Пусконаладочные работы на компрессорной станции

К началу пусконаладочных работ (ПНР) должны быть заверше­ны монтажные работы всего основного и связанного с ним вспомога- | тельного оборудования и сооружений, в том числе:

• ГПА;

• газопроводов технологического, топливного, пускового, импуль­сного газа;

• маслопроводов компрессорных цехов, насосной, склада ГСМ, си- 1 стемы регенерации масел;

• запорной арматуры КС;

• систем очистки и охлаждения технологического газа;

• общестанционной установки подготовки пускового, топливного и импульсного газов;

• системы охлаждения масла;

• силовых кабелей и щитов КИПиА;

• устройств для питания цепей управления, защиты основного и вспомогательного оборудования всеми видами питания (аккуму­ляторные батареи, различные устройства бесперебойного обес- | печения напряжением);

• средств автоматики, средств защиты;

• объектов электроснабжения КС (в том числе аварийной электро­станции);

• систем пожарного и хозпитьевого водоснабжения, систем пенно­го и углекислотного пожаротушения; систем вентиляции, отопле­ния, канализации, освещения;

• сооружении связи;

• станций катодной защиты, устройств заземления и молниезащи-ты.

После монтажа оборудования и технологической обвязки компрес­сорной станции проводят пролазы и очистку внутренних полостей газо­вых коммуникаций от загрязнения (грунт, окалина, грат), случайных предметов (электродов и др.).

Газопроводы и оборудование: всасывающие и нагнетательные тру­бопроводы КС (от узлов подключения до пылеуловителей и АВО газа); дренажные и выпускные трубопроводы в пределах КС; межцеховые тех­нологические трубопроводы; центобежные нагнетатели; АВО газа; по­догреватели газа; сосуды, работающие под давлением ( пылеуловите­ли, фильтр-сепараторы, ресиверы, адсорберы); трубопроводы топлив­ного, пускового, импульсного газа по окончании монтажа перед ПНР должны быть испытаны на прочность и герметичность гидравлическим способом.

В дальнейшем, после гидравлических испытаний в процессе продув­ки газовых коммуникаций производится окончательная очистка техно­логических трубопроводов и оборудования.

К пусконаладочным работам относятся:

• наладка систем газоперекачивающих агрегатов по механике, элект­рике, КИПиА;

• наладка внешнеплощадочных и внутриплощадочных систем элект­роснабжения и электрооборудования;

• наладка систем подготовки технологического газа (пылеуловите­лей, фильтр-сепараторов, АВО газа);

• наладка запорной и регулирующей газовой арматуры КС включая охранные краны;

• продувка и заполнение газом технологических трубопроводов КС до агрегатных кранов включая пылеуловители и АВО газа;

• продувка и проверка на плотность линии сброса конденсата, налад­ка системы сбора конденсата;

• наладка блоков подготовки топливного, пускового, импульсного газа и пункта редуцирования газа на собственные нужды;

• наладка общестанционных систем хранения и регенерации масла, установок подготовки масла и насосов склада ГСМ; АВО масла;

подготовка маслопроводов системы маслоснабжения; прокачка об­щестанционных маслосистем от склада до агрегатов; прокачка мас­лопровода ГПА;

• наладка систем обеспечения КС сжатым воздухом (воздушные комп­рессорные);

• наладка станционной системы автоматики, общестанционных щи­тов управления КС;

• наладка систем пожаротушения;

• наладка теплоутилизационных систем, котельных, систем теплоснаб­жения;

• наладка систем водоснабжения; ,•:,.

• наладка канализационных и очистных сооружений, насосных;

• наладка аварийных электростанций и электростанций собственных нужд;

• наладка систем промышленной вентиляции; ;'

• наладка систем телемеханики.

Остановимся более подробно на наиболее объемных и важных пус- _; коналадочных работах.

Одной из первоочередных работ при ПНР на компрессорной стан- , ции являются работы по складу и насосной ГСМ.

После проведения монтажных работ по складу и насосной ГСМ на компрессорной станции производят опрессовку емкостей хранения мае- ' ла для проверки их герметичности. В зависимости от размеров'и типа емкостей определяют способ проверки герметичности. Это может быть i проверка сварных стыков на протечки с помощью керосина и мела для сварных емкостей объемом более 50 м³, либо заполнение водой для ем­костей меньшего объема. Проверка герметичности подтверждается акг том установленной формы, затем емкости оборудуются наружной теп­лоизоляцией.

При применении подогрева емкостей, посредством расположенных внутри теплообменников, производят их проверку на прочность и гер­метичность. Далее проверяют работу дыхательных клапанов, указате­лей уровня, составляют протокол проверки защитного заземления. Та­ким образом, после окончательной очистки емкостей склад ГСМ готов • к приемке на хранение масла.

Ход работ по пусконаладке насосной ГСМ имеет такую последова­тельность:

• производят химическую очистку внутренних поверхностей труб про­мывкой 15 - 25 % -ным раствором ортофосфорной киоиоты с после­дующей продувкой и осушкой горячим воздухом;

• промывку производят с помощью специальной установки, состоя­щей из отдельного бака, центробежного насоса и системы трубопро­водов с арматурой;

• выполняют ревизию насосов, фильтров, центрифуг, арматуры, уста­новок подготовки и регенерации масел, склада масел;

• после заполнения маслом и устранения утечек, производят опрессов­ку маслопроводов от склада масел до агрегатов;

• для окончательной очистки внутренних полостей указанных масло­проводов производят прокачку маслом, нагретым до температуры 50° С. В процессе прокачки загрязненное масло очищают в центри­фугах или фильтр-прессах.

Началом пусконаладочных работ на ГПА в цехе считают про­качку маслосистемы агрегатов. Прокачка агрегатов имеет целью осуществить промывку маслопроводов, монтируемых на станции, а также проверку плотности и работоспособности всех элементов маслосистемы. От качества прокачки в значительной степени зави­сит срок службы подшипников и зубчатых передач, надежность ра­боты узлов системы регулирования. Для этого предусматривают спе­циальную схему прокачки масла, в которой используют пусковой и винтовой насосы (в зависимости от типа ГПА). Схему собирают та­ким образом, чтобы обеспечить максимальные расходы и большие скорости масла по маслопроводам. Двигаясь с большой скоростью, масло выносит песок, окалину, сварочный грат. Температуру мас­ла при прокачке поддерживают в пределах 50 - 70 °С. Прокачку, как правило, ведут в несколько этапов. Вначале прокачку осуще­ствляют в обвод трубных пучков аппаратов воздушного охлажде­ния масла (АВО масла), а также в обвод подшипников и системы регулирования (если рабочая среда - масло), со сбросом масла из напорных линий непосредственно в грязный отсек бака. Затем про­качку ведут через трубные пучки АВО масла в обвод подшипников и регулирования. И, наконец, прокачивают систему регулирования, предварительно сняв золотники и шайбы.

Обычно применяют четыре способа прокачки масла:

1 - через сетки;

2 - через подшипники без сеток;

3 - через развернутые вкладыши подшипников без сеток;

4 - без сеток в обвод подшипников.

При первом способе масло прокачивается через сетки, установ­ленные на трубопроводах перед подшипниками. Применяют сетки двух видов: колпачковые и плоские (рис.7.15). Сетки задерживают грязь, попавшую в системы. О загрязнении сеток судят по повыше­нию давления масла в системе. В этом случае останавливают насос и меняют или очищают сетки, после чего продолжают прокачку. При этом способе нет надобности в ревизии и очистке узлов агрегата пос­ле прокачки. Отрицательной стороной этого способа является малая эффективность в. очистке системы из-за небольшой скорости прокач­ки.

Второй способ очистки лучше, так как создаются большие скорос­ти, чем при очистке сетками. Однако после этого необходимы не только ревизия, но и промывка всех подшипников и узлов маслосистемы.

Более распространен третий способ - с выемкой верхних половин вкладышей подшипников и поворотом нижних на 20-30° до открытия отверстий, по которым масло подводится к вкладышам (рис. 7.16). При этом грязное масло, минуя баббит вкладыша, сливается напрямую в Ц картер подшипника.

Самым эффективным является четвертый способ, при котором масло 1 от подводящего к подшипникам коллектора отводится (гибким шлан- Ц гом) в грязный отсек маслобака. При таком способе не требуется допол­нительная разборка узлов (блочных ГПА) для ревизии и очистки.

Прокачку масляной системы агрегата выполняют обычно в такой последовательности:

• получают полный анализ заливаемого масла и заключение химичес- | кой лаборатории о его пригодности к эксплуатации;

• собирают схему заливки масла данного агрегата;

• устанавливают необходимые заглушки, перемычки, обводы;

• проверяют готовность заливочного насоса, чистоту маслобака и со- | стояние фильтров;

• со склада ГСМ производят закачку масла в бак до верхнего допус- Щ тимого уровня;

Рис. 7.16. Разворот вкладыша при прокачке масла

• устраняют возможные утечки;

• проверяют работу пускового масляного насоса смазки и правиль­ность направления его вращения;

• записывают давление масла в смазочной системе до и после фильт­ров тонкой очистки (ФТО).

К маслосистеме подключают маслоочистительную установку: цент­рифугу, фильтр-пресс, электроподогреватель. Необходимо обеспечить температуру масла в баке не ниже 50 °С на время прокачки.

Параллельно с прокачкой масяосистемы загрязненное масло из «гряз­ного» отсека бака очищают центрифугой или фильтр-прессом. В про­цессе прокачки проводят периодический осмотр и чистку фильтров: пе­ред подшипниками, блоком регулирования, реле осевого сдвига, а так­же сетчатых фильтров между грязным и чистым отсеками бака, руко­водствуясь падением давления в смазочной системе и увеличивающим­ся перепадом на фильтрах тонкой очистки (ФТО), но не реже одного раза в сутки. При увеличении перепада на ФТО до 0,15 - 0,18 МПа, переключаются на резервный фильтр и заменяют (или чистят) фильтрую­щие элементы. Время прокачки определяется полным удалением взве­шенных частиц, загрязняющих масло, и конролируется по анализам мас­ла и чистоте фильтров. Обычно считают прокачку удовлетворитель­ной, если при непрерывной работе насоса в течение 7-8 ч и температуре масла не ниже 50 °С все фильтры остаются чистыми. Желательно при окончательном контроле чистоты маслосистемы ГПА перед подшипни­ками и блоком регулирования установить сетки с марлевым фильтром. При наличии следов загрязнения марлевых фильтров прокачка должна быть продолжена. После прокачки масло полностью сливают из систе­мы в емкость грязного масла и проводят повторную очистку маслобака и фильтров. Снимают обводы и временные заглушки. Окончание про­качки оформляют актом, в котором указывают, что маслосистема агре­гата готова к заливу свежего масла.

После промывки, проверки, настройки маслосистемы и системы ре­гулирования ГПА приводится в состояние готовности к пуску.

Одновременно с монтажом станционных газопроводов и оборудо­вания КС при подготовке газопроводов технологического, топливно­го, пускового и импульсного газа к эксплуатации, производится реви­зия всей запорной арматуры.

Вся запорная арматура КС должна иметь: *

• нумерацию, согласно оперативной технологической схеме, и указа­тели ее открытия и закрытия;

• технологические манометры для замера давления по обе стороны ар­матуры;

• указатели направления движения газа.

До подачи газа в технологические коммуникации, при ревизии и под­готовке к работе запорной арматуры проводят следующие работы:

• проверяют на прочность и плотность трубопроводов импульсную обвязку запорной арматуры;

• выполняют дренаж влаги из корпусов шаровых и пробковых кранов;

• проверяют состояние болтовых и ниппельных соединений, при необ­ходимости их подтягивают;

• контролируют набивку кранов смазкой, при ревизии ручного приво­да крана проверяют крайние положения затвора и работоспособ­ность крана с помощью штурвала;

• гидросистему кранов заполняют гидравлическим маслом или специаль­ной жидкостью;

• после ревизии ручных насосов проверяют работоспособность кра­нов с помощью этих насосов. (Первоначально кран открывают и закрывают вручную, после чего его можно опробовать приводом);

• при ревизии пневмогидравлического привода каждого крана прове­ряют уплотнения и ликвидируют утечки гидравлической жидкости;

• проверяют ход поршня гидроцилиндра и затвора, регулировку в случае необходимости крайних положений хода поршня, а также соответствие положения указателя крана положению затвора;

• при ревизии системы управления краном производят продувку тру­бок импульсного газа, осмотр адсорбента (селикагеля) в фильтр-осу­шителе, обтяжку резьбовых соединений системы;

• проверяют герметичность и работоспособность электропневмокла-панов управления, производят соединение электрических цепей бло­ка управления с конечными выключателями;

• после подачи газа в импульсные трубопроводы производят провер­ку работоспособности каждого крана с помощью местного пневмо­гидравлического управления, а также регулировку скорости пере­становки крана и настройку срабатывания конечных выключате­лей, то есть отключение соленоидов блока управления электричес­кой цепи при положениях крана «Открыто», «Закрыто»;

После подачи газа в технологические газопроводы:

• производят осмотр кранов;

• контролируют состояние уплотнений шпинделя, узла крана, порш­ней и штоков гидропривода, мультипликатора, разъемных соедине­ний; при необходимости - уплотнения заменяют;

• подтягивают все болтовые и ниппельные соединения;

• мультипликаторы наполняют смазкой по мере необходимости ее рас­ходования;

25. А. Н. Козаченко

• настраивают узлы управления и опробывают перестановку обще­станционных кранов импульсным газом в ручном режиме;

• проверяют дистанционное управление кранами с пульта управле­ния;

• выполняют наладку и опробывание автоматической перестановки агрегатных кранов (с заполнением контура нагнетателя) и всех об­щественных кранов.

Проверку работоспособности и окончательную наладку систем уп­равления кранами производят в ходе комплексных испытаний при пуске агрегатов «на кольцо» и под нагрузку. После проверки работоспособ­ности арматуры в системе автоматики КС проводят приемку арматуры в эксплуатацию.

Очистка газа от жидких и твердых примесей является одним из ос­новных технологических процессов компрессорной станции.

Для отделения от природного газа жидких и твердых примесей (вода, масло, конденсат, песок, сварочный грат, окалина, пыль) перед комп-риемированием, газ на компрессорной станции должен пропускаться че­рез сепарационные устройства различных типов (пылеуловители и фильтр-сепараторы). Блоки сепарации должны работать бесперебойно, предотвращая попадание загрязнений в центробежные нагнетатели, тех­нологическое оборудование, регуляторы давления, конрольно-измери-' тельные приборы и т. п.

При первом пуске ГПА на входных решетках пылеуловителей и пре­дохранительных решетках нагнетателей может происходить налипание загрязнений, гидратообразование. Гидравлическое сопротивление при этом может достигать 0,3 - 0,5 МПа. Это может привести к поврежде­нию внутренних элементов пылеуловителей, помпажу нагнетателей. При ; возникновении перепада на решетках более 0,1 МПа надо своевремен­но переводить центробежные нагнетатели на режим «кольцо». При не- :^?1 обходимости ГПА останавливают и чистят решетки.

Чтобы подготовить установки очистки газа к эксплуатации, на ком­прессорной станции необходимо выполнить цикл пусконаладочных pa- | бот. Целью пусконаладочных работ является подготовка смонтирован­ного технологического оборудования системы очистки газа к испыта­ниям и эксплуатации.

До подачи газа производят вскрытие пылеуловителей и фильтр-се­параторов для осмотра внутренних устройств, определения работоспо-, }*| собности сепарационных элементов, трубных досок, фильтрующих эле­ментов и пр. В случае необходимости, заменяют дефектные наконечни^ ки циклонных элементов, фильтр-патроны. Выполняют ревизию и на-

стройку предохранительных клапанов на пылеуловителях и выходных трубопроводах фильтр-сепараторов. Проводится ревизия и настройка датчиков уровня и клапанов систем сброса конденсата и механических примесей.

После заполнения газом устройств очистки технологического и топ­ливного газа, в том числе линии сброса конденсата, проверяют на плот­ность под рабочим давлением, контролируют и устраняют утечки газа. После подачи газа производят наладку системы автоматического сбо­ра и сброса конденсата пылеуловителей, фильтр-сепараторов.

Проверяют уровень жидкости в аппаратах очистки, включение, вык­лючение устройств подогрева.

При пусконаладочных работах на КС одним из основных мероп­риятий после проведения гидравлических испытаний технологичес­ких коммуникаций являются продувка и заполнение газом полостей смонтированных газопроводов с целью удаления остатков воды, загрязнений и вытеснения воздуха. Основанием для выдачи разре­шения на подачу газа является акт проведения гидравлических ис­пытаний и очистки полости трубопроводов, а также специально раз­работанная инструкция по подаче газа в технологические коммуни­кации.

Подача газа в технологические трубопроводы организуется следу­ющим образом:

1. Установить в положение «Закрыто» следующие краны на техноло­гических трубопроводах (см. рис. 2.8):

• отключающие краны на входном и выходном коллекторах и их байпасах 7, 7р, 8, 8р;

• свечной кран № 17;

• свечные краны на пылеуловителях;

• краны на всех агрегатах согласно инструкции по эксплуатации КС;

• краны (задвижки) на дренажных линиях всех коммуникаций;

• краны (задвижки) на дренажных линиях всех пылеуловителей;

• отключающие краны с ручным управлением секций АВО газа.

2. Установить в положение «Открыто» следующие краны на техноло­гических трубопроводах:

• отключающие краны на входных и выходных трубопроводах пыле­уловителей;

• обводной кран ABO газа;

• свечные краны секций АВО газа;

• краны на линии рециркуляции 6А и 6АР;

• свечной кран №18 на узле подключения на выходном коллекторе.

Медленно открывая байпас (кран №7р), произвести вытеснение воз­духа из технологических трубопроводов через свечу №18. Вытеснение^ воздуха из коммуникаций должно производиться газом с давлением не более 0,1 МПа в месте его подйчи. Вытеснение газовоздушной смеси считается законченным, когда содержание кислорода в газе, выходя­щем из газопровода, составляет не более 2%.

После окончания вытеснения воздуха закрыть свечной кран №18 и полностью открыть краны №7р и 8р и поднять давление газа в техноло­гических коммуникациях до выравнивания давления до и после от­ключающих кранов КС. По достижении перепада давления на отклю­чающих кранах 0,1-0,2 МПа открыть краны №7 и 8 и закрыть кран №7р. Это делается во избежание гидравлического удара, который был бы возможен при открытии кранов без предварительного заполнения тех­нологических коммуникаций цеха.

При наборе определенного давления в полости трубопроводов и обо­рудования производят выпуск газа с загрязнениями через дренажные и свечные трубопроводы. Эффективность процесса продувки достигает­ся подбором определенных давлений, скоростей подачи и выпуска газа. Прцесс продувки считается законченным, когда через свечные и дре­нажные тубопроводы выходит чистый и обезвоженный газ.

Далее открываются отключающие краны секций АВО газа, закрыва­ются свечные краны и осуществляется продувка и заполнение трубных •; пучков секций АВО. После подключения секций к технологическим ком- ; муникациям закрывают обводной кран на АВО газа.

Следует отметить, что продувка и заполнение секций АВО газа осу­ществляется чистым газом после заполнения технологических коммуни­каций во избежание попадания в них посторонних предметов, грязи, сва­рочного грата.

Для обеспечения газоперекачивающих агрегатов топливным и пус­ковым газом, а также для управления и перестановки импульсным газом кранов, на компрессорных станциях предусмотрены блоки подготовки топливного, пускового и импульсного газа (БПТПИГ). В них произво­дят очистку, подогрев, замер расхода и редуцирование газа.

Целью пусконаладочных работ на БПТПИГ является подготовка блока к работе и дальнейшей эксплуатации.

До подачи газа проверяют технологическую схему блока в соответ­ствии с проектной документацией. Контролируют пригодность к эксп­луатации всех манометров, датчиков температуры, других приборов КИПиА. Проверяют правильность установки всех трехходовых и об­ратных клапанов, входных и выходных трубопроводов блока. Выпол­няют ревизию и настройку предохранительных клапанов БПТПИГ и сепараторов газа. Вскрывают фильтр-сепараторы топливного, пуско­вого и импульсного газа: в случае необходимости заменяют дефектные фильтр-патроны. Производят настройку датчиков уровня жидкости и клапанов системы сброса конденсата из фильтр-сепараторов.

Продувку и заполнение газом трубопроводов и оборудования БПТПИГ осуществляют в такой последовательности:

• продувка и заполнение газом участков трубопроводов от отборов до блока подготовки топливного, пускового и импульсного газа;

• продувка и заполнение газом БПТПИГ.

При проведении продувки блока регуляторы давления демонтиру­ются, на их место устанавливаются технологические катушки. Мерные диафрагмы также подлежат демонтажу.

При продувке и заполнении газом БПТПИГ, газ в блок подается через частично открытый входной кран при полностью открытом свеч­ном кране. Затем закрывают свечной кран и проверяют герметичность-всего оборудования БПТПИГ. Первую проверку проводят при давле­нии газа в системе 0,3 МПа.

Герметичность проверяют при помощи газоанализатора и нанесения мыльного раствора на участки резьбовых и фланцевых соединений. Производят продувку оборудования блока для вытеснения воздуха га­зом. Затем проверяют герметичность всех сосудов и коммуникаций бло­ка рабочим давлением газа. Настраивают регуляторы давления пуско­вого и топливного газа. Подключают мерную диафрагму расхода газа, настраивают датчики температуры и давления.

Далее включают в работу подогреватель топливного и пускового газа. При подготовке к пуску подогревателя газа производят настрой­ку предохранительного клапана, терморегулятора, системы зажигания. При пуске подогревателя настраивают регуляторы температуры газа, теплоносителя, регуляторы давления газа. Регулируют факел горелки.

По системе блока БПТПИГ и подогревателя газа производят комп­лексное опробирование и ввод в действие автоматики и блоков КИПиА.

Продувку и заполнение газом трубопроводов и оборудования сис­тем топливного, пускового и импульсного газа от БПТПИГ до ГПА и кранов также осуществляют в определенной последовательности:

• продувка и заполнение газом трубопроводов импульсного газа от БПТПИГ до крановых узлов;

• продувка и заполнение газом трубопроводов топливного и пусково­го газа от БПТПИГ до агрегатных кранов №11,12;

• продувка трубопроводов топливного и пускового газа в пределах ГПА.

Продувка и заполнение газом трубопроводов топливного, пусково­го и импульсного газа производится так же, как и на технологических коммуникациях компрессорной станции.

Продувка трубопроводов топливного газа ГПА во избежание попа­дания сварочного грата, грязи и посторонних предметов в топливную систему, производится в обвод стопорного и регулирующего клапанов, а на топливный коллектор ГТУ устанавливают временный обводной трубопровод (свечу) с выводом за пределы цеха в безопасное место. Открывая кран №12 бис, продувают топливный коллектор ГПА. Про­должительность продувки не менее 5 мин до выхода чистого газа.

Аналогично продувают газом пусковой коллектор, устанавливая пе­ред турбодетандером обводной трубопровод.

К пусконаладочным работам на компрессорных станциях магист­ральных газопроводов, кроме комплекса наладочных работ на обору­довании КС, выполняемых в период индивидуальных испытаний, отно­сится и комплексное опробование оборудования. Оно включает в себя опробование вхолостую и на рабочих режимах систем, состоящих из газоперекачивающих агрегатов и вспомогательного оборудования, вхо­дящих в пусковой комплекс данной КС для определения надежности их совместной работы и готовности объекта к вводу в эксплуатацию. Ра­боты в период комплексного опробования так же, как и сроки проведе­ния индивидуальных испытаний в ходе ПНР, осуществляются в соот­ветствии со специально разработанными программой и графиком.

К примеру, в период проведения комплексных испытаний при ПНР проводится следующее.

1. Наладка и опробование автоматической перестановки агрегатных и общестационных кранов с заполнением контура нагнетателя.

2. Наладка и опробывание автоматической перестановки станционных кранов с проверкой работы КАОС.

3. Пробные пуски агрегатов от турбодетандера и на «кольцо» с про­веркой работоспособности всех систем.

4. Пуск агрегатов под нагрузку. Проведение комплексных испытаний.

5. Пуск резервной электростанции и проведение испытаний автомати-

ческого перехода электроснабжения сети на резервную электростан­цию и обратно. 6. Испытание всего комплекса оборудования в течение 72 ч.

Окончание пусконаладочных работ на КС (окончание комплексно­го опробования оборудования) является непрерывная работа газопере­качивающих агрегатов и постоянная или поочередная работа всего вспо­могательного оборудования КС по проектной схеме на параметрах, по­зволяющих обеспечить нормальную эксплуатацию. Окончание пуско­наладочных работ оформляется актом передачи оборудования в эксп­луатацию по специальной форме.

К акту должна прилагаться следующая исполнительно-техническая документация:

• журнал производства пусконаладочных работ;

• промежуточные акты на проведение пусконаладочных работ;

• перечень установок устройств, приборов и средств автоматизации и значений параметров наладки систем автоматического управления (регулирования);

• программы и протоколы испытания систем;

• один экземпляр рабочих чертежей со всеми изменениями, внесенны­ми в процессе производства пусконаладочных работ;

• паспорта и инструкции заводов-изготовителей оборудования, прибо­ров и средств автоматизации, дополнительная техническая документа­ция, полученная от заказчика в прцессе пусконаладочных работ.

Глава 8

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: