Пластины из твердого сплава
Определение режимов резания при сверлении
1 Условия обработки
Исходя из заданного диаметра отверстия и обрабатываемого материала, определить материал инструмента, диаметр сверла и его основные размеры.
2 Глубина резания t, мм (рисунок 36) [1, с. 381]
t = 0,5D. (3.1)
Рисунок 36 – Схема резания при сверлении
3 Подача, мм/об
При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбирают максимально допустимую подачу S (рисунок 37) по прочности сверла [1, табл. 35, с. 381].
Рисунок 37 – Главное движение и движение подачи
4 Скорость резания, м/мин [1, с. 382]
где T – период стойкости, мин [1, табл. 40, с. 384];
значения коэффициента и показателей степени выбираются по справочной литературе [1, табл. 38, с. 383];
– суммарный поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания [1, с. 385].
где – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [1, табл. 1-4, с. 358-360];
– коэффициент, учитывающий материал инструмента [1, табл. 6, с. 361];
– коэффициент, учитывающий глубину сверления [1, табл. 41, с. 385].
5 Частота вращения инструмента, об/мин [2, с. 226]
5.1 Определение действительной частоты вращения, об/мин
nд – действительная частота вращения инструмента (выбираем ближайшее меньшее число из ряда частот вращения шпинделя по паспортным данным станка) (приложение В).
5.2 Фактическая скорость резания, м/мин [2, с. 169]
6 Крутящий момент, Н·м [1, с. 385]
где значения коэффициента и показателей степени приведены в справочной литературе [1, табл. 42, с. 385];
– коэффициент, учитывающий фактические условия обработки.
где – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [1, табл. 9-10, с. 362-363].
7 Осевая сила, Н [1, с. 385]
где значения коэффициента и показателей степени приведены в справочной литературе [1, табл. 42, с. 385].
8 Мощность резания, кВт [1, с. 386]
Необходимо сравнить полученную мощность с мощностью станка (см. приложение В) и сделать вывод о возможности использования станка данной модели для обработки заготовки.
9 Определение номера конуса Морзе хвостовика
Средний диаметр конуса хвостовика [2, с. 192], мм
где D и d2 – размеры хвостовика (таблица В.1);
или
где Мкр – момент сопротивления сил резанию, Н·м;
θ = 1о26'16'' – половина угла конуса (конусность равна 0,05020; sin θ = 0251);
∆θ = 5' – отклонение угла конуса.
Определив значение dср (мм), по ГОСТ 25557-2006 выбирается ближайший больший конус (номер конуса Морзе) и указываются его основные размеры (см. таблицу В.1). Конструкция типового спирального сверла приведена на рисунке 38.
Рисунок 38 – Спиральное сверло с коническим хвостовиком
10 Геометрические и конструктивные параметры рабочей части сверла
Необходимо определить форму заточки и размеры элементов лезвий сверла, угол наклона винтовой канавки ω, двойной угол в плане 2φ, угол наклона поперечной кромки ψ, задний угол α [1, табл. 47-49, с. 228-229].
Шаг винтовой канавки [2, с. 193], мм
Центровое отверстие выполняется по форме В (ГОСТ 14034-74).
11 Толщина сердцевины сверла, мм
Толщина сердцевины сверла dc влияет на жесткость и виброустойчивость сверла в работе, а следовательно, на его стойкость, и выбирается в зависимости от диаметра сверла D (таблица В.2).
12 Обратная конусность, мм
Обратная конусность сверла (уменьшение диаметра по направлению к хвостовику) применяется для уменьшения трения ленточек сверла о стенки обрабатываемого отверстия, но она не должна быть слишком большой, т.к. в этом случае возрастает интенсивность износа инструмента. Размер обратной конусности зависит от диаметра сверла D (таблица В.3).
13 Ширина ленточки, мм
Ширина ленточки f0 и высота затылка по спинке K выбирается в зависимости от диаметра сверла D (таблица В.4).
14 Ширина пера [2, с. 193], мм
. (3.12)
15 Определение геометрических элементов профиля фрезы для фрезерования канавки сверла (рисунок 39)
Рисунок 39 – Профиль канавочной фрезы
Определение геометрических элементов профиля фрезы для фрезерования канавки сверла выполняется при необходимости графическим или аналитическим способом. Воспользуемся упрощенным аналитическим методом.
Больший радиус профиля, мм [2, с. 193]:
где
где Dф – диаметр фрезы.
Меньший радиус профиля, мм [2, с. 194]:
где Ск = 0,015ω0,75.
Ширина профиля, мм [2, с. 194]:
В = R0 + Rк . (3.18)
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|