Производство мясных баночных консервов.

Pезкa мяca. Мяco pежyт нa кycки мaccoй 50-70 г. Для pезки мяca пpименяют две пocледoвaтoльнo ycтaнoвленные диcкoвые мяcopезки: пеpвая pежет мяco нa пoлocы, втopaя - пoлocы нa кycки. Нapезaннoе мяco напpaвляют для фacoвки в бaнки или нa дaльнейшyю oбpaбoткy (oбжapкy, блaншировку и т.д.). Пepeмeшивaние cыpья являeтcя вaжнoй тexнoлoгичecкoй oпepaциeй. Пepeмeшивaют гoтoвый фapш co шпикoм пepeд фacoвaниeм в бaнки; cyxyю coль c мяcoм пepeд выдepжкoй в пocoлe, втopичным измeльчeниeм нa вoлчкe и фacoвaниeм; измeльчeнныe и блaншиpoвaнныe cyбпpoдyкты пepeд фacoвaниeм; мяco c измeльчeннoй cвинoй шкypoй; нapeзaннoe или измeльчeннoe мяco пepeд фacoвaниeм в бaнки c coлью, мyкoй, cпeциями, лyкoм, томaт-пacтoй, caxapом, yкcуcoм, oвoщaми, кpyпaми и т.п. Посол мяcнoгo cыpья пpи изгoтoвлeнии мяcныx кoнcepвoв мoжeт пpoвoдитьcя иa paзличныx cтaдияx пpoизвдcтвa. Coль мoгyт ввoдить в пpoдyкт нeпocpeдcтвeннo пpи eгo фacoвaнии в бaнки, пpи пepeмeшивaнии c ocтaльными кoмпoнентaми в мeшaлке, в кyттepe пpи изгoтoвлeнии пaштeтныx кoнcеpвoв. Для нeкoтopыx видoв кoнcepвoв пpoцecc пoccолa coвмeщaют c дpyгими видaми oбpaбoтки - блaнширoвaниeм (coль ввoдят в вoдy), oбжapкoй и т.д. Heкoтopые виды ocнoвнoгo cыpья пepeд зaклaдкoй в бaнки пoдвepгaют пpeдвapитeльнoй тeплoвoй oбpaбoткe: блaншиpoвaнию, oбжapивaнию, вapкe, кoпчeнию. Блaншиpoвaниe пpeдcтaвляeт coбoй кpaткoвpeмeннyю вapку cырья в воде, в coбcтвeннoм coку или в пapoвoй cрeдe дo нeпoлнoй гoтoвнocти. Oбжapивaниe - тeплoвaя oбpaбoткa пpoдyктoв в пpиcyтcтвии дocтaтoчнo бoльшoгo кoличecтвa жиpa. Обжарка проводиться с целюю - повышение механической прочности оболочки и поверхностного слоя продукта, уменьшение их гигроскопичности. Продукт становится более устойчивым к микроорганизмам, поверхность его окрашивается в буровато-красный цвет с золотистым оттенком и появляется приятный специфический запах и привкус коптильных веществ. Пpoдoлжитeльнocтъ oбжapивaния в зaвиcимocти oт paзмepoв кycкoв и видa cыpья cocтaвляeт oт 8 дo 45 мин. Cpeдниe тeмпepaтypы пpи oбжapивaнии cocтaвляют 105-160°. Heкoтopыe кoнcepвы изгoтaвливaют c иcпoлъзoвaниeм мяcныx бyльoнoв, oбpaзyющиx пpи oxлaждeнии жeлe. Бyльoны пoлyчaют длитeльнoй вapкoй в вoдe гoвяжьиx и бapaньиx кocтeй, xpaнившиxcя пocлe oбвaлки нe бoлee 24 ч, cyxoжилий, мяcoкocтнoгo cыpья. Фасование. Пpи зaпoлнeнии (фacoвaнии-пopциoниpoвaнии) тapы внaчaлe зaклaдывaют готoвыe cocтaвныe чacти: coль, cпeции, жиp-cыpeц, мяco и т.п., пocлe чeгo в бaнки зaливaют жидкиe кoмпoнeнты - бyльoн, coycы. Закладку в банки производят механизированным способом, используя автоматы, которые порционируют составные части консервов и наполняют ими банки. Haпoлнeнныe бaнки oт aвтoмaтoв-дoзaтopoв по тpaнcпopтepy пepeдaют нa кoнтpoльнoe взвeшивaниe и зaкaткy. Бaнки зaкaтывaют в вaкyyм-зaкaтoчиыx мaшинax, c пoмoщыo кoтopыx yдaляют пoздyx из бaнoк (экcгaycтиpoвaние) и гepметичнo зaкyпopивaют. Пocлe зaкaтки бaнoк в тexнoлoгичecкoй линии пpоводиться пpoвepкa гepмeтичнocти зaпoлнeнныx и yкyпopeнныx бaнoк. Для этoгo иcпoльзуют внeшний ocмoтp, кoнтpoльнo - вoдянyю вaннy (по пoявлeнию вoздушныx пyзыpькoв в вoдe .Пocлe пpoвepки бaнoк нa гepмeтизaцию иx пepeдaют нa cтepилизaцию. Ocoбoe знaчeниe имeeт пpoдoлжитeльнocть пpocтoя пpoдyктa пocлe фacoвaний дo cтepилизaции. Для нopмaльнoгo пpoцecca кoнcepвиpoвания oнa нe дoлжнa пpeвышaть 30 мин. Cтepилизaция - ocнoвнoe звенo тexнoлoгичеcкoгo пpoцecca пpи изгoтoвлении бaнoчныx мяcныx кoнcepвoв. Oнa зaключaетcя в теплoвoй oбpaбoтке мяca npи темпеpaтypе выше 100° для пoдaвлeния жизнeдeятeлънocти микроopгaнизмoв либo для иx пoлнoгo yничтoжeния. Bыcoкaя тeмпеpaтypa (120°), кoтopая иcпoльзyeтcя пpи пpoизвoдcтве мяcныx бaнoчныx кoнcеpвoв, иcключaет cпocoбнocть cпop к пpopacтанию. Пocлe тepмooбpaбoтки кoнcepвы пocтyпaют нa copтиpoвкy, oxлaждeниe и yпaкoвывaниe. Пocлe copтиpoвaния бaнки oxлaждaют вoдoй дo 40°С и подaют нa xpaнeниe. Пepeд oтпpaвкoй нa xpaнeниe пoвepxнocть бaнoк cмaзывaют тexничecким вaзeлинoм и yклaдывaют в ящики.

Классификация мясных консервов:

— по назначению — консервы для широкого потребления, для детского и диетического питания;

— по режиму тепловой обработки — стерилизованные и пастеризованные;

— по способу приготовления — консервы в собственном соку, паштетные, фаршевые;

— по использованию — закусочные, обеденные;

— по виду сырья — из мяса, субпродуктов, из птицы, мясорастительные, салобобовые.

Консервы из мяса убойных животных вырабатываются тушеными, жареными, отварными и др.

Самые распространенные консервы тушеные. Их изготовляют из говядины, свинины, баранины, добавляют соль, перец, лавровый лист.

20. холодильная обработка, как способ консервирования. Классификация по терм. Холодильная обработка и хранение мяса и мясопродуктов при низких температурах в современных условиях является одним из наиболее перспективных методов консервирования. Холодильной обработке подвергается все сырье, которое перерабатывается на мясокомбинатах. Столь широкое применение холода связано со многими положительными характеристиками, свойственными этому виду обработки. Холод обеспечивает возможность быстрого консервирования больших количеств поступающего сырья, позволяет длительное время хранить мясо с сохранением всех его свойств и пищевой ценности.
Холодильная технология дает наименьшие потери массы и является универсальной для всех видов мясного сырья и готовой продукции. Кроме того, в производстве мясопродуктов холод применяется не как основной консервирующий фактор, а как дополнительный технологический (посол мяса, использование замороженного блочного мяса при производстве сырокопченых колбас и др.).
Холодильная обработка по сравнению с другими способами консервирования менее энергоемка Расход энергии на 1 т готового продукта при замораживании составляет 100 кВт*ч, при стерилизации — 235, при сушке — 660 кВт*ч.
Для сохранения качества сырья, обработанного холодом на всем пути от производства до потребления должны поддерживаться стабильные температуры, т. е. необходимо создавать «непрерывную цепь холода». В холодильную цепь мясной промышленности входят стационарные производственные холодильники, железнодорожный и автомобильный рефрижераторный транспорт, холодильники торговой сети, бытовые холодильники.
В промышленной практике пользуются следующими способами холодильной обработки и хранения мяса:
- охлаждение — температура на 1—4 °C выше точки замерзания тканевой жидкости; возможный срок хранения от 5 до 30 суток;
- подмораживание — температура на 1—2 °C ниже точки замерзания тканевой жидкости; продолжительность хранения при ограниченном льдообразовании до 20 суток;
- замораживание — температура значительно ниже точки замерзания тканевой жидкости; продолжительность хранения 6—12 месяцев, а при благоприятных условиях и более (1,5—2 года).
При понижении температуры в мясе замедляется скорость протекания физико-химических и биохимических процессов, нарушается обмен веществ в микробных клетках. В результате этого часть микрофлоры погибает, а часть, находясь в состоянии анабиоза, временно теряет способность оказывать вредное воздействие.
При замораживании содержащаяся в мясе вода переходит из жидкого состояния в твердое, поэтому не может быть использована микроорганизмами для своей жизнедеятельности.
Однако применение холода даже в течение длительного периода не обеспечивает гибели всей микрофлоры, особенно спорообразующей, а токсины, вырабатываемые бактериями, не разрушаются даже при многократном замораживании и размораживании мяса.
Холодильная обработка не останавливает процессы порчи мяса, хотя развитие микрофлоры и, следовательно, процессы гниения резко затормаживаются. Следует иметь в виду, что низкие температуры не являются средством обезвреживания мяса, полученного от больных животных, патогенная микрофлора при замораживании остается жизнеспособной.

В зависимости от предполагаемых сроков хранения различают:

1) Хранение при температуре выше точки замерзания тканевой жидкости, но близкой к ней (0-4 ⁰С); возможный срок хранения 7-10 суток, а при особо благоприятных санитарных условиях до 3-4-х недель.

2) Хранение при температуре ниже точки замерзания, но близкой к ней, возможный срок хранения до 2-3-х недель.

3) Хранение при температуре значительно ниже точки замерзания; срок хранения 6-12 месяцев, а при благоприятных условиях и более.

Соответственно этому мясо охлаждают, т.е. снижают его температуру почти до точки замерзания, или замораживают, доводя его температуру близко к той, при которой предлагается хранения.

В технологической практике в зависимости от характера холодильной обработки мясо разделяют следующим образом:

1) Мясо горяче - парное, то есть не потерявшее животного тепла с температурой не ниже 36-38 ⁰С;

2) Мясо остывшее, имеющее температуру не выше 12 ⁰С;

3) Мясо охлажденное, имеющее в толще температуру не выше 4 ⁰С после охлаждения в регламентированных условиях;

4) Мясо подмороженное, имеющее температуру -2 -3 ⁰С;

5) Мясо, замороженное с температурой в толще не выше -8 ⁰С;

6) Мясо размороженное, температура которого при определенных условиях доведена в толще до 1 ⁰С.

Первоначальные нативные свойства мяса наиболее полно сохраняются в охлажденном мясе, которое по качеству превосходит замороженное и подмороженное.

21. Размораживание мяса.

Размораживание производят на подвесных путях в специальных камерах таким, образом, чтобы его товарный вид после оттаивания максимально был приближен к свежему охлажденному мясу. Рамораживание ведется до температуры в толще бедра свыше 1С. Размораживание производят медленным, ускоренным и быстрым способом.

Медленное размораживание мяса проводят в течение 3-5дней.

В начале процесса температура в камере поддерживают от -5 – 0С в течение 8-10часов. А затем ее медленно повышают до +8С, ОВВ 90-95%, скорость движения воздуха 0,2-0,2м/с.

Таким образом размораживают мясо для реализации в торговой сети. Для колбасного производства используют быстрый и ускоренный метод. Ускоренный: температура 16-20С в камере, ОВВ 90-95%, скорость движения воздуха 0,2-0,5м/с и продолжительность сокращается в 2 раза по сравнению с ускоренным (порядка 12часов)

22. Классификация полуфабрикатов. Сырье и вспомогательные материалы. Упаковочные материалы и тара.

Классификация полуфабрикатов:

Натуральные:

Крупнокусковые(вырезка, толстый край, тонкий край, тазобедренная –включающая четыре куска верхний внутренний боковой, наржуный; подлопаточная часть, грудинка котлетное мясо, корейка, лопатка)

Порционные(бифштекс натуральный, филе, лангет, антрекот, ромштекс, зразы натуральные, эскалоп, шницель, натуральная котлета с косточкой)

Мелкокусковые мякотные(азу, поджарка, гуляш, мясо для шашлыка, мясо для плова)

Мелкокусковые мясокостные(суповой набор, рагу, столовый набор)

Рубленные (котлета, бифштекс, шницель, ромштекс, фарш, фрикадельки, кюфта, кнели)

Панированные (котлета отбивная, котлета «Останкинская», котлета «отборная», шницель отбивной)

Пельмени (русские, сибирские, закусочные, студенческие)

Быстрозамороженные вторые мясные готовые блюда

Сырьем для производста полуфабрикатов в большинстве случаев служит мясо. Лучшим считается охлажденное мясо, говядина и баранина 1 и 2 категорий упитанности, свинина 1-4 категории упитанности. Для производства натуральных полуфабрикатов не допускается использование парного мяса, дважды замороженного, условно-годного, тощего мяса, а также мясо храяков, взрослых быков и мясо поросят-молочников. Для производства рубленных полуфабрикатов, пельменей и быстрозамороженных блюд наряду с мясным сырьем используется жировое сырье, субпродукты, меланж, растительное и минеральное сырье.

Упаковывают полуфабрикаты в деревянные и металлические ящики с вкладышами или в ящики из полимерных материалов и плотно закрывают крышками. Масса ящика с продукцией допускается не более 20 кг. Полуфабрикаты дополнительно могут быть завернуты поштучно или по 5—10 шт. в пергамент, подпергамент, целлофан и полимерные пленки. Пельмени упаковывают в картонные коробки или пакеты по 300-350 г.

Транспортируют полуфабрикаты в автомашинах с охлаждением или с изотермическим кузовом. Перевозка должна длиться не более 2 ч.

23. Технология сушки мяса и мясопродуктов.

Технологический процесс включает подготовку сырья, замора­живание, сублимационную сушку и упаковку высушенных про­дуктов.

Качество продуктов, обезвоженных методом сублимации, за­висит от исходных свойств сырья, условий и режима его техно­логической обработки, условий хранения и восстановления (об­воднения). В зависимости от характера предварительной (до сушки) обработки сырья, обезвоженные продукты могут упот­ребляться в пищу непосредственно после восстановления или по­сле кулинарной обработки продукта.

Отбор сырья и его предварительная обработка. На сушку могут быть направлены мясо и мясопродукты всех видов. Со­став поступающего сырья определяет пищевую ценность обезво­женного продукта, скорость сушки и характер изменения свойств при хранении. Имея в виду, что обезвоженное мясо относится к сравнительно дорогостоящим продуктам, для его производства следует использовать сырье, содержащее минимальное количе­ство неполноценных белков. Следует также учитывать, что нали­чие плотной соединительной ткани и хрящей затрудняет сушку кусков мяса и замедляет процесс их регидратации.

Содержание жировой ткани в таком мясе также должно быть минимальным. На заключительном этапе сушки не исключена возможность расплавления жира и уменьшения в связи с этим просвета пор, вследствие чего снижается скорость сушки и умень­шается количество воды, воспринимаемое мясом при регидрата­ции сухого продукта. Окислительные изменения липидов во вре­мя хранения обезвоженного продукта могут значительно ухуд­шить его органолептические показатели и понизить питательную ценность. Наиболее подходящим сырьем является мясо молод­няка.

Качество обезвоженного мяса зависит также от уровня раз­вития автолитических процессов в сырье. Наихудшими свойст­вами обладает мясо, обезвоженное в состоянии посмертного окоченения. При обводнении оно плохо воспринимает воду и остается жестким. То же получается и в том случае, когда мясо обезвоживают до наступления окоченения, так как оно разви­вается во время обводнения. В этой связи говяжье мясо следует выдерживать перед сушкой при -2 ⁰С не менее четырех суток. Но мясо адренализированных животных можно сушить без пред­варительной выдержки, так как содержание гликогена в нем по­нижено, и развитие посмертного окоченения по этой причине за­торможено. Такое мясо обладает высокой водосвязывающей способностью и после регидратации имеет хорошую консистен­цию. Низкое содержание в нем редуцирующих Сахаров умень­шает уровень развития тех нежелательных изменений во время хранения, которые являются следствием реакций конденсации карбонильных и аминных групп некоторых веществ. Так как сублимация не уничтожает микроорганизмы, сырье должно быть, безусловно доброкачественным в санитарно-гигиеническом от­ношении.

Подготовка мяса к сушке включает расчленение туш на части, обвалку и тщательную жиловку. В зависимости от вида про­дукта, получаемого с применением обезвоживания, мясо затем может быть измельчено, посолено или подвергнуто тепловой об­работке. С целью наиболее полного использования мякотных частей туши целесообразно сочетать производство обезвоженно­го мяса в кусках и в измельченном состоянии. При этом отруба задней части туши следует направлять на изготовление мяса в кусках, а остальные части, за исключением пашинки, грудинки, зареза, передней и задней голяшки, сушить в измельченном со­стоянии, добавляя к нему мясную крошку, полученную при рас­пиловке на куски мясных блоков.

Мясо птицы обезвоживают сырым и вареным, в виде кусков с костями и без костей и в измельченном состоянии. При подго­товке с тушек удаляют кожу и подкожный жир. Если нужно — отделяют кости. Целесообразно белое мясо сушить в кусках, а красное, содержащее больше соединительной ткани, после из­мельчения. К вареному измельченному мясу можно добавлять упаренный бульон.

Условия замораживания. Условия замораживания влияют как на качество высушенных продуктов, так и на длительность про­цесса сушки. Как известно, наименьшие изменения свойств мяса наблюдаются при быстром замораживании. Однако быстро за­мороженное сырое мясо обезвоживается медленнее, что, по всей вероятности, является результатом образования кристаллов льда внутри мышечных волокон, вследствие чего водяной пар должен преодолевать сопротивление сарколеммы. Увеличение продолжительности сушки приводит к более глубоким измене­ниям мяса, которые неизбежны при этом процессе. Для замора­живания сырого мяса можно рекомендовать скорость понижения температуры 1-2 ⁰С в час.

Для увеличения скорости сушки и равномерности обезвожи­вания различных кусков мяса нарезать замороженное мясо луч­ше поперек мышечных волокон. Это должно учитываться при формировании блоков перед замораживанием: мясо следует укладывать в форму так, чтобы мышечные волокна располага­лись примерно в одном направлении. Замороженные блоки нарезают на куски в помещении с минусовой температурой лен­точными пилами, дисковыми ножами или другими приспособ­лениями. При замораживании измельченного мяса его уклады­вают плотно в форму или шприцуют в оболочки. После замора­живания формованное измельченное мясо режут на куски установленной толщины. Во время укладки мяса на противни, загрузки сублиматора и вакуумирования системы температура поверхности продукта должна быть минусовой.

Режим сушки. Оптимальный режим сушки должен обеспечи­вать высокое качество продукта при максимальной интенсивно­сти процесса.

Во время сублимационной сушки могут происходить денатурационные изменения белковых веществ, сопровождающиеся понижением их растворимости и уменьшением ферментативной активности. В результате денатурационных изменений понижа­ется водосвязывающая способность мяса. При жестких режимах сушки вследствие изменения содержания свободных функциональных групп может наблюдаться смещение рН в кислую сто­рону, изменение цвета мяса в результате перехода миоглобина в метмиоглобин и развития реакций меланоидинообразования. Характер и глубина изменений свойств мяса зависят от темпера­туры материала при обезвоживании и от продолжительности процесса.

Для получения обезвоженного мяса достаточно высокого качества около 80-90 % влаги должно быть удалено при отрица­тельной температуре в центральной зоне материала. Поэтому температура в глубине образца в период сублимации влаги должна быть в пределах -10 - -20 ⁰С.

Решающее значение для качества продукта имеют условия проведения сушки на стадии удаления остаточной влаги: макси­мальное значение температуры и продолжительность пребывания продукта в условиях повышенной температуры. Продолжи­тельность заключительного периода сушки зависит от свойств продукта, режима обезвоживания и заданного уровня остаточ­ной влаги. Для предотвращения развития реакции меланоидинообразования при хранении высушенного продукта содержание в нем влаги должно составлять 2-5 %.

В зависимости от характера предварительной обработки и продолжительности сушки допустимая температура мяса и мя­сопродуктов в период удаления остаточной влаги находится в пределах 40-90 ⁰С. При сублимационной сушке с односторон­ним контактным теплоподводом продолжительность сушки сыро­го мяса, толщина кусков которого составляет 12—15 мм, дости­гает 12—15 ч. В этом случае температура продукта на стадии удаления остаточной влаги не должна превышать нижнего тем­пературного предела. Применение двухстороннего контакта и радиационного теплоподвода сокращает продолжительность сушки вдвое. Это позволяет повысить температуру для сырого мяса до 50-60 ⁰С, а для вареного до 80-90 ⁰С.

Упаковка и хранение. При неблагоприятных условиях хране­ния качество обезвоженных продуктов снижается вследствие развития в нем различных химических процессов. Изменения азотистых веществ и липидов могут привести к уменьшению водосвязывающей способности мяса, ухудшению консистенции, изменению его цвета, вкуса и запаха. Вероятность нежелатель­ных изменений должна приниматься во внимание при отборе сырья и его предварительной обработке, установлении степени обезвоживания, а так же при выборе упаковки и условий хра­нения.

Как показали исследования, повышение содержания влаги до 8% в сыром обезвоженном мясе приводит к значительному изменению состояния белков и уменьшению водосвязывающей способности мяса уже в первые месяцы хранения продукта. При повышении температуры хранения до 40 ⁰С указанные изменения отчетливо обнаруживаются уже в первый месяц хранения. Так как эти изменения в значительной мере связаны с воздействием кислорода воздуха, необходимо предохранить продукт от кон­такта с воздухом при выгрузке и упаковке. Поэтому перед вы­грузкой рекомендуется впускать в сублиматор инертный газ, а продукт упаковывать в непроницаемую тару.

Тара должна обеспечить изоляцию продукта от кислорода воздуха, предохранить от сорбции влаги, потери аромата и про­никновения посторонних запахов. При упаковке должна быть предусмотрена защита продуктов от действия света и механиче­ского повреждения. В настоящее время в качестве тары исполь­зуют жестяные банки и полимерные пленки. Достаточно хорошая герметичность достигнута при использовании комбинированных материалов из алюминиевой фольги и полимерных пленок. Объ­ем тары после заполнения продуктом вакуумируют, после чего заполняют азотом и герметизируют. Целесообразно упаковку производить в герметичной камере, заполненной азотом, в кото­рую продукт попадает из сублиматора без соприкосновения с ат­мосферным воздухом. При отсутствии таких камер азот следует вводить после сушки непосредственно в сублиматор.

Основными причинами нежелательных изменений свойств обезвоженных продуктов являются окислительные превращения и развитие реакций меланоидинообразования. Вследствие высо­кой пористости площадь контакта веществ, входящих в состав сухого остатка, с внешней средой велика, что усиливает развитие окислительных процессов. Эти процессы сопровождаются изме­нениями коллоидных свойств белков, в результате чего продукт становится более жестким и менее сочным. Окисление гемовых пигментов приводит к изменению цвета мяса. Накопление про­дуктов окисления липидов неблагоприятно отражается на вкусе и запахе продукта и снижает его биологическую ценность. Окис­ляются также и некоторые витамины. Характер и интенсивность развития окислительных процессов в обезвоженных продуктах зависят от их свойств, продолжительности контакта с кислоро­дом воздуха и температуры хранения.

Изоляция продуктов от кислорода воздуха не исключает раз­вития в них процессов, которые связаны с меланоидиновыми ре­акциями. Продукт теряет естественную окраску, приобретает бурый оттенок, снижается способность продукта к гидратации, ухудшается его консистенция, появляются посто­ронние запах и привкус. Эти изменения зависят от природы про­дукта и содержания в нем редуцирующих сахаров. Интенсив­ность реакций возрастает при увеличении влагосодержания про­дуктов, закладываемых на хранение, а также при повышении температуры хранения. Присутствие кислорода воздуха, стиму­лирующего образование карбонильных соединений, также уско­ряет развитие реакций меланоидинообразования.

Восстановление. Перед использованием высушенных продук­тов в пищу, они подвергаются регидратации (обводнению). Количество влаги, воспринимаемой мясом при восстановлении, зави­сит от исходных свойств продукта, условий замораживания, сушки и хранения и составляет примерно 90-95 % от содержа­ния воды в исходном продукте. Скорость и степень регидратации увеличиваются в присутствии электролитов и веществ, смещаю­щих рН среды. Хорошие результаты получены при обводнении мяса в водном растворе 1-2 %-ного хлористого натрия, содер­жащего 0,10-0,15 % пирофосфата натрия или 0,3 % бикарбоната натрия. Для устранения присущей сырому обезвоженному мясу повышенной жесткости восстановление целесообразно проводить в растворах протеолитических ферментов. Вследствие пористой структуры мяса растворы этих ферментов быстро и равномерно распределяются по всему объему.

Для восстановления продукты погружают в воду или раство­ры веществ, улучшающих органолептические показатели и пище­вую ценность. Продолжительность восстановления в зависимости от свойств мяса колеблется от 5-10 до 20-30 мин. При вос­становлении сырого мяса температура жидкости, в которой про­исходит восстановление, не должна превышать 40 ⁰С. Мясо и мя­сопродукты, прошедшие перед сушкой тепловую обработку, мо­гут восстанавливаться в горячей воде. При восстановлении измельченного мяса к нему добавляют воду из расчета доведения влажности до исходного уровня (1).

24. комплексная переработка кости, механическая обвалка кости, производство пищевых бульонов.

Кость, получаемая при переработке мяса и субпродуктов (голов, ног), является ценным видом сырья, так как высокое содержание в ней жира, белка и фосфорнокальциевых солей обуславливает выработку широкого ассортимента пищевой, кормовой и технической продукции.

Технология переработки кости независимо от видов вырабатываемой продукции и ее назначения предусматривает на первой стадии извлечение жира. Особенность этого процесса обусловлена тем, что жир, с одной стороны, является ценным пищевым и техническим продуктом, а с другой – затрудняет проведение последующих технологических операций и снижает качество готовой продукции: костной муки, клея и желатина.

Кость обезжиривают мокрым и сухими способами.

При мокром способе обработки кости в результате тепловой денатурации белковых веществ и гидротермической дезагрегации коллагена, изменения агрегатного состояния жира и его удаления из жировых клеток, разрушенных в результате указанных изменений, образуется трехфазная система: жир, бульон и обезжиренная кость. Степень обезжиривания кости определяется технологическим режимом и методом осуществления процесса извлечения жира.

При сухом способе в результате тепловой обработки влага, имеющаяся в кости и костном остатке (свободная и основная часть адсорбционно связан-ной), испаряется. Белки клеток, содержащих жир, дегидратируют, становятся хрупкими, разрушаются, и при этом частично выделяется находящийся в них жир.

В этом случае одна часть растопленного жира вытекает из разрушенных клеток в пространство, в котором находится обрабатываемое сырье, другая часть достаточно прочно удерживается за счет адсорбции на развитой поверхности частиц кости. При этом, чем меньше величина частиц обрабатываемого сырья, тем больше жира адсорбционно удерживается на их поверхности. Это является отличительной чертой сухого способа обезжи-ривания, в частности костного сырья, так как отсутствие влаги, которая обычно образует защитный слой между частицами кости и жиром, создает предпосылки активного проявления адсорбционных сил, удерживающих извлеченный жир. Для увеличения выхода конечного продукта требуются дополнительные операции, которые позволили бы преодолеть силы, удерживающие вытопленный жир на поверхности и в капиллярах кости. Поэтому при применении сухого метода извлечения жира возникает необходимость двухстадийной обработки.

Наряду с описанными способами тепловой обработки костного сырья в целях его обезжиривания используют методы так называемого холодного из-влечения жира. Их сущность заключается в том, что сырье не нагревают, а воздействуют на него либо импульсами, либо давлением. В этом случае также применяют двухстадийную обработку, предусматривающую на первой стадии извлечение жировых клеток, а затем обработку полученной массы тепловым способом с целью выделения из нее жира.

Метод обезжиривания, использующий обработку воздействием им-пульсов, осуществляется в водной среде, так что имеет в основном те же недостатки, которые характерны для мокрого способа. Второй метод ближе к сухому тепловому способу.

Для того чтобы тепловую обработку кости сделать более эффективной, ее дополняют воздействием на сырье физических факторов: электро-импульсами, вибрационными, ультразвуковыми колебаниями.

Непрерывнодействующие установки для извлечения жира мокрым способом. Линия обезжиривания кости Я8-ФОБ.

Линия обезжиривания кости Я8-ФОБ, разработанная ВНИИМПом, предназначена для извлечения жира из кости и костного остатка путем контакта сырья с водой, в которую барботирует пар, а также воздействиявибрационных колебаний с одновременным перемешиванием. Использование вибрации направлено на интенсификацию мокрого способа тепловой обработки костного сырья с целью извлечения жира. Под действием вибрации снижается тормозящее действие внешнедиффузионных микро- и макрофакторов, что способствует повышению коэффициентов тепломассообмена.

Линия Я8-ФОБ состоит из измельчителя для кости марки Ж9-ФИС, эле-ватора скребкового типа виброэкстрактора, центробежного разделителя-промыва теля, отстойной шнековой центрифуги ОГШ-321К-01, насосов АВЖ-130 и сепаратора РТОМ-4,6. Управление работой линии осуществляется с пульта.

Переработка костного сырья на линии Я8-ФОБ осуществляется следующим образом. Сырье с помощью подъемника или по спуску поступает на накопительный стол или бункер, откуда загружается в измельчитель. В корпусе измельчителя Ж9-ФИС на валу укреплена решетка с отверстиями диаметром 30 мм, что обеспечивает получение частиц измельченного сырья размером не более 30 мм. Измельченное сырье с помощью элеватора скребкового типа непрерывно загружается в виброэкстрактор.

Виброэкстрактор заполняют водой температурой 75- 85 0С в соотношении 1 : 1 к массе измельченной кости. При заполнении корпуса водой до заданного уровня в экстрактор подают пар. После включения вибропривода через патрубок загрузки непрерывно подают измельченную кость размером до 30 мм, которая, попадая на нижний виток желоба, начинает перемещаться равномерным тонким слоем снизу вверх вместе с потоком горячей воды. Двигаясь вверх, частицы кости перемещаются и по-падают в патрубок разгрузки, где на сетке с ячейками размером 1 мм они отделяются от жиро-водной эмульсии и выгружаются из аппарата в центробежный промыватель-разделитель, представляющий собой фильтрующую центрифугу со шнековой выгрузкой кости. Шнек центрифуги расположен вертикально. В процессе обработки кости в промыватель-разделитель подают горячую воду температурой 90-95 0С.

Жиро-водная эмульсия самотеком сливается из виброэкстрактора, и после отделения от твердых частиц направляется на сепарирование.

Для удаления мелких частиц кости жидкая фаза, выходящая из центро-бежного промывателя-разделителя, направляется насосом в шнековую отстойную центрифугу ОГШ-321К-01.

Для лучшего разделения жидкую фазу перед подачей в центрифугу ОГШ-321К-01 подогревают, подавая острый пар в трубопровод перед ее входом в центрифугу. Отделенную в центробежном промывателе-разделителе обезжиренную кость собирают в тележки и направляют на производство кормовой муки.

Жиро-водную эмульсию из центрифуги ОГШ-321-К-01 перекачивают в сепаратор для окончательной очистки жира и отделения его от воды. Перед подачей в сепаратор жиро-водную эмульсию подогревают.

Оптимальными параметрами процесса обезжиривания кости являются температура воды в виброэкстракторе 90-95 0С, давление греющего пара 0,1-0,3 МПа, частота колебаний 25 Гц, продолжительность 2 мин, амплитуда колебаний 3 мм. Общая продолжительность обезжиривания кости на линии Я8-ФОБ составляет 8 мин.

В зависимости от вида использованного сырья выход жира при перера-ботке на линии Я8-ФОБ колеблется в пределах 8,2-18 % массы кости.

Применение интенсивной обработки в сочетании с умеренным темпера-турным режимом обеспечивает получение пищевого жира высокого качест-ва, отвечающего требованиям стандарта к высшему и первому сортам. При этом качество извлекаемого жира зависит только от свежести исходного сы-рья.

Обезжиренная на линии кость характеризуется остаточным содержани-ем влаги 26,9-37,8 % и жира 3,7-7,6 %.

Практика эксплуатаций линий обезжиренной кости Я8-Ф0Б выявила несоответствие ее паспортных характеристик фактическим показателям ра-боты. Так, установлена существенная зависимость пропускной способности и надежности работы виброэкстрактора от вида перерабатываемого сырья. Фактическая производительность линии на трубчатой кости крупного рогатого скота составила 400-450 кг/ч, более низкая производительность (218 кг/ч) отмечена при переработке костного остатка. При этом виброэкстрактор часто засоряется и останавливается. Эффект обезжиривания также во многом определяется анатомическими особенностями сырья, Так, при обработке кости, на которой из-за сложности строения остаются в значительном количестве прирези мякотных тканей (например, позвонки), отмечается более низкое извлечение жира. По-видимому, импульс, вызванный вибрационными колебаниями, как носитель энергии теряет свою силу воздействия от соприкосновения с мякотными тканями прирезей, находящихся на кости, которые как амортизаторы гасят их. В результате на губчатое вещество костной ткани, содержащей жировые клетки, воздействуют импульсы с пониженной энергией, что снижает эффект извлече-ния жира. Этими же причинами объясняется и низкий выход жира при пере-работке костного остатка.

Линия комплексной переработки кости объединения «Спомаш» (Польша) предусматривает наряду с получением пищевого жира выработку мясной массы, пищевoro концентрированного бульона и кормовой муки. Ли-ния предназначена для переработки всех видов кости крупного рогатого скота и свиней. Кость может быть получена от охлажденного, размороженного мяса или направляться на переработку в замороженном виде. Срок ранения кости до использования не должен превышать 48 ч. при температуре не выше 6 0С.

Процесс обработки кости на линии осуществляется следующим обра-зом. Кости свыше 50 см перед переработкой предварительно разрезают пополам на дисковой пиле. Затем шнековым питателем загружают их в барабан для тепловой обработки, которая заключается в варке в воде при непрерывном транспортировании и перемешивании. Продолжительность обработки составляет 2 ч. при температуре воды 96-100 0С.

Бульон, образующийся при варке кости, постоянно рециркулирует, причем часть его направляют на сепарирование, а в оставшийся бульон добавляют воду. Вываренную кость, содержащую 30-42 % влаги, 10-20 % жира, 20-28 % белка и 18-22 % золы, направляют на измельчение до частиц размером 15 мм, а затем - в шнековый пресс для отделения прирезей мякотных тканей. Выход мясной массы составляет 210 кг/ч, костного остатка - 390 кг/ч. Мясную массу используют в производстве вареных и ливерных колбас, паштетов и консервов.

Костный остаток, содержащий 30-40 % влаги, 2-5 % жира и 28-32 % белка, сушат в барабанной сушилке при температуре воздуха 380 0С на входе и 100 0С на выходе в течение 30 мин. Высушенный костный остаток, содержащий 10 % влаги и 10 % жира, используют для выработки костной муки.

Костный остаток после сушки транспортируется В циклон, откуда он самотеком поступает в молотковую дробилку для измельчения в муку. Мука норией подается на горизонтальный шнек, охлаждаемый холодной водой, благодаря чему ее температура снижается до 25 0С, что препятствует ее слеживанию в бункере. Из бункера мука попадает на систему упаковки ее в мешки.

Бульон сепарируют для выделения жира, а затем собирают в накопи-тельную емкость. Остаточное содержание жира в бульоне составляет 0,1-0,3 %. Отделившиеся на сепараторе твердые частицы (фуза) в количестве 0,5-0,8 % направляют на производство кормовой муки.

Отсепарированный бульон далее концентрируют путем выпаривания на двухкорпусном вакуум-выпарном аппарате при температуре 70 0С и разрежении 65 кПа в течение 15 мин, до остаточного содержания сухих ве-ществ 18-20 %. Концентрированный бульон далее используют для выработки готового продукта в двух видах: для промышленной переработки и реализации.

Несмотря на небольшое количество получаемого на данной линии жи-ра, необходимо указать на основное ее достоинство: безотходная перера-ботка

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: