А) Кинематическая диаграмма перемещения толкателя

Масштабный коэффициент построения принимаем

Определяем ординаты графика следующим образом: .

б) Кинематическая диаграмма аналога скорости толкателя:

Масштабный коэффициент построения принимаем

Определяем ординаты графика следующим образом: .

В) Кинематическая диаграмма аналога ускорения толкателя.

Масштабный коэффициент построения принимаем

оппределяем ординаты графика следующим образом:

Построение профиля кулачкового механизма

Построение центрового профиля кулачка

Используем графический способ построения центрового профиля кулачка по точкам, применяя метод обращения движения. В соответствии с этим методом кулачок в обращенном движении остается неподвижным, а толкатель обкатывается по кулачку, вращаясь в направлении, противоположном вращению кулачка, все время касаясь окружности радиуса е.

Проводим две окружности радиуса е и r_jo и вертикальную касательную к окружности радиуса е. В соответствии с графиком зависимости наносим разметку хода толкателя А₁, А_2,…, А₁₃ для фазы удаления. От луча ОА₁₃ в направлении, противоположном действительному вращению кулачка, откладываем фазовые углы поворота кулачка φ_у, φ_д.с., φ_в. Дугу, соответствующую углу φ_у, делим на 12 равных частей в соответствии с графиком получаем точки А₁, А_2,…, А₁₃, через которые проводим касательные к окружности радиусом е. Затем радиусами ОА₁, ОА_2,…, ОА₁₃ проводим дуги до пересечения с соответствующими касательными в точках А’₁, А’_2,…, А’₁₃, которые являются положениями центра ролика в обращенном движении. Соединяя отмеченные точки плавной кривой, получаем центровой профиль кулачка для фазы удаления. Для фазы возвращения все построения выполняем аналогичным образом.

Профиль дальнего стояния очерчиваем по дуге окружности радиуса r_max=OA₁₃, а профиль ближнего стояния – по дуге окружности r_o.

Определения радиуса ролика толкателя, построение действительного профиля кулачка

Радиус ролика выбираем с учётом двух условий:

1. r_p 0.4r_o (конструктивное условие);

2. r_p 0.7ρ_min (условие отсутствия заострения действительного профиля кулачка), где ρ_min – минимальный радиус кривизны выпуклых участков центрового профиля кулачка.

Радиус ρ_min определяем с помощью следующего построения. В зоне наибольшей кривизны центрового профиля отмечаем точку. Вблизи от неё на равном расстоянии отмечаем ещё 2 точки и соединяем их с первой точкой хордами. Через середины полученных хорд провидим к ним перпендикуляры, пересекающиеся в точке, которая является центром окружности, проходящей через все 3 точки. Радиус этой окружности приближённо можно принят за ρ_min.

ρ_min = 33∙0,0002 = 0,0066 м;

r_p 0,4 r_о = 0,4∙0,017 = 0,0068м;

r_p 0,7 ρ_min = 0,7∙0,0066=0,0046м

Принимаем радиус ролика r_p = 0,0052 м.

Действительный профиль кулачка строим в виде эквидистантой кривой по отношению к центровому профилю. Для её построения из точек центрового профиля описываем ряд дуг радиусом r_p. Огибающая всех этих дуг и представляет собой действительный профиль кулачка.

Определение угла давления и построение графика зависимости угла давления от угла поворота кулачка

Масштабный коэффициент построения принимаем

Угол давления в каждом положении механизма определяем из зависимости

,

где k=-1 (вращение кулачка по часовой стрелки), значение е берётся с «-», т.к. толкатель расположен слева от центра вращения кулачка.

График зависимости угла давления от позволяет определить наличие замыкания в механизме. Условие отсутствия замыкания следующее:

.

В нашем случае данное условие выполняется, т.е. замыкания нет.

Для положения №3:

Для положения №24:

Расчет основных размеров

Так как принято, что замыкание силовое, то основные размеры кулачка определяются по формулам:

Результаты, полученные графическим и аналитическим методами, заносим в таблицу 5.9.1.

Таблица 5.9.1.

Параметр	e, м
Графический метод	0,0085	0,017
Аналитический метод	0,0085	0,0172

В случае если e < 0, то толкатель расположен слева от центра вращения кулачка.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: