Сварка монтажных соединений железобетонных конструкций

8.29. Размеры конструктивных элементов сварных соединений стержневой арматуры (стержней между собой и с элементами закладных изделий) и предельные отклонения размеров выполненных швов должны соответствовать указанным в ГОСТ 14098-91.

(3.03.01-87, п.8.33)

8.30. Для выполнения монтажных соединений арматурной стали разных классов следует применять способы сварки и сварочные материалы, указанные в таблице 65.

Таблица 65 - Рекомендуемые типы электродов для сварки арматурных стержней

(3.03.01-87, п.8.34)

8.31. Выполненные сварочные работы перед бетонированием следует оформлять актами приемки партии арматуры по внешнему осмотру, а в случаях, предусмотренных ГОСТ 10922-90 - актами контроля физическими методами.

(3.03.01-87, п.8.46)

8.32. Для стыков стержневой горячекатаной арматуры из стали классов A-I, A-II и Ас-11 и A-III при монтаже конструкций допускается применение ванной сварки на удлиненных стальных накладках (подкладках) длиной не менее 5 диаметром стержней, а также стыков с парными смещенными накладками, приваренными односторонними или двусторонними швами суммарной длиной не менее 10 диаметров стыкуемых стержней. Ванную сварку следует применять при диаметре стержней не менее 20 мм.

(2.05.03-84*, п.3.160)

8.33. Для механизированных способов сварки следует использовать источники постоянного сварочного тока универсальные или с жесткой характеристикой до 500А, для ручной дуговой сварки - источники постоянного сварочного тока универсальные или с падающей характеристикой и сварочные трансформаторы на токи до 500А.

(3.03.01-87, п.8.36)

8.34. Перед сборкой конструкций необходимо установить соответствие рабочим чертежам классов стержневой арматуры, марок стали плоских закладных деталей и соединительных деталей, а перед сваркой также размеры и точности сопряжения соединительных элементов.

Точность сборки выпусков арматурных стержней должна соответствовать ГОСТ 10922-90 и ГОСТ 14098-91.

(3.03.01-87, п.8.37)

8.35. Перед сваркой (ванной, многослойными или протяженными швами) арматурные стержни в месте соединения следует зачищать на длине, превышающей на 10-И 5 мм сварной шов или стык.

(3.03.01-87, п.8.38)

8.36. При сборке конструкций не разрешается обрезка концов стержней или подготовка их кромок электрической дугой.

(3.03.01-87, п.8.42)

8.37. После сборки под сварку несоосность стыкуемых арматурных стержней, переломы их осей, смещения и отклонения размеров элементов сварных соединений должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922-90. Отгиб стержней для обеспечения их соосности допускается осуществлять нагревом до температуры 600 ¸ 800°С.

(3.03.01-87, п.8.43)

8.38. Сварку элементов конструкций следует производить в надежно зафиксированном проектном положении. Запрещается сварка выпусков арматурных стержней конструкций, удерживаемых краном.

(3.03.01-87, п.8.44)

8.39. После окончания сварки выполненное сварное соединение необходимо очистить от шлака и брызг металла.

(3.03.01-87, п.8.45)

8.40. Конструкции сварных соединений стержневой арматуры, их типы и способы выполнения в зависимости от условий эксплуатации, класса и марки свариваемой стали, диаметра и пространственного положения при сварке должны соответствовать требованиям ГОСТ 14098-91.

(3.03.01-87, п.8.47)

8.41. Прихватка дуговой сваркой в крестообразных соединениях стержней рабочей арматуры согласно ГОСТ 14098-91 при отрицательных температурах запрещается.

(3.03.01-87, п.8.48)

8.42. На поверхности стержней рабочей арматуры не допускаются ожоги дуговой сваркой.

(3.03.01-87, п.8.49)

8.43. Для выполнения ручной или механизированной сварки при отрицательной температуре окружающего воздуха до минус 30°С необходимо:

· увеличить сварочный ток на 1% при понижении температуры воздуха на каждые 3°С, ниже 0°С;

· производить предварительный подогрев газовым пламенем стержней арматуры от 200 до 250°С на длину от 90 до 150 мм от стыка;

· подогрев стержней подлежит осуществлять после закрепления на них инвентарных форм, стальных скоб или круглых накладок без разборки кондукторов, используемых для временного закрепления монтируемых конструкций;

· снижать скорость охлаждения выполненных ванными способами сварки соединения стержней посредством обмотки их асбестом;

· при наличии инвентарных формующих элементов следует снимать последние после остывания выполненного сварного соединения до 100°С и ниже.

(3.03.01-87, п.8.51)

8.44. Допускается сварка стержней арматуры при температуре окружающего воздуха от минус 30° С до минус 50° С по специальной технологии, разработанной в ППР и ППСР.

(3.03.01-87, п.8.52)

8.45. В соединениях стержней с накладками или внахлестку и с элементами закладных изделий, сваренных при отрицательных температурах, удаление дефектов в швах следует выполнять после подогрева прилегающего участка сварного соединения до 200 ¸ 250°С. Заварку восстанавливаемого участка надлежит производить также после подогрева.

(3.03.01-87, п.8.53)

Контроль качества

8.46. Контроль качества сварных швов должен осуществляться в объеме, предусмотренном разделом 10 РМ 14 и разделом 8 главы СНиП 3.03.01-87. Категории сварных монтажных швов должна устанавливать проектная организация в чертежах КМ. Внешнему осмотру и обмеру должны подвергаться 100% монтажных швов. На чертежах КМ сварных конструкций следует указывать:

· типы, размеры всех швов и обозначения монтажных и заводских швов;

· способ выполнения всех сварных швов (автоматическая, полуавтоматическая сварка под флюсом, ручная сварка и др.) и типы подкладок для стыковых швов, а при необходимости - также последовательность наложения швов;

· участки сварных швов с полным проплавлением толщины детали;

· все места конструкции, подлежащие обработке в соответствии с требованиями РМ 15.

8.47. Контроль качества на всех стадиях монтажных сборочно-сварочных работ осуществляют под руководством главного инженера мостостроительной организации специалисты службы главного сварщика и технического отдела, а также производители работ и мастера монтажного участка в соответствии со своими должностными инструкциями.

Службы технического контроля должны быть оснащены техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля. Инженерно- технический персонал должен быть ознакомлен с рабочей документацией, Технологическим регламентом на монтажную сварку конкретного объекта и нормативными документами.

Технический и авторский надзор за качеством сборочно-сварочных работ осуществляют заказчик и проектная организация, а также организация, выполняющая научно-техническое сопровождение сварочных работ и разработавшая Технологический регламент на монтажную сварку конкретного объекта.

Для выполнения специальных способов контроля качества сварки могут привлекаться специализированные организации.

Ответственность за качество собранных и сваренных конструкций на всех этапах монтажа металлических конструкций мостов несут исполнители и руководители данного вида работ согласно соответствующим должностным инструкциям.

(РМ 14, п. 10.1)

8.48. Для создания сквозной системы контроля за качеством сборочно-сварочных работ мостостроительная организация разрабатывает маркировочную схему монтажных сварных швов, в которой присваивается наименование и порядковый номер каждому сварному шву, выполненному на монтаже, а также наименование, порядковый номер швам и плитам, прошедшим укрупнительную сборку. Марки швов и элементов, принятые в маркировочной схеме, едины для записи во всей исполнительной документации. Маркировочную схему разрабатывают на каждое пролетное строение и прикладывают к исполнительной документации.

Укрупненным монтажным блокам одного типа, многократно повторяющимся в пролетном строении, после укрупнения присваивают марку, содержащую в себе тип плит, из которых блок укрупнен, и порядковый номер в ряду блоков этого типа. Маркировку укрупненных блоков наносят несмываемой краской на крайнее поперечное ребро у его правого конца. При установке укрупненного блока, имеющего порядковый номер, в пролетное строение на маркировочной схеме в месте установки этого блока ставят его порядковый номер. Плиты, не требующие укрупнения или однократно устанавливаемые в пролетном строении, маркируют по маркам заводских блоков без присвоения порядкового номера.

(РМ 14, п. 10.4)

8.49. Все монтажные сварные соединения подлежат приемке непосредственно после выполнения сварки.

(РМ 14, п. 10.15)

8.50. В зависимости от конструктивного оформления, условий эксплуатации и монтажа пролетного строения монтажные швы сварных соединений мостовых конструкций разделены на I, II и III категории (таблица 66). Внутри каждой категории швам присвоен порядковый номер (тип шва сварного соединения).

Категории монтажных сварных швов назначает проектная организация согласно указаниям таблицы с учетом условий эксплуатации и монтажа конструкций.

Таблица 66 - Категории швов монтажных сварных соединений стальных конструкций мостов

(РМ 14, п. 10.16)

8.51. При приемке сварных швов проводят визуально-измерительный контроль по РМ 27, ультразвуковой контроль (УЗД) по ГОСТ 14782-86 и при необходимости уточнения данных ультразвукового контроля радиографический контроль по ГОСТ 7512-82 (просвечивание проникающим излучением), а также металлографические исследования макрошлифов на торцах соединений и механические испытания контрольных сварных соединений по ГОСТ 6996-66*.

Методы и объемы контроля швов монтажных сварных соединений приведены в таблице 67.

По требованию заказчика может производиться дополнительный контроль иными неразрушающими методами (магнитопорошковый, капиллярный контроль и др.) сверх установленных в таблице объемов по отдельной смете.

Таблица 67 - Методы контроля швов монтажных сварных соединений стальных конструкций мостов

(РМ 14, п. 10.17)

8.52. Швы монтажных сварных соединений должны удовлетворять следующим условиям:

· иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность с плавным переходами к основному металлу, без наплывов и недопустимых подрезов;

· в многопроходных швах облицовочные валики должны перекрывать друг друга на 1/3 ширины, а глубина межваликовых впадин не должна превышать 0,5 мм;

· все кратеры должны быть заварены;

· не должны иметь недопустимых поверхностных дефектов, исходя из таблицы 68;

· механическая обработка шва и околошовной зоны должна соответствовать чертежам КМ, требованиям документации на неразрушающий контроль.

Радиусы сопряжений в зонах сплавления при механической обработке угловых швов должны быть не менее 3 мм, стыковых швов - не менее 10 мм.

При несоблюдении хотя бы одного из требований сварные швы подлежат ремонту до проведения ультразвукового контроля и повторному визуально-измерительному контролю.

(РМ 14, п. 10.20)

8.53. Наименование дефектов, их характеристика по расположению, форме и размерам, а также допуски на дефекты по категориям сварных швов приведены в таблице 68.

Таблица 68 – Допуски на дефекты в сварных швах.

Дефект	Характеристика дефекта по расположению, форме и размерам	Допустимые дефекты по категориям швов
I	II	III
1. Поверхностные дефекты.
1.1. Трещина	Трещины всех видов, размеров и ориентации	Не допускаются
1.2. Непровар (в корне шва и неполное проплавление)	Для односторонних стыковых швов	Не допускаются
1.3. Несплавле­ние поверхност­ное по стыкуемым свариваемым кромкам		Не допускаются
1.4. Прожог (проплавление насквозь)	–	Не допускаются
1.5. Поверхност-ные одиночные поры в стыковых и угловых швах	Максимальный размер (диаметр) одиночного дефекта по 1.5 в стыковых и угловых швах	1,0 мм	1,5 мм	2,0 мм
1.6. Поверхност­ные поры в стыковых и угловых швах	При расстоянии между дефектами по 1.6 ≤ 20t и менее 400 мм	Не допускаются
1.7. Подрез вдоль и поперек усилия	1. Переход от шва к основному металлу должен быть плавный	Без исправ-ления не допускаются	Глубиной до 1,0 мм допус-каются без исправления	Согласно указаниям для швов II категории
	2. Очертания подрезов должны быть плавные	Подрезы глубиной h до 1 мм разрешается исправлять зачисткой R≈3,0 мм и более	Подрезы глубиной h (1мм<h≤2мм) разрешается исправлять зачисткой R≈3,0 мм и более
Подрезы глубиной более 1 мм необходимо заварить с последующей механической обработкой	Подрезы глубиной более 2 мм необходимо заварить с последующей механической обработкой
1.8. Превышение усиления (выпуклости)	Переход от шва к основному металлу должен быть плавный
стыкового шва;		h ≤ 1 + 0,1t, мм, но не более 4 мм	h ≤ 1 + 0,15t, мм, но не более 6 мм	h≤ 1 + 0,25t, мм, но не более 8 мм
углового шва	Не более 2 мм	Не более 3 мм	Не более 4 мм
1.9. Увеличение катета углового	Превышение катета для большинства угловых швов не является браковочным признаком
		h ≤ 1 + 0,1K, мм, но не более 2 мм	h ≤ 1 + 0,15K, мм, но не более 3 мм	h ≤1 + 0,2K, мм, но не более 4 мм
1.10. Уменьшение катета углового шва		Не допускается	Длинные дефекты не допускаются
Короткие дефекты h ≤ 0,3 мм + 0,1K
но не более 1 мм	но не более 2 мм
1.11.Превышение выпуклости корня шва	Для односторонних стыков швов (чрезмерное проплавление корня шва)
		h ≤ 1 + 0,1t, мм, но не более 3 мм	h ≤ 1 + 0,15t, мм, но не более 4 мм	h ≤ 1 + 0,3t, мм, но не более 5 мм
1.12. Неполное заполнение разделки кромок (вогнутость шва)	Переход от шва к основному металлу должен быть плавный	Длинные дефекты не допускаются
Короткие дефекты
h≤ 0,03t, но не более 0,5 мм	h≤ 0,06t, но не более 1,0 мм	h ≤ 0,1t, но не более 2,0 мм
1.13. Ассиметрия углового шва	Разнокатетность углового шва, если она не предусмотрена проектом	h ≤ 1 + 0,1K, мм	h ≤ 1,5 + 0,1K, мм	h≤2,0 + 0,1K, мм
1.14. Вогнутость корня шва, утяжка	Для односторонних стыковых швов (переход от шва к основному металлу должен быть плавный)	h ≤ 0,5 мм	h ≤ 1 мм	h ≤ 1,5 мм
1.15. Наплывы по валикам (выпуклостям) швов:		Не допускаются
стыкового шва;
углового шва
1.16. Сопряжение поверхности усиления шва с основным металлом	Стыковые швы	a ≥ 150°	a ≥ 130°	a ≥ 110°
a ≥ 120°	a ≥ 110°	a ≥ 100°
1.17. Ожоги оплавление основного металла сваркой	Местные повреждения вследствие зажигания дуги вне шва	Без исправления не допускаются
Брызги расплавленного металла	Прилипшие брызги к поверхности металла
Задиры поверхности металла	Повреждения поверхности, вызванные удалением временных приспособлений
1.18. Плохое возобновление дуговой сварки	Местная неровность поверхности шва в месте повторного зажигания дуги	Не допускается	Допускается с выполнением условий по 1.8 и 1.16 для швов III категории
1.19. Знаки шлифовки и резки	Местные повреждения вследствие шлифовки и резки (пропилы, выхваты, цвета побежалости и др.)	Без исправления не допускаются
1.20. Уменьше­ние толщины металла шва	Уменьшение толщины металла шва вследствие шлифовки	Короткие дефекты с допусками по 1.12 для каждой категории шва; дефекты большей глубины устраняются подваркой и последующей зачисткой
2. Внутренние дефекты.
2.1. Трещины	Трещины всех видов, размеров и ориентации	Не допускаются
2.2. Непровары и несплавления	а) в стыковых швах по оси стыка или притупления кромок	Не допускаются
б) в корне угловых швов	Не допускаются	Длинные дефекты не допускаются
Короткий дефект h≤0,1t, но не более 1 мм при расстоянии между дефектами L≥30t
в) между слоями стыкового шва	Не допускаются	Длинные дефекты не допускаются
Короткий дефект h≤0,1t, но не более 1,5 мм при расстоянии между дефектами L≥30t
г) недостаточное проплавление боковой кромки стыка
2.3. Одиночные внутренние поры, газовые полости и шлаковые включения	а) Максимальный размер d одиночного дефекта, мм:	стыковой шов	При t≤25 d≤1 При t>25 d≤0,04t	При t≤25 d≤1 При t>25 d≤0,05t	При t≤25 d≤1 При t>25 d≤0,06t
угловой шов	d≤0,04 K	d≤0,08 K	d≤0,1 K
2.3. Одиночные внутренние поры, газовые полости и шлаковые включения	б) Расстояние L между дефектами, мм	L ≥ 45	L ≥ 15	L ≥ 10
в) Количество дефектов n на участке шва длиной 400 мм	n ≤ 4	n ≤ 5	n ≤ 6
2.4. Скопления и цепочки внутренних пор, газовых полостей или / и шлаковых включений	Стыковые и угловые соединения	Не допускаются
2.5. Включения меди, бронзы, вольфрама и другого металла	Инородные металлические включения	Не допускаются
3. Дефекты геометрии соединений.
3.1. Линейное смещение кромок		h ≤ 0,05 t, мм но не более 1 мм	h ≤ 0,1 t, мм но не более 1 мм	h ≤ 0,15 t, мм но не более 1 мм
3.2. Угловое отклонение от прямолинейности («домик»)		b ≤ 0,5°	b ≤ 1,0°	b ≤ 2,0°
3.3. Неудовлет­ворительный зазор в тавровом соединении	Чрезмерный зазор между деталями Превышение зазора в некоторых случаях может быть компенсировано увеличением катета шва на величину зазора	h ≤ 0,5 + 0,1 K, мм, но не более 2,0 мм	h ≤ 0,5+0,15K, мм, но не более 2,5 мм	h ≤ 1 + 0,2 K, мм, но не более 3,0 мм
Примечания:
1. Длинные дефекты – это один или несколько дефектов суммарной длиной более 25 мм на каждые 100 мм шва или минимум 25 % длины шва менее 100 мм.
2. Короткие дефекты – это один или несколько дефектов суммарной длиной не более 25 мм на каждые 100 мм шва или максимум 25% длины шва не менее 100 мм.
3. Условные обозначения:
S – толщина стыкового шва, мм;
K – номинальная величина катета углового шва, мм;
b – фактическая ширина стыкового шва, мм;
kф – фактическая величина катета углового шва, мм;
t – толщина металла, мм;
d – диаметр поры, мм;
h – размер (высота или ширина) дефекта, мм;
L – расстояние между дефектами или дефектными участками, мм

(РМ 14, таблица 17)

8.54. При визуально-измерительном контроле сварных швов проверяют соответствие формы и размеров шва требованиям нормативно-технической документации. Визуально- измерительный контроль (ВИК) проводят мастера или прорабы по сварке, аттестованные на указанный метод контроля в соответствующих НК-центрах, имеющих аккредитацию ОАО «НТЦ «Промышленная безопасность».

Отклонения размеров сечения швов от проектных не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 8713-79* и 11533-75* (автоматическая и механизированная сварка под флюсом), ГОСТ 14771-76* и 23518-79* (дуговая сварка в защитных газах), ГОСТ 5264-80* и 11534-75* (ручная дуговая сварка).

Размеры угловых швов любого очертания должны соответствовать величине катетов по чертежам КМ с учетом максимально допустимого зазора между свариваемыми деталями по перечисленным стандартам. Вогнутость углового шва не должна приводить к уменьшению значения расчетного катета, установленного в чертежах КМ.

Предельные отклонения размера катетов швов от номинального значения для способов сварки, применяемых при монтаже мостовых конструкций, приведены в таблице 69.

При визуально-измерительном контроле сварных швов надлежит применять следующие средства измерения и инструмент:

· универсальный шаблон сварщика (УСШ-3);

· лупы типа ЛПК-471, ЛП-6, ЛИ-8, ЛИ-10 с увеличением от двукратного до десятикратного;

· штангенциркуль ШЦ-1 -125-0,1 с глубиномером;

· линейки металлические типа Л-300;

· угольник поверочный 100Ч60 мм (угол 90°);

· рулетка 5 м;

· набор радиусных шаблонов №1 (R 1 ¸ 6 мм) и №3 (R 7 ¸ 25 мм);

· набор щупов №4 (0,1 ¸ 1 мм);

· маркер по металлу любого типа, например, Edding 8750 - белый.

(РМ 14, п. 10.19)

Таблица 69 - Допуски на угловые швы

(СТО-ГК «Трансстрой» 005-2007, таблица 18)

8.55. При неразрушающем контроле качества швов сварных соединений оценивают наличие, количество, характер и размеры поверхностных и внутренних дефектов по таблице 68.

Контроль качества монтажных сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией (УЗД) проводится дефектоскопистами мостостроительной или сторонней организации в соответствии с методикой ультразвукового контроля, изложенной в подразделах Е2-Е7 приложения Е РМ 14.

Соединения, в которых соотношение ширины валика и толщины свариваемых листов не соответствует ГОСТ и / или не позволяет прозвучивать сечение шва акустической осью луча типовых преобразователей (искателей), следует проверять ультразвуковой дефектоскопией с применением специальных искателей или ультразвуковой дефектоскопией по типовой методике после зачистки усиления валиков шва заподлицо с основным металлом, или радиографическим методом по типовой методике.

(РМ 14, п.10.21)

8.56. Исправление дефектного шва производят тем методом сварки, который предусмотрен в проекте для выполнения данного соединения. В отдельных случаях, по согласованию с заводской инспекцией, допускается заварка полуавтоматом дефектных участков швов, выполненных автоматом. Исправление дефектного участка шва более двух раз допускается в исключительных случаях с соблюдением требований раздела 11 РМ 14.

8.57. Контроль качества швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует производить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

(3.03.01-87, п.8.59)

8.58. Сварные соединения, контролируемые при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушивать нагревом до полного удаления замерзшей воды.

(3.03.01-87, п.8.67)

8.59. Механические испытания контрольных образцов проводят при наличии требований в чертежах КМ к показателям прочности, пластичности и вязкости металла шва зоны термического влияния сварного соединения.

Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть не менее:

· на статическое растяжение стыкового соединения - 2;

· на статическое растяжение металла, шва стыкового, углового и таврового соединений- по 3;

· на статический изгиб стыкового соединения - 2;

· на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния стыкового соединения - 3;

· тип образца и места надрезов должны быть указаны в чертежах КМ;

· на твердость (НВ) металла шва и зоны термического влияния сварного соединения низколегированной стали (не менее, чем в четырех точках) - 1.

(3.03.01-87, п.8.68)

8.60. Приемочный контроль выполненных сварных стыковых соединений арматуры должен предусматривать внешний осмотр и комплекс испытаний, проводимых в соответствии с ГОСТ 10922-90 и ГОСТ 23858-79.

Объем партии сварных соединений выпусков арматуры устанавливается теми же стандартами. Бетонирование конструкции до получения результатов оценки качества сварных соединений не разрешается.

(3.03.01-87, п.8.77)

8.61. Подварку допускаемых к исправлению дефектов следует производить электродами диаметром 4 мм после зачистки места дефекта абразивным инструментом и предварительного подогрева стыка до 200-250°С.

(3.03.01-87, п.8.78)

8.62. Сварные стыковые соединения арматуры, не удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10922-90 и ГОСТ 23858-79 необходимо вырезать. На место вырезанного стыка следует вварить промежуточную вставку длиной не менее 80 мм с последующим ультразвуковым контролем двух выполненных сварных соединений.

(3.03.01-87, п.8.79)

8.63. Исполнительной документацией по качеству сварных конструкций являются:

· журналы монтажных работ;

· общий журнал работ;

· журнал постановки и натяжения высокопрочных болтов;

· журнал сварочных работ;

· журнал ультразвукового контроля качества (УЗК) монтажных сварных соединений;

· журнал пескоструйной очистки;

· журнал тарировки динамометрических ключей;

· журнал контроля подготовки высокопрочных болтов, гаек и шайб;

· технологический регламент по сборке и сварке монтажных соединений;

· заключения по результатам неразрушающих методов контроля качества швов с указанием всех обнаруженных дефектов (допустимых и недопустимых);

· заключения и протоколы испытаний контрольных сварных технологических проб;

· акты проверки соблюдения технологии монтажной сварки; материалы по выявлению причин появления дефектов в швах и т. п.

(РМ 14, п.10.3)

8.64. Данные о производстве работ по сварке стальных конструкций мостов и арматуры сборных железобетонных конструкций следует ежедневно заносить в журнал сварочных работ.

8.65. Результаты механических испытаний сварных стыковых соединений арматуры заносятся в контрольную карту.

8.66. Сварные стыковые соединения при монтаже сборных железобетонных конструкций перед замоноличиванием стыков должны быть приняты с оформлением приемки актом (приложение 38).

Глава 9

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: