Описание технологической схемы производства молотой негашеной извести.

Технологическая схема производства молотой негашеной извести

1 - склад сырья, 2 - мостовой кран, 3 - промежуточный бункер, 4 - пластинчатый питатель, 5 - инерционный грохот, 6 - бункер известняка фракции менее 50 мм, 7 - наклонный ленточный транспортер, 8 - горизонтальный ленточный транспортер, 9 - бункер, 10 - автоматический дозатор, 11 - ковш, 12 - шахтная печь, 13 - пластинчатый транспортер, 14 - молотковая дробилка, 15 - элеватор, 16 - бункер извести, 17 - ящичный питатель, 18- шаровая мельница, 19 – пневмовинтовой насос, 20 - склад молотой извести

Мостовой грейфер­ный кран 2 загружает фракционированный известняк со склада сырья в промежуточный бункер 3, откуда он пластинчатым пи­тателем 4 подается на виброгрохот 5 для отсева кусков разме­ром менее 50 мм. Отсеянная мелочь известняка накапливается в бункере отходов 6, из которого ока вывозится автотранспортом на склад отходов известняка. В зависимости от количества отходов и наличия потребите­лей фракция известняка менее 50 мм используется в дальнейшем либо для переработки на известняковую муку, либо продается другим организациям (заводам силикатного кирпича, строитель­ным организациям).

Очищенная фракция известняка наклонным ленточным транспортером 7 подается на горизонтальный ленточный транс­портер 8 с плужковыми сбрасывателями и далее в приемные бункера 9 печей. Из бункера определенная фракция известняка автоматическим дозатором 10 подается в ковш 11 скипового подъемника и далее загружается в шахтную лечь 12.

В печи известняк, по мере опускания, подвергается нагрева­нию до 1000—1200°С и разлагается на СаО и . Образующие­ся газообразные продукты удаляются из печи дымососом через газоочистное устройство, а известь, охлажденная в нижней части печи движущимся навстречу холодным воздухом, через выгрузочный механизм поступает на общий для всех печей пластинча­тый транспортер 13.

Пластинчатый транспортер подает комовую известь в мо­лотковую дробилку 14, где она измельчается до размера кусков менее 25 мм и ковшовым элеватором 15 загружается в бункер 16. Из бункера дробленая известь ящичным питателем 17 равномерно загружается в шаровую мельницу 18. Молотая из­весть из мельницы забирается пневматическим насосом 19 и транспортируется на силосный склад молотой извести 20, откуда она направляется потребителю автомобильным или железнодо­рожным транспортом.

Дробление и помол.

Измельчением называется процесс превращения крупных кусков материала в мелкие пол действием внешних сил. Вели­чина внешних сил должна быть достаточной для преодоления внутренних сил сцепления частиц материала.

Процесс измельчения характеризуется степенью (коэффи­циентом) измельчения i, величина которой показывает, во сколь­ко раз уменьшился средний размер кусков материала после из­мельчения по отношению к их первоначальному среднему раз­меру:

где — среднеарифметическое значение трех размеров куска (длина, ширина, высота) до измельчения; — среднеарифметическое значение трех размеров куска после измельчения.

При грубом измельчении (дроблении) коэффициент измельче­ния i составляет 3—20, при тонком (помоле) — достигает 500—1000. Машины, служащие для грубого измельчения, полу­чили название дробилок, а тонкого — мельниц.

Процесс дробления условно делят на три стадии: крупное дробление — с измельчением кусков материала от 1500— 1000 мм до 300—200 мм, среднее дробление — от 300—200 мм до 80—20 мм и мелкое дробление — от 80—20 мм до 10—3,0 мм.

Процесс помола соответственно делится на грубый помол — измельчение материала до размера части 0,3—0,1 мм, тонкий помол — до размера 0,1—0,001 мм и сверхтонкий, когда размер частиц в материале ниже 0,001 мм. Обычно крупность исход­ных материалов и продукта измельчения оценивают по количе­ственному составу отдельных фракций, который определяется рассевом на ситах (ситовой анализ).

Различают четыре способа воздействия на материал при из­мельчении: раздавливание, раскалывание, истирание и удар. Способ измельчения выбирают, учитывая свойства материала: для твердых эффективным являются удар и раскалывание, для вязких — истирание, для хрупких—раскалывание.

Дробление и помол являются основными технологическими стадиями при производстве извести и известняковой муки. Дроб­лению подвергают карбонатное сырье и твердое топливо перед загрузкой в печной агрегат и перед помолом в мельницах. Из­весть подвергают как дроблению, так и дальнейшему измель­чению в мельницах.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: