Сделай Сам Свою Работу на 5

Пластины из твердого сплава

Определение режимов резания при сверлении

 

1 Условия обработки

Исходя из заданного диаметра отверстия и обрабатываемого материала, определить материал инструмента, диаметр сверла и его основные размеры.

 

2 Глубина резания t, мм (рисунок 36) [1, с. 381]

t = 0,5D. (3.1)

Рисунок 36 – Схема резания при сверлении

3 Подача, мм/об

При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбирают максимально допустимую подачу S (рисунок 37) по прочности сверла [1, табл. 35, с. 381].

Рисунок 37 – Главное движение и движение подачи

4 Скорость резания, м/мин [1, с. 382]

где T – период стойкости, мин [1, табл. 40, с. 384];

значения коэффициента и показателей степени выбираются по справочной литературе [1, табл. 38, с. 383];

– суммарный поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания [1, с. 385].

где – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [1, табл. 1-4, с. 358-360];

– коэффициент, учитывающий материал инструмента [1, табл. 6, с. 361];

– коэффициент, учитывающий глубину сверления [1, табл. 41, с. 385].

 

5 Частота вращения инструмента, об/мин [2, с. 226]

5.1 Определение действительной частоты вращения, об/мин

nд – действительная частота вращения инструмента (выбираем ближайшее меньшее число из ряда частот вращения шпинделя по паспортным данным станка) (приложение В).

5.2 Фактическая скорость резания, м/мин [2, с. 169]

 

6 Крутящий момент, Н·м [1, с. 385]

где значения коэффициента и показателей степени приведены в справочной литературе [1, табл. 42, с. 385];

– коэффициент, учитывающий фактические условия обработки.

где – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [1, табл. 9-10, с. 362-363].

 

7 Осевая сила, Н [1, с. 385]

где значения коэффициента и показателей степени приведены в справочной литературе [1, табл. 42, с. 385].

 

8 Мощность резания, кВт [1, с. 386]

Необходимо сравнить полученную мощность с мощностью станка (см. приложение В) и сделать вывод о возможности использования станка данной модели для обработки заготовки.

 



9 Определение номера конуса Морзе хвостовика

Средний диаметр конуса хвостовика [2, с. 192], мм

где D и d2 – размеры хвостовика (таблица В.1);

или

где Мкр – момент сопротивления сил резанию, Н·м;

θ = 1о26'16'' – половина угла конуса (конусность равна 0,05020;
sin θ = 0251);

∆θ = 5' – отклонение угла конуса.

Определив значение dср (мм), по ГОСТ 25557-2006 выбирается ближайший больший конус (номер конуса Морзе) и указываются его основные размеры (см. таблицу В.1). Конструкция типового спирального сверла приведена на рисунке 38.

Рисунок 38 – Спиральное сверло с коническим хвостовиком

 

10 Геометрические и конструктивные параметры рабочей части сверла

Необходимо определить форму заточки и размеры элементов лезвий сверла, угол наклона винтовой ка­навки ω, двойной угол в плане 2φ, угол наклона поперечной кромки ψ, задний угол α [1, табл. 47-49, с. 228-229].

Шаг винтовой канавки [2, с. 193], мм

Центровое отверстие выполняется по форме В (ГОСТ 14034-74).

 

11 Толщина сердцевины сверла, мм

Толщина сердцевины сверла dc влияет на жесткость и виброустойчивость сверла в работе, а следовательно, на его стойкость, и выбирается в зависимости от диаметра сверла D (таблица В.2).

 

12 Обратная конусность, мм

Обратная конусность сверла (уменьшение диаметра по направлению к хвостовику) применяется для уменьшения трения ленточек сверла о стенки обрабатываемого отверстия, но она не должна быть слишком большой, т.к. в этом случае возрастает интенсивность износа инструмента. Размер обратной конусности зависит от диаметра сверла D (таблица В.3).

 

13 Ширина ленточки, мм

Ширина ленточки f0 и высота затылка по спинке K выбирается в зависимости от диаметра сверла D (таблица В.4).

14 Ширина пера [2, с. 193], мм

 

. (3.12)

 

15 Определение геометрических элементов профиля фрезы для фрезерования канавки сверла (рисунок 39)

 

Рисунок 39 – Профиль канавочной фрезы

Определение геометрических элементов профиля фрезы для фрезерования канавки сверла выполняется при необходимости графическим или аналитическим способом. Воспользуемся упрощенным аналитическим методом.

Больший радиус профиля, мм [2, с. 193]:

 

где

 

 

 

где Dф – диаметр фрезы.

Меньший радиус профиля, мм [2, с. 194]:

 

 

где Ск = 0,015ω0,75.

Ширина профиля, мм [2, с. 194]:

 

В = R0 + Rк . (3.18)

 

 



©2015- 2019 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.