Автоматический контроль и регулирование обжига известняка во вращающихся печах.

Одним из основных способов интенсификации процесса про­изводства извести во вращающейся печи является автоматиза­ция основного и вспомогательного технологического оборудова­ния и процесса обжига. Уровень автоматизации производствен­ного процесса при этом может быть различным.

Схема системы автоматического контроля и регулирования процесса обжига извести во вращающейся печи без запечного теплообменника:

1 и 14 — потенциометры, 2 — регулятор температуры,3 — регулятор давления, 4 — радиа­ционный пирометр, 5, 8и 9 — термометры, 6 — регулятор загрузки печи сырьем, 7 —газо­отборное устройство, 10 — регулятор полноты сжигания топлива, 11 и12 — милливольт­метры пирометрические, 13 — газоанализатор на кислород, 15 — сигнализирующий термо­метр, 16 и 17 — тягомеры мембранные показывающие, 18 — расходомер, 19 — дифферен­циальный манометр, 20— исполнительный механизм

Схема теплового контроля предусматривает автоматическое измерение и запись на диаграмме приборов расхода природного газа, разрежения в горячей головке печи и пылеосадительной камере; температуры газов в зоне обжига, в пылеосадительной камере и перед дымососом; температуры материала перед зоной обжига; содержания кислорода в отходящих газах.

Расход природного газа измеряется мембранным дифферен­циальным манометром 19 и регистрируется вторичным прибором — расходомером 18. Разрежение по тракту измеряется при помощи мембранных манометров (тягомеров) 16 и 17. Темпера­тура в зоне обжига измеряется радиационным пирометром 4 типа РАПИР, показания которого записываются автоматическим потенциометром 1. Температура газового потока в пылевой камере и дальше по газовому тракту измеряется при помощи хромель-алюмелевых термометров 8,9 и фиксируется показываю­щими милливольтметрами 11 и 12.

Температуру материала внутри вращающейся печи перед зоной обжига измеряют комплектом, состоящим из стандартного термоэлектрического термометра 5, помещаемого в карман, и автоматического потенциометра 14.

Содержание кислорода в отходящих печных газах измеряется автоматическим термомагнитным газоана­лизатором 13, снабженным записывающим прибором, шкала которого градуирована в объемных процентах. Для непрерыв­ного отбора, очистки и подачи в прибор пробы газа служит газоотборное устройство 7, устанавливаемое в пылеосадительной камере.

Система автоматического регулирования, САР, предусматривает регулирование температуры в зоне обжига и полноты сгорания топлива, а также стабилизацию давления газа перед горелкой и количества подаваемого в печь сырья.

Температуру в зоне обжига регулируют регулятором 2 сле­дующим образом. При отклонении температуры в зоне обжига от заданного значения потенциометр 1 посылает в измеритель­ную схему регулятора 2 электрический импульс и регулятор через исполнительный механизм 20 поворачивает регулирующую заслонку газопровода, увеличив пли уменьшив подачу природ­ного газа в печь.

Регулятор, кроме того, получает корректирующие импульсы при значительных отклонениях от заданной величины темпера-

туры материала перед зоной обжига (от потенциометра 14) и содержания кислорода в отходящих газах (от газоанализатора 13) и соответственно изменяет в определенных пределах подачу в печь топлива.

Полнота сгорания топлива в печи обеспечивается регулято­ром 10, который воздействует своим исполнительным механиз­мом 20 на направляющий аппарат дымососа. Например, при увеличении содержания в отходящих газах измерительная схема регулятора, получающая сигнал от газоанализатора 13, выходит из равновесия и исполнительный механизм несколько прикрывает направляющий аппарат дымососа. При этом разре­жение в горячей головке печи несколько снижается, что приво­дит к уменьшению поступления в печь вторичного воздуха и со­держание в отходящих газах снижается.

Регулятор 3 поддерживает давление в газопроводе, воздей­ствуя на регулирующий орган (клапан, заслонку). Регулятор 6 получает импульс от датчика расхода материала в печь и воз­действует на питатель, уменьшая или увеличивая его производи­тельность. Таким образом он поддерживает постоянную величи­ну подаваемого в печь сырья.

Сигнализирующий термометр 15 подаст световой или звуко­вой сигнал при повышении температуры масла в системе смазки главного привода печи выше допустимого значения.

Складирование извести.

Современный известковый комбинат выпускает известь комо­вую, гидратную (пушонку), молотую с добавками и известняко­вую муку для сельского хозяйства. Предприятия большой мощ­ности имеют отдельные склады под каждый вид выпускаемой продукции. Емкость склада выбирается из условия продолжи­тельности хранения продукции не более 5—6 суток. Например, для известкового комбината, рассчитанного на производство 300 тыс. т комовой извести, из которых 170 тыс. т выпускается в виде молотой извести с добавками, и 250 тыс. т известняковой муки, складские емкости составляют: для комовой извести — 2000 т; для молотой извести — 3000 т, для известняковой муки — 4000 т.

Склад молотой извести.

Склады молотой извести и известняковой муки состоят из однотипных сооружений и оборудования. Склад молотой извести емкостью 2000 т состоит из четырех силосов 6 емкостью 500 т каждый, снабженных аспирационной системой 8. Железобетонная банка силоса имеет высоту 20,6 м при диаметре 6,0 м.

Силосы загружаются пневмотранспортом по трубопроводу 7. Молотая известь распределяется по банкам с помощью двуххо­довых переключателей 12. Наполнение силосной банки известью контролируется по сигна­лизаторам нижнего и верхнего уровня. При на­полнении банки известью до верхнего уровня заго­рается сигнальная лам­почка и оператор отклю­чает силос от питающего трубопровода.

Известь выгружается из силоса двумя пневма­тическими боковыми разгружателями 10 через вы­пускные отверстия, устро­енные в нижней части банки. Выдача извести со склада предусматри­вается в автомобильный 9 и железнодорожный 11 транспорт.

Чтобы облегчить дви­жение порошкового ма­териала к выпускным от­верстиям, дно силосной банки выполняют наклон­ным под углом 50° и на него укладывают воздухо­распределительные короб­ки 5. Воздухораспредели­тельная коробка состоит из чугунной рамы, в которую на замазке уложены пористые керамические плитки.

Наклонные коробки образуют дорожки по на­правлению к выгрузоч­ным отверстиям силоса. Воздух подается в возду­хораспределительные ко­робки от главного трубопровода, проложенного вдоль силосов. При подаче воздуха в силос че­рез воздухораспредели­тельные коробки лежа­щий на них материал насыщается воздухом и приобретает текучесть, в результате чего он легко стекает к выпускным отверстиям.

При длительном хранении продукции она слеживается в си­лосе и плохо выгружается. Чтобы предотвратить слеживание продукции, ее периодически перекачивают из одного силоса в другой.

Известь перекачивают из центрального выгрузочного отвер­стия банки при помощи разгрузочных шнеков 4 и пневмотранспортного шнека 3, который направляет известь в бункер пневмовинтового насоса 2. Пневмовинтовой насос подает порошкообразный материал по трубопроводу пневмоперекачки 1 в тот же бункер или другой, заполняя его сверху.

Аспирационные системы, установленные на силосных складах, отсасывают запыленный воздух в местах загрузки силосов. Очистка воздуха осуществляется в рукавных фильтрах.

При эксплуатации силосных емкостей, не имеющих совершен­ной системы аэрации и перекачки материала, нередки случаи уплотнения порошка с образованием сводов. Для рыхления ма­териала следует пользоваться укрепленными на стенках силосов вибраторами, а при рыхлении вручную пользоваться специаль­ными штангами и производить рыхление через люки, находясь снаружи силоса.

Запрещается спускаться в бункеры и силосы для рыхления материала. Бункера и силосы ремонтируют при полном отсут­ствии в них материала.

Люки силосов и бункеров во время их работы должны быть закрыты крышками и заперты на замок.

Рабочие, обслуживающие силосы и бункера, в связи с пылевыделением на этих участках обязаны пользоваться респирато­рами или марлевыми повязками.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: