Автоматизированное рабочее место диспетчера компрессорной станции (АРМД КС)

Автоматизированное рабочее место диспетчера компрессорной станЦ ции (КС) является основным постом управления, обеспечивающим or ративное управление технологическим процессом, контроль состоят технологического оборудования, своевременное принятие решения пс| нормализации внештатных ситуаций.

В состав АРМД КС входят:

• ПЭВМ промышленного исполнения;

• пульт диспетчера КС;

• комплекс программных средств, необходимых для программной под! держки информационного обмена и выполнения автоматизирован-! ных функций.

АРМД КС выполняет следующие функции:

• контроль параметров технологических режимов и состояния основ-1 ного и вспомогательного оборудования в виде сбора информации от! различных систем «нижнего уровня»;

• автоматическое формирование оперативных сообщений на основеЦ анализа аварийных и предупредительных сигналов;

формирование и ведение архивов на различную глубину;

отображение на экране дисплея видеокадров со значениями измеря
мых параметров сигналов состояния в виде мнемосхем, таблиц, к
вых, гистограмм; ' S

обновление на экране с заданной периодичностью значений измеряй мых параметров и сигналов состояния;

взаимодействие с оперативным персоналом в диалоговом режиме? применением манипулятора «мышь» и клавиатуры;

формирование и выдача на объекты контроля команд телеупра ния и контроль их исполнения;

решение вычислительных задач в реальном времени;

формирование сменного журнала с обеспечением возможности < распечатки при передачи смены;

диагностика систем «нижнего уровня»; выдачу на печать по запросу списка событий.

Глава 7

МОНТАЖ ОСНОВНОГО И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА КС

Подготовка ГПА к монтажу

Подготовка ГПА к монтажу включает несколько этапов, среди ко­торых одним из первых является этап изучения документации. Докумен­тация, поступающая на площадку, делится условно на 3 группы.

В первую группу входит документация, выполняемая проектными институтами, генпроектировщиком и его субпроектировщиками. Она включает в себя генплан с нанесением на него всех основных объектов строительства. Технологическая часть проекта КС включает в себя: узел подключения, газопроводы от узла подключения до КС, межцехо­вые технологические коммуникации, обвязку ГПА и всего технологи­ческого оборудования станции, включая пылеуловители, фильтр-сепа­раторы, аппараты воздушного охлаждения газа и узел подготовки топ­ливного, пускового и импульсного газа. Кроме того, в состав проекта отдельными частями обычно входят следующие разделы:

• строительный;

• управления и автоматизации КС;

• энергоснабжения, тепловодоснабжения и канализации КС;

• связи и охраны окружающей среды.

По каждому разделу, кроме чертежей, выполняется и пояснительная записка, в которой даются описания основных проектных решений и ссылки на технические условия (ТУ) или СНиП, по которым эти реше­ния принимались.

Основное описание проектного решения выполняется в общей пояс­нительной записке, которая увязывает все части проекта в единую тех­нологическую цепочку.

В проектной документации имеются технологические схемы систем, Деталировочные чертежи на узлы и детали, а также представляются ус-

тановочные чертежи, в которых даются высотные отметки, расстоящ от устанавливаемого оборудования. Кроме этого, с проектной док| ментацией поставляется и заказная спецификация, по которой осу ствляется поставка оборудования.

Во вторую группу техдокументации входят описание, чертежи и па^ порта, поставляемые с оборудованием от заводов-изготовителей. плект заводской документации входят также отгрузочные специфика и упаковочные листы, определяющие число отгруженных мест, их мае и место нахождения отдельных узлов и деталей. Кроме того, в состд документации входят паспорта и монтажные формуляры, необходик для- сопоставления и проверки фактических данных с данными, устане ленными при сборке и обкатке оборудования в условиях заводов-изг вителей. Паспорт поставляется заводом-изготовителем и является i новным документом, по которому определяются все параметры рабо| оборудования, необходимость регистрации в органах Госгортехнадзб| а также специфические условия монтажа, эксплуатации и ремонта.

Примерный перечень документации, необходимой при подготовь монтажу ГПА:

• паспорта оборудования (машин, аппаратов, арматуры, КИП), i
дящего в комплект поставки, с результатами контрольной c6opKj|
заводских испытаний; •?

• ведомости комплектации;

• технические условия или инструкции по монтажу и пуску оборуд вания;

• формуляры с указанием фактических сборочных зазоров, получ ных на заводе-изготовителе;

• чертежи фундаментов под основное и вспомогательное оборудов ние;

• установочные чертежи фундаментных рам газотурбинной устаю>|| ки и нагнетателя;

• чертежи монтажных узлов агрегата;

• тепловая схема ГТУ;

• установочные чертежи рекуператора, КВОУ, дымовых труб,. масла;

• принципиальные схемы систем топливного, пускового газа, смазв уплотнения, регулирования и защиты;

• установочные чертежи трубопроводов (технологических, топливно­го, пускового, импульсного газа, воздуховодов, газоходов, смазки, регулирования, уплотнения ГПА, цеховой системы регенерации мас­ла, дренажа);

• чертежи деталей и узлов трубопроводов, спецификации на оборудо­вание, детали и узлы трубопроводов, чертежи опор и подвесок тру­бопроводов;

• чертежи металлоконструкций, площадок и лестниц;

• комплект информационных писем.

Третий раздел технической документации, который поставляет мон­тажная организация, носит наименование - проект производства работ (ППР). В состав ППР входят технологические карты, схемы, описания, определяющие порядок и способы производства монтажных работ. Этот проект производства работ включает в себя планировку монтажных площадок, размещение на них необходимого инвентаря, подводку к ним электроэнергии, сжатого воздуха, воды. В нем также даются расчет по численности монтажников, а также потребность в материалах и инстру­ментах.

При монтаже основного и вспомогательного оборудования КС обыч­но составляется сетевой график, необходимый для своевременного пла­нирования подачи оборудования, контроля за ходом работ и увязыва­ния этого хода работ с другими субподрядными организациями: строи­телями, энергетиками и другими специалистами.

Следующим этапом к подготовке и монтажу ГПА является оборудо­вание самих монтажных площадок. Учитывая специфику газоперекачи-вающего оборудования, предмонтажную ревизию на нем, как правило, выполняют когда агрегат уже установлен на фундамент, в связи с чем эти площадки находятся около или вокруг ГПА (рис 7.1). Монтажные пло­щадки оборудуют местами для приема мелкого оборудования или обору­дования, которое требует ревизии перед установкой в ГПА. На этих пло­щадках устанавливают стеллажи для мелких деталей, ставят один или два стола верстака, подставки для роторов, а также устилают ряд щитов для размещения крупногабаритных узлов и деталей. Кроме того, эти пло­щадки обязательно включают в себя места для установки электросвароч­ного оборудования и баллонов для газовой сварки и резки, которые снаб­жаются соответствующим сварочным кабелем, газосварочной аппарату­рой, а также шлангами для подачи кислорода и пропана.

Для освещения площадки и работы электроинструмента устанавли­вают щит с арматурой на напряжение 12 и 220 В. При совмещении работ монтажников и строителей, зону монтажа ограждают и вывешивают предупреждающие плакаты.. Непосредственно рядом с монтажной пло-

Монтаж оборудования на КС

щадкой оборудуют места для хранения спецодежды, переодевания, ус­танавливают стол со шкафом для изучения документации и ее хранения.

В компрессорном цехе для монтажных и ремонтных работ проектом предусматривается установка мостового крана или кран-балки с руч­ным или электрическим механизмом подъема и перемещения. Для агре­гатов, монтируемых в блочных укрытиях, используют, как правило, спе­циальную грузоподъемную технику на резиновом и гусеничном ходу. Типы используемой грузоподъемной техники, приспособлений и таке­лаж указываются в ППР. Все строповочные и грузоподъемные сред­ства имеют соответствующие таблички и бирки, подтверждающие их проверку и пригодность к работе.

На полученном с завода-изготовителя оборудовании, сосудах и ап­паратах указываются схемы строповки, места крепления строп, поло­жение центра масс. Для установки в проектное положение на монтируе­мых узлах имеются грузозахватные устройства (цапфы, рым-болты). В комплекте с оборудованием поставляются специальные траверсы и опорные устройства для монтажа, а также перевода оборудования из горизонтального положения в вертикальное.

Для приема и хранения оборудования на стройплощадке строят­ся складские помещения, наличие которых является третим этапом подготовки ГПА к монтажу. Складские помещения оснащаются стел­лажами, погрузочными механизмами и транспортными средствами. Порядок, условия приемки и хранения оборудования на складах должны удовлетворять требованиям заводов-изготовителей, обес­печивать сохранность оборудования и возможность передачи его в монтаж без дефектов, дополнительных работ по чистке, ревизии и ремонту.

Оборудование, предназначенное для монтажа, обычно поставляется комплектно: габаритное оборудование - в полностью собранном виде с защитным покрытием (в упаковке), негабаритное - максимально укруп­ненными блоками. Оборудование, поставляемое на монтажную площад­ку, на заводе - изготовителе подвергается контрольной обкатке, стендо­вым испытаниям в соответствии с техническими условиями на его изго­товление и поставку. Результаты испытаний заносят в паспорта и фор­муляры оборудования.

Оборудование ГПА должно отгружаться с заводов-изготовителей окрашенным, законсервированным и упакованным в ящики. Для удоб­ства транспортировки крупное оборудование упаковывается по час­тям. Местоположение узлов и деталей оборудования указывается в упа­ковочных листах. По прибытии оборудования на строительную пло­щадку необходимо произвести наружный осмотр для проверки количе­ства мест и состояния упаковки, а при необходимости - частично вскрыть упаковку для проверки узлов по упаковочным листам.

глава?

К производству монтажных работ разрешается приступать только nj наличии правильно оформленной документации, проекта производства! работ (ППР), строительной готовности объекта, комплектного оборудова-| ния, находящегося на складе, грузоподъемных устройств и механизмов.

Перед началом монтажных работ должна быть обеспечена готовЦ ность:

• подъездных путей и механизмов для доставки оборудования от мес| та выгрузки (или склада)до места установки;

• укрытия ГПА (индивидуальных укрытий или цеха), обеспечивающё го температуру внутри не ниже +5 °С на отметке 0 м в зимнее вреи а также защиту от атмосферных осадков и пыли;

• фундаментов и оснований для установки основного и вспомогат ного оборудования;

• перекрытий, площадок, ограждений, лестниц согласно проекту;

• черных полов в турбинном отделении и в помещении нагнетателе цеха;

• комплекса оборудования и материалов, предусмотренных проекте производства работ.

7.2. Приемка фундамента под монтаж

Фундамент под агрегат представляет собой ответственное соор| жение, от качества которого зависит нормальная, безаварийная раб та газоперекачивающего агрегата. Функционально фундамент предна начен для того, чтобы принять на себя все статические и динамическ нагрузки и силы реакции от газоперекачивающего агрегата во вреь его монтажа и работы. Размеры и конструкция фундаментов зависят j только от действующих на него сил, но и от допустимого давления] грунт, глубины промерзания грунта, конструктивных форм и особенн! стей рам оборудования, особенностей крепления к агрегату технолог ческих трубопроводов и других вспомогательных систем. Подог фундамента необходимо всегда располагать ниже линии промерза грунта. Фундамент газоперекачивающего агрегата должен быть оЙ щим как для нагнетателя, так и для привода, и не должен жестко соед] няться со стенами и фундаментами цеха (укрытия). Перед заливкой фу дамента производят предварительную заливку контрольных образцов!

Монтаж оборудования на КС

кубиков размерами 200x200 мм. Цель этой заливки - проверить пра­вильность подбора строительных материалов песка, щебня, цемента, а также качественного их соотношения для обеспечения необходимой проч­ности. Эта предварительная заливка делается до начала размещения заказов на песок, щебень, цемент. Фундаменты сооружаются из железо­бетона, т. е. сочетания бетона и стальной арматуры, монолитно соеди­ненных и работающих в конструкции как единое целое.

Различают следующие основные виды фундаментов, наиболее часто встречающиеся на практике: монолитные и сборно - монолитные фунда­менты.

Монолитные железобетонные фундаменты полностью выполняют­ся на месте. Если фундамент заливается на месте и в его конструкции присутствуют унифицированные заводские узлы, то такой фундамент называется сборно-монолитный. При наличии слабых грунтов основа­ние фундамента усиливают посредством свай. Сваи по способу их изго­товления и погружения в грунт подразделяются на погружные, т.е. по­гружаемые в грунт забивкой, и набивные, изготовленные из железобе­тона непосредственно на месте их расположения в предварительно прой­денных в грунте и заармированных скважинах.

Фундаменты бетонируют без перерыва, горизонтальными слоями толщиной 300-350 мм с тщательным уплотнением глубинными вибра­торами. Фиксируются данные о марке цемента, качестве заполнителей (песка, щебня, гравия ), качестве и температуре бетонной массы при ее укладке, дате начала и окончания укладки бетона, температуре его во время отвердения, результатах испытания образцов. Зимой фундаменты необходимо бетонировать при положительной температуре, создавае­мой искусственным обогревом, сохраняя тепло в бетоне во время его отвердения. В процессе заливки фундамента также производят заливку нескольких кубиков, которые после заливки хранятся при такой же тем­пературе, как и основной фундамент. Эти контрольные кубики необхо­димы для определения времени набора прочности бетоном, не менее 70% от допустимого. Заключение о достижении этой прочности после испы­таний кубиков дает специальная лаборатория..

Приемку фундаментов выполняют специалисты монтажной органи­зации совместно с представителями заказчика и строительной организа­ции, а также завода - поставщика оборудования. Производится провер­ка качества бетона фундамента в отношении его монолитности и на отсутствие трещин, раковин, сколотых мест. Строительная организа­ция при сдаче фундаментов приемочной комиссии представляет испол­нительную схему фундамента с нанесенными на ней:

• проектными и фактическими размерами фундаментов;

• расположением закладных частей;

• расположением колодцев под анкерные или фундаментные болты;*>|

• высотными отметками.

Перед приемкой фундамента в первую очередь устанавливают ] пер в виде шаброванной площадки размером 120X120 мм, которую ра полагают в непосредственной близости от периметра или закрепляют^ бетоне фундамента. Репером может являться опора колонны цеха ] другое металлическое тело, заделанное в фундамент. Репер являе контрольной точкой для вычисления высоты применяемого фундаме]Е та, вычисления размеров осей фундамента, а также размеров до анке ных болтов и расположенных закладных.

При приемке фундаментов проверяется соответствие фундамен! проекту. По представленной исполнительной схеме проверяют пр ность разбивки осей и отметок реперов на фундаменте. Оси и penej должны быть расположены таким образом, чтобы они не были закрь монтируемым оборудованием. Затем проверяют габаритные разме фундамента относительно основных осей. Далее устанавливают ] вильность выполнения колодцев для фундаментных болтов (по вые длине, ширине), отвесность и привязку их к основным осям фундамев с помощью струн, отвесов и рулетки, а также чистоту и перпендикул ность мест установки анкерных плит (рис. 7.2). Проверяют соответст! высотных отметок опорных поверхностей.

Таблица Til

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: