Защита стальных конструкций от коррозии

7.46. В условиях цеха лакокрасочные покрытия следует наносить, включая подготовку поверхности, в помещениях при температуре не менее 10 и не более 30°С и относительной влажности воздуха не более 75 %.

7.47. В условиях монтажа работы по нанесению лакокрасочных покрытий следует выполнять при отсутствии атмосферных осадков, тумана, росы и температуре воздуха не менее 5 и не более 30°С, при этом поверхность металла должна быть чистой и сухой.

7.48. Длительность перерыва между операциями по подготовке поверхности и окрашиванием при нахождении в помещении не должна превышать 24 ч, на открытом воздухе – 6 ч.

7.49. Неокрашенные поверхности следует очищать от окислов и окалины механическим способом.

Таблица 61 - Технические требования, которые следует выполнять при защите стальных конструкций от коррозии.

(3.06.04-91, таблица 25)

7.50. Контроль за качеством производства работ по защите от коррозии металлических конструкций моста осуществляют на всех стадиях технологического процесса, включая:

· качество используемых материалов;

· работоспособность оборудования, технологической оснастки, приборов контроля;

· квалификацию персонала;

· соответствие климатических условий требованиям технологической документации на проведение окрасочных работ;

· параметры технологического процесса;

· качество выполнения отдельных технологических операций;

· соблюдение правил техники безопасности, охраны окружающей среды (экологической безопасности).

7.51. По мере выполнения законченных промежуточных видов противокоррозионных работ должно производиться их освидетельствование. К законченным промежуточным видам противокоррозионных работ относят:

· основание (защищаемая поверхность), подготовленное под нанесение лакокрасочных материалов;

· каждое полностью законченное промежуточное покрытие одного вида (не зависимо от числа нанесенных слоев).

7.52. Результаты освидетельствования промежуточных видов работ следует оформлять актом.

7.53. При входном контроле проверяют:

· рабочую документацию;

· наличие бирок на таре, сертификатов качества, гигиенических сертификатов;

· соответствие материалов документации государственным стандартам и техническим условиям;

· пригодность использования материалов, исходя из периода гарантийного срока.

7.54. При операционном контроле проверяется:

· температура окружающего воздуха, защищаемой конструкции и лакокрасочного материала;

· относительная влажность воздуха;

· чистота и обезжиренность сжатого воздуха, применяемого в процессе выполнения работ;

· состояние и чистота абразива;

· степень очистки поверхности перед нанесением лакокрасочных покрытий;

· интервал времени между операциями подготовки поверхности и нанесением покрытия;

· сплошность покрытия по всей площади поверхности;

· толщина сырого слоя;

· толщина сухого слоя;

· число слоев покрытия;

· степень высыхания каждого слоя перед нанесением последующего;

· качество готового покрытия (внешний вид, толщина и адгезия).

7.55. Результаты производственного контроля качества работ должны заноситься в журнал производства противокоррозионных работ.

7.56. Температуру и относительную влажность воздуха контролируют с помощью аппаратуры, позволяющей выполнить измерение температуры с погрешностью не более ±0,5°С, влажность с погрешностью не более ± 5%.

7.57. Обезжиренность и чистоту сжатого воздуха согласно ГОСТ 9.010-80 проверяют путем обдува в течении 3 мин поверхности зеркала, установленного на расстоянии от 50 до 100 мм непосредственно от сопла аппарата. Расход воздуха при диаметре шланга 9-12 мм должен быть 10-20 м³/ч. На зеркальной поверхности не допускается появление матового налета и пятен от влаги и масла.

Вместо зеркала допускается применение белой фильтровальной бумаги по ГОСТ 12026-76. При этом время обдува увеличивается до 10-15 мин. Появление на поверхности бумаги следов масла или влаги не допускается.

При наличии масла и влаги в сжатом воздухе необходимо провести замену фильтрующих элементов масловлагоотделителей.

7.58. Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива необходимо проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в стеклянный сосуд с дистиллированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждения. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки, масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки рН должен быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5% азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей). Дополнительно состояние и чистоту абразива можно контролировать визуально путем промокания частиц абразива белой фильтровальной бумагой. При использовании плазменно-абразивного метода очистки газодинамическими установками разрешается использования влажного абразива.

7.59. Контроль подготовки поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов проводят не позднее чем через 6 ч после подготовки поверхности и дополнительно непосредственно перед нанесением покрытия. Качество подготовки поверхности оценивают по ГОСТ 9.402-2004 или в соответствии с международными стандартами серии ИСО 8501-8504 по степени очистки от продуктов коррозии и степени обезжиривания.

7.60. Для определения степени обезжиривания на поверхность конструкции наносят 2-3 капли растворителя и выдерживают не менее 15с. К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу. На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2-3 капли растворителя и выдерживают его до полного испарения. При дневном (или искусственном) освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги. Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.

7.61. Интервал между очисткой и нанесением лакокрасочных материалов должен составлять не более 6 ч. Для металлизационных покрытий интервал между очисткой и нанесением покрытия в сухую погоду должен составлять не более 3 ч, а в сырую погоду - не более 0,5 ч.

7.62. Степень высыхания определяется по ГОСТ 19007-73. Допускается проверять степень высыхания органолептически. Покрытие считается высохшим до 3-й степени, если после нажатия пальцем в течение 5-7 с на нем не остается отпечатка пальца.

7.63. Внешний вид лакокрасочных покрытий должен соответствовать V классу по ГОСТ 9.032-74*.В соответствии с требованиями ГОСТ 9.032-74* допускается наличие не более 4-х включений на 1 дм² размером 2 мм или другое количество включений, если при этом размер каждого включения не превышает 2 мм и суммарный размер включений не превышает 8 мм на 1 дм². Потеки допускаются только отдельные.

Не допускается наличие непрокрашенных мест, трещин, морщин, пузырей и других дефектов, регламентированных ГОСТ 9.407-84, снижающих защитные свойства и срок службы покрытий.

7.64. Толщину лакокрасочных и других покрытий контролируют при помощи магнитных толщиномеров, а также по расходу.

Толщина покрытий на элементе конструкции определяется как средняя арифметическая величина из количества замеров, принятого для данной конструкции.

Количество точек для проведения замеров выбирают в разных участках в зависимости от площади и размеров элементов:

· при площади от 30 до 100 м² - 15 точек;

· при площади 200 м² и более - 20 точек;

· при длине элемента до 5 м - 5 точек;

· при длине свыше 5 м - 11 точек.

В каждой точке толщину покрытия определяют по 5 контрольным замерам толщины на участке размером не более 50´50 мм, при этом максимальные и минимальные значения не учитывают и толщину покрытия оценивают как среднюю арифметическую величину из трех оставшихся показаний.

7.65. Адгезию лакокрасочных покрытий определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 15140-78 методом решетчатых надрезов. На поверхности лакокрасочного покрытия делают по шесть параллельных надрезов во взаимно перпендикулярных направлениях. Размер единичной решетки зависит от толщины лакокрасочного покрытия: при толщине покрытия до 60 мкм - 1´1 мм, при толщине покрытия 60 ¸ 120 мкм - 2´2 мм, при толщине покрытия 120 ¸ 200 мкм - 3´3 мм. Надрезы должны делаться по линейке или шаблону на всю глубину лакокрасочного покрытия острым скальпелем или бритвенным лезвием с углом заточки режущей части 20 ¸ 30°. Удобно использовать ножи со сменными одноразовыми лезвиями.

После нанесения надрезов для удаления отслоившихся кусочков покрытия проводят мягкой кистью по поверхности решетки в диагональном направлении пять раз в прямом и

обратном направлениях. Адгезию оценивают в баллах – таблица 62, используя при необходимости лупу.

Таблица 62 - Оценка адгезии методом решетчатых надрезов по четырехбалльной шкале по ГОСТ 15140-78

Адгезия лакокрасочных покрытий должна быть не более 2-х баллов, при которой имеет место незначительное отслаивание покрытия в местах пересечения решетки, а разрушения наблюдаются не более чем на 5% площади поверхности решетки.

В связи с тем, что метод определения адгезии по указанному стандарту является разрушающим, то его необходимость и количество измерений согласовывается заинтересованными сторонами и отмечается в документации.

7.66. При контроле качества работ по нанесению металлизационных покрытий дополнительно контролируется соответствие качества проволки для получения металлизационных покрытий требованиям стандартов. Проволока, применяемая при металлизации, должна быть чистой - после протирки проволоки чистой белой салфеткой (5 раз по 1 м из бухты) на ней не должно остаться следов механических или жировых загрязнений. Степень очистки металла перед нанесением металлизационного покрытия - первая по ГОСТ 9.402-2004, ГОСТ 28302-89 или Sa2 1/2 по ИСО 8501.1-1987, степень обезжиривания - первая по ГОСТ 9.402-2004, шероховатость поверхности после абразивной очистки R_a – от 10 до 12.5, R_max – 50.

7.67. Интервал времени между очисткой поверхности и нанесением металлизационных покрытий на открытом воздухе в сухую погоду - 3 ч, в сырую погоду - 0,5 ч.

7.68. В процессе строительства необходимо обеспечить приоритетное выполнение противопожарных мероприятий, в том числе окраска элементов мостов огнезащитной краской, предусмотренных проектом, разработанным в соответствии с действующими нормативными документами по пожарной безопасности и утвержденными в установленном порядке.

(СП 2.13130.2009, п.4.1)

Глава 8

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: