принятое количество оборудования	Коэффициент загрузки по штучному времени	Коэффициент загрузки по основному времени
	0,93	5,53	7,2	0,08		0,08	0,01
	0,35	1,14	1,66	0,02		0,02	0,004
	0,53	9,6	11,3	0,14		0,14	0,006

Таким образом деталь производиться за три операции, общие затраты времени составляют 20,16 на трех станках.

5.2 Труд и заработная плата

5.2.1 Расчёт численности промышленно-производственного персонала

5.2.1.1 Расчёт количества основных производственных рабочих

Явочное число основных производственных рабочих на участке механической обработки определяется по формуле

, (5.1)

где С_i – количество единиц оборудования на i-ой операции;

M_i – норма обслуживания рабочих мест (коэффициент многостаночности оборудования), принимается M_i = 1;

n – количество операций по изготовлению детали, n = 3.

Тогда:

R_ЯВ_.= человека.

Явочное число рабочих принимается 3 человек.

Списочное число рабочих в смену определяется по планируемому проценту невыходов на работу по формуле

, (5.2)

где b – коэффициент, учитывающий дополнительное количество рабочих, требующихся для замены находящихся в отпуске или отсутствующих по какой-либо другой уважительной причине, ;

S – количество рабочих смен в сутки, S = 1 .

R_СП_. = (1 + 0,1) × 1 × 3 = 3,3 человека.

Списочное число рабочих принимается 4 человека.

Данные о явочной численности рабочих, а также их профессиональном и квалификационном составе сведены в таблицу 5.2.

Таблица 5.2 – Ведомость основных рабочих механического участка

№ опе- рации	Наименование профессии	Количество рабочих по профессии	Количество рабочих по разрядам

	Оператор
	Станочник
	Оператор

5.2.1.2 Расчёт численности вспомогательных рабочих и ИТР

Численность вспомогательных рабочих на участке механической обработки целесообразнее всего определять по нормам обслуживания. Для вспомогательных рабочих механического участка принимаются нормы обслуживания, приведённые в таблице 5.3.

Таблица 5.3 – Нормы обслуживания одним вспомогательным рабочим

Профессия вспомогательных рабочих	Норма обслуживания	Количество вспомогательных рабочих в ставках
Контролёры	5–6% от числа станочников	0,2
Раздатчики инструмента	30–35 человек	0,12
Слесари-ремонтники	10–15% от числа станков	0,4
Дежурные электромонтёры	80–100 станков	0,1
Дежурные ремонтные слесари на станках	15–45 станков	0,2
Уборщики производственных помещений	1,5–2% от числа станочников	0,08

Число наладчиков R_нал определяется в зависимости от сложности наладки оборудования. В среднесерийном производстве на три - пять станков принимается один наладчик, R_нал = 1 человек (0,3 ставка).

Численность инженерно-технических работников определяется по следующим нормативам: мастер назначается для участка с числом работающих 20-30 человек. Должность старшего мастера вводится только при подчинении ему не менее трёх мастеров. Другие категории инженерно-технических работников для участка механической обработки не планируются. Количество инженерно-технических работников принимается R_ИТР = 0,2 чел.-ставки.

Информация о составе работающих на механическом участке сводится в таблицу 5.4.

Таблица 5.4 – Сводная ведомость общего состава работающих на механическом участке

Категория работающих	Всего человек	В % от общего количества работающих	В % от количества основных производственных рабочих

Производственные рабочие		71,6
Вспомогательные рабочие (чел/ставка)	7(1,39)	24,8	34,6
Инженерно-технические рабочие (чел/ставка)	1(0,2)	3,6
Итого	12(5,59)		–

Предыдущая 1 2 3 4 5 678 9 10 11 12 Следующая

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: