Определение потребности в смесителях

Часовая потребность в осмолённой стружке по нашим расчётам составляет 6805 и 6400 кг/ч для наружных и внутреннего слоев, соответственно. Выбираем для каждого материалопотока смесители ДСМ-7 производительностью до 16 т/ч. Их загрузка составит 6805 : 16000 = 0,42 и 6400 : 16000 = 0,40.

Технологический расчёт для глав­ного конвейерасводится к определе­нию ритма всего конвейера и скорости формирующего участка. Ритм главного конвейера R_Kхарактеризуется време­нем, в секундах, в течение которого с конвейера сходит одна плита.

Для линий с прессами периодического действия:

где t_ц- продолжительность цикла прессования в горячем прессе, мин;

п — число этажей пресса.

Ритм конвейера R_кможно рассчи­тать также, исходя из годовой програм­мы предприятия:

где Т_эфф— фонд машинного времени (расчётно-эффективное время работы оборудования в году), ч;

V_пл- объём одной обрезной плиты, м³;

К_ик — коэффициент использования главного конвейера;

М — годовая мощность предприятия, м³.

Скорость формирующего конвейера U_фк, м/мин:

где l_К— расстояние между рас­секателями при поддонном прессовании или длина пакета при бесподдонном прессовании, м.

Производительность линий с проходными прессами опре­деляется скоростью подачи материала, которая должна быть постоянной на всех участках, от формирующих машин до выхо­да стружечной плиты из пресса. Требуемая скорость подачи U, м/мин:

где bи h — ширина и толщина необрезной и нешлифованной ДСтП, м;

ρ_пл — заданная плотность ДСтП, кг/м³;

П_час— суммарная производительность всех формирующих машин (соответствует расходу осмолённой стружки), кг/ч.

Ритм и скорость главного конвейера

При использовании 20-этажного пресса с циклом прессования 7,425 мин ритм конвейера составит:

Исходя из выбранных для примера ширины ковра 1,8 м и толщины плит 0,0175 м, а также из полученного в расчётах суммарного расхода осмолённой стружки 13 205 кг/ч (6805 + 6400), определяем скорость формирующего участка главного конвейера:

Производительность форми­рующей машинысоответствует часовому расходу осмолённой стружки, приходящемуся на дан­ную машину. При изготовлении трёхслойных стружечных плит обычно задействовано четыре формирующих машины: две формируют наружные слои и две − внутренний. При изготовлении пятислойных плит понадобится шесть машин, а при большой годовой мощности предприятия (порядка 250 тыс. м³) их может быть и двенадцать. В зависи­мости от требуемой производи­тельности для каждой из формирующих машин задаются два параметра настройки: масса на плечо весового механизма и такт весов (то есть число взвешиваний в минуту).

Масса порции, отвешиваемой на каждой формирующей машине, определяется по формуле:

где Q_час— часовой расход осмолённой стружки для данного слоя, кг;

п_ф.м — число формирующих машин для данного слоя.

Режим работы формирующей машины

Рабочие параметры формирующих машин рассмотрим на примере отечественной модели ДФ-6 (см. табл. 6.24).

В нашем расчёте производительность машин, формирующих стружку для наружных слоев, определяется общей потребностью в этой стружке 6805 кг/ч. Ежеминутно на каждую машину должно поступать по 56,7 кг стружечной массы (6805 : 6Q : 2 = 56,7 кг/мин). Следовательно, для данной модели можно выбрать режим работы в 5-6 тактов при массе навески 9-12 кг. Выбираем пять тактов (циклич­ность срабатывания 12с), тогда масса порции на первой и четвёртой формирующих машинах будет

а на второй и третьей машинах

Контроль массы пакета— чрезвычайно важное звено в технологической цепи — помогает обес­печивать стабильную плотность получаемой продукции. Масса пакета т должна выдерживаться с отклонением в пределах ±3% от расчётной величины:

где lи b— длина и ширина формируемого пакета, м;

h — толщина нешлифованной плиты, м;

ρ_пл— заданная плотность ДСтП, кг/м³;

W_n — влажность пакета осмолённой стружки(в среднем 12%);

W_пл— влажность готовой плиты (8%).

Цикличность взвешивания (то есть время, в секундах, между двумя последовательными срабаты­ваниями весов) должна быть существенно меньше ритма главного конвейера. Обычно она составляет 3-5 с.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: