Закрытие агрегата после ремонта и его опробование

Все работы по ремонту агрегата производятся только по техноло­гии, разработанной заводом- изготовителем ГПА. Конструктивные из­менения основного оборудования, изменение технологических и прин­ципиальных схем агрегата во время ремонта могут производиться по согласованию с заводом- изготовителем.

В процессе ремонта ГПА, начальник КС или инженер по ремонту производят приемку из ремонта отдельных отремонтированных узлов вспомогательных механизмов с оформлением соответствующих актов и формуляров.

Перед сборкой ГПА рабочие поверхности деталей, воздушные и масляные каналы должны быть очищены, промыты и продуты сжатым воздухом, трущиеся поверхности притерты и смазаны маслом, исполь­зуемым в маслосистеме ГПА. Узлы необходимо собирать согласно мар­кировке с установкой только отремонтированных деталей. Для предох­ранения резьбы крепежа турбины от пригорания можно использовать специальные составы на основе порошка дисульфид молибдена или се­ребристого графита. Перед нанесением состава резьбовая поверхность должна быть очищена и обезжирина бензином или ацетоном. Состав не­обходимо наносить мягкой льняной тряпкой до получения равного тон­кого слоя. Для предохранения вкладышей от ржавчины и обойм лаби­ринтовых уплотнений от пригорания их контактируемые поверхности рекомендуется натирать сухим графитом.

При сборке резьбовых соединений для обеспечения прилегаемости стыков и сохранения целостности резьбы необходимо выполнять сле­дующие правила:

• использовать крепеж только с исправной резьбой;

• в целях избежания пригорания не применять смазку резьбы маслом или составом, разведенном на олифе;

• не допускать люфта резьбовых соединений;

• затяжку производить последовательным обходом диаметрально про­тивоположных болтов и шпилек;

• крутящий момент, приложенный при затяжке к болту или шпильке, должен вызывать в них напряжение не более (0,5-0,6)g_r, где g_r- пре­дел текучести;

• торцы гаек должны быть перпендикулярны резьбе и параллельны фланцам;

• шпильки должны заворачиваться до упора торцевой части и не до конца резьбовой части, если резьбовая вворачиваемая часть шпиль­ки окажется короче глубины резьбовой части фланца необходимо в отверстие положить круглую шайбу;

. т

• при сборке фланцев трубопроводов необходимо обеспечить их соос- 1 ность и параллельность, причем площадь прилегания торцевых по­верхностей по краске не должна быть не менее 70%;

• для обеспечения герметичности разъемов необходимо применять уп- 1 лотняющие составы и материалы.

Начинать и заканчивать работу по сборке узлов должен один испол- | нитель. Объем контрольных измерений зазоров и натягов при сборе дол- 1 жен соответствовать объему измерений при разборке.

Сборку турбины и компрессора необходимо выполнять в такой пос­ледовательности:

• установить нижние половины обойм лабиринтовых уплотнений, вкла­дышей;

• плавающие кольца главного масляного насоса и импеллера, обоймы I масляных уплотнений;

• уложить роторы согласно карте технологического процесса, соблю- ••! дая при этом все размерные цепи;

• установить нижние половины колец с рабочими и установочными колодками;

• установить верхние половины вкладышей и кольца с колодками упор­ного подшипника;

• поставить установочные штифты и обтянуть крепеж;

• установить в крышке подшипников верхние обоймы масляных уп­лотнений и закрыть подшипники крышками;

• установить верхние половины обойм лабиринтных уплотнений, по­ставить установочные штифты, обтянуть крепеж;

• перед закрытием турбины и компрессора для проверки отсутствия задеваний провернуть ротор;

• после нанесения мастики закрыть крышки корпусов;

• по направляющим стойкам опустить крышку, оставляя 3-5 мм до нижнего разъема, установить контрольные штифты.

При сборке нагнетателя следует обратить особое внимание на уста­новку торцевых уплотнений и подшипников, проверку осевого разбега ротора.

Вывод агрегата из ремонта и приемка его в эксплуатацию произво­дит комиссия в полном соответствии с положением о планово- предупре­дительном ремонте ГПА. Перед пуском агрегата в работу проверяется вся ремонтная документация: данные ремонтных формуляров, наличие актов на закрытие агрегата и его узлов, на осмотр и очистку воздушно­го и газового трактов, на опрессовку системы регулирования и масло-снабжения ГПА, а также системы уплотнения центробежного нагнета­теля. Проверяются установочные величины системы регулирования и защит, проводится контрольный анализ масла.

Перед пуском агрегата в работу необходимо провести:

• осмотр воздухозаборной камеры с целью проверки отсутствия в ней посторонних предметов;

• проверку положений запорной арматуры, подвергшейся открытию или закрытию во время ремонта, а также заполнение гидросистем кранов гидравлической жидкостью;

• проверку действия и включение всех контрольно- измерительных при-боров, систем автоматики, аварийной и предупредительной сигна­лизации с оформлением протокола проверки;

• проверку пусковых, резервных, аварийных и уплотнительных насо­сов, а также устройств их автоматического включения и соответ­ствия давления масла в системе величинам, указанным в инструкции завода- изготовителя;

• проверку работы регулятора перепада давления «масло- газ» совме­стно с проверкой кранов «гитары» и заполнением контура нагнета­теля;

• осмотр системы маслоснабжения агрегата.

Особый контроль при пуске ГПА после его ремонта уделяется:

• системе маслоснабжения агрегата;

• узлам системы регулирования и их взаимодействию;

• механическим задеваниям в узлах и проточных частях ГПА;

• уровню вибрации узлов агрегата;

• тепловому расширению корпусов ГПА;

глава 8

• работе подшипников;

• наличию утечек воздуха, продуктов сгорания и масла.

После обкатки ГПА при отсутствии дефектов и соответствии его параметров техническим условиям завода- изготовителя производится приемка агрегата в эксплуатацию. Качество проведенного ремонта ГПА оценивают по таким критериям, как приведенная мощность ГПА, коэф­фициент полезного действия, вибрационное состояние агрегата. Одно­временно на отремонтированном ГПА должны быть устранены все имев­шиеся до ремонта дефекты.

После приемки агрегат проверяется в работе непрерывно под на­грузкой в течение 72 ч, после чего дается предварительная оценка каче­ства проведенного ремонта. Если в процессе этой работы обнаружива­ются какие-либо дефекты, ремонт считается незаконченным. Дефекты устраняются, после чего ГПА вновь проверяется в работе под нагруз­кой в течение 24 ч.

В течение месяца работы под нагрузкой, после приемки агрегата из ремонта должны быть проведены эксплуатационные испытания ГПА, в результате которых необходимо определить его основные входные показатели (мощность, КПД), сравнить их с соответствующими показа­телями агрегата до проведения ремонта и на основании этого сделать оценку качества проведенного ремонта.

Пример 8.1. До ремонта центробежный нагнетатель работал при следую­щих рабочих параметрах: давление на входе в нагнетатель Р = 5,1 МПа, температура газа на входе t = 20 °С; давление на выходе Р₂= 6,2 МПа, температура на выходе t₂= 37,2 °С. После проведения ремонта нагнета­тель начал работать на режиме: давление на входе 5,0 МПа, температу­ра 18 °С; давление на выходе 6,0 МПа, температура 33,5 °С. Опреде­лить как изменился внутренний относительный КПД центробежного нагнетателя в результате его ремонта.

Решение. Внутренний относительный КПД нагнетателя определяется как отношение удельной обратимой работы сжатия в политропическом процессе к удельной работе сжатия в реальном процессе. Для наглядно­сти рассмотрим обратимый политропический процесс как обратимый адиабатический процесс (рис.8.3).

Удельная реальная работа сжатия газа в нагнетателе определяется по следующему соотношению:

(8.1)

Техническое обслуживание и ремонт ГПА

где t_} и t₂ - соответственно реальная температура газа на входе в нагнетатель (Г,) и на выходе из нагнетателя (Г₂); Р, и Р₂- давление газа на входе (Р) и выходе (Р₂) нагнетателя; СД, - комплекс, определяемый как произведение теплоемкости на коэффициент Джоуля-Томсона в ин­тервале давлений Р₂-Р_Г

Численное значение теплоемкости С_рт можно определить с помощью

данных рис. 1.2.

Численное значение величины СД, для метана в зависимости от дав­ления и температуры можно определить с помощью данных рис. 1.4.

Для природных газов с содержанием метана в диапазоне 90-100% ком­плекс СД можно определить по следующему эмпирическому уравнению:

_Т (U7-0,

где (СД_ь)_мет - комплекс для чистого метана; г_мет - мольное содержа­ние метана в газе, в долях единицы.

Реальная удельная работа сжатия будет

h = 2,52(37,2-20) - 11,4(6,2-5,1) = 30,8 кДж/кг.

В обратимом адиабатическом процессе сжатия, конечная температу­ра процесса сжатия (Т₂) находится по уравнению адиабаты (показатель адиабаты, к= 1,32:

/ _ N(*-l)/* / (• ~ \0,251

>. М =307,9К, или t = 43,7 "С. 5,1)

Удельная работа в обратимом адиабатическом процессе сжатия бу-

дет

А/г_о6р= 2,51(34, 7-20) - 11,4(6,2-5,1)= 24,4 кДж/кг.

Следовательно, относительный КПД центробежного нагнетателя до ремонта был

_{= =} ^ад Д/г_р 30,8

Проводя аналогичные расчеты по параметрам нагнетателя, полу­ченных после проведения ремонта, установим следующее.

Реальная удельная работа сжатия при исходных параметрах по на­гнетателю, полученных после ремонта, составит

М_р= 2,52(33,5-18) - 10,5(6,0-5,0) = 28,56 кДж/кг.

Конечная температура процесса сжатия в обратимом адиабатичес­ком процессе

Т₂=Т₁-(^\ =304,8К или t = 31,6 "С. ² ' [5,0 J

Удельная работа в обратимом адиабатическом процессе сжатия Д/г_обр= 2,25(31,6-18) - 10,5(6,0-5,0) = 23,77 кДж/кг.

Относительный адиабатический КПД центробежного нагнетателя после проведенного ремонта составит

_п -W1-,

Сравнительно с данными до ремонта, относительный КПД центро­бежного нагнетателя вырос на 4,8% по абсолютной величине. Одновре­менно можно утверждать, что и КПД ГПА в целом вырос примерно на такую же величину.

Рис. 8.3. К определению относительного КПД нагнетателя: А_о6р - удельная

работа сжатия в обратимом адиабатическом процессе; А_р - удельная работа

сжатия в реальном процессе

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: