Описание конструкции и принципа работы машин.

Дробилки с одним подвижным валком наиболее распространены. Почти во всех существующих конструкциях валковых дробилок один из валков установлен в подвижных подшипниках, скользящих по направляющим. Подшипники удерживаются на месте пружинами, сжимаемыми при помощи специальных болтов. При попадании посторонних предметов пружины под увеличивающейся при этом нагрузки дают осадку, зазор между валками увеличивается и иногороднее тело выпадает из дробилки. Далее, под действием пружин подшипники с валком возвращаются в исходное положение. В дробилках с подвижно установленными подшипниками обе пары подшипников подвижные, упираются в пружины, и поэтому при попадании посторонних предметов оба валка раздвигаются и пропускают инородные тела. Так как валки, расходясь, движутся в противоположном направлении с одинаковой скоростью, а возникающие при перемещении валков силы инерции взаимно уравновешиваются, то дробилки этого типа работают относительно спокойно и их называют уравновешенными. Однако этот тип дробилок вследствие сложности конструкции и дороговизны не нашёл широкого применения.

Конструкция валковых дробилок весьма проста. Дробилка состоит из двух валков вращающихся навстречу друг другу и закреплённых на валках, опирающихся на подшипники. Одна пара подшипников закреплена на раме неподвижно, а вторая может передвигаться вдоль рамы. При этом корпуса этой пары подшипников постоянно прижаты к упорам пружинами. Между упорами и корпусами подшипников ставятся стальные сменные прокладки, регулирующие величину зазора между валками.

Привод валков осуществляется от электродвигателя (или трансмиссии) через ременную передачу. При наличии зубчатой передачи зубья второй пары делаются удлинёнными по высоте, с тем чтобы можно было обеспечить зацепление при отходе подвижного валка.

Различают, зубчатые, рифленые и ребристые валковые дробилки, зубчатые валковые дробилки предназначаются в основном для среднего измельчения различных пород. Они служат для предварительного измельчения глин сланцевых или особо плотных, а так же для измельчения хрупких материалов. Валки дробилок данного типа состоят из чугунного корпуса (ступицы), на внешней поверхности которого закрепляется рабочая рубашка с зубьями. Рубашка обычно изготавливается из закаленного чугуна, углеродистой или марганцевой стали, и может быть цельной или составленной из сегментов. В ряде конструкций рабочая поверхность составлена из отдельных колец, отливаемых вместе с зубцами.

В керамической промышленности находят применение так называемые дифференциальные зубчатые валковые дробилки, в которых измельчение материала происходит в основном вследствие разницы между окружными скоростями валков. Окружная скорость валков зубчатых дробилок принимается обычно равной 2-3 м/сек. Ширина валков в среднем равна 0,5 - 0,7 от диаметра валка.

В дробилках с ребристыми валками вместо зубьев на рабочей поверхности имеются продольные рёбра.

В промышленности строительных материалов широкое применение получили дизинтеграторные вальцы для измельчения глин и удаления камней. Достоинство этих дробилок - эффективное дробление глины ударом, раздавливанием и разрыванием при одновременном частичном удалении твёрдых включений в идее камней и других посторонних предметов.

Дизинтеграторные вальцы состоят из двух валков 1 и 2, из которых валок 1 большого диаметра имеет гладкую поверхность, а другой, меньшего диаметра, снабжён продольными рёбрами высотой 8 - 10мм. Гладкий валок делает 50 - 60 об/мин, а ребристый - 500 - 600 об/мин.

Подлежащий измельчению материал загружается в приёмную воронку и падает на быстровращающийся ребристый валок. Под действием удара ребра комок глины деформируется, вследствие чего поглощается значительная часть энергии удара, и глина с большой скоростью отбрасывается на тихоходный валок и далее затягивается в зазор между валками. Иное положение будет при дроблении твёрдых камней. В этом случае при отсутствии практически остаточной деформации камня, который, ударяясь о тихоходный валок, отскакивает от него и затем попадает в отводной лоток.

Как уже отмечалось, в промышленности строительных материалов валковые дробилки применяются в основном для измельчения вязких материалов. При этом дробление их, как правило, происходит в две стадии: мелкое предварительное дробление, при котором зазор между валками равен 8 - 10мм; мелкое окончательное дробление - зазор равен 2 – 3 мм. Окружная скорость валков дробилок этого типа равна 1,3 - 1,5 м/сек.

Вальцы мелкого окончательного дробления отличаются от вальцов предварительного дробления тем, что у них нет зубчатых передач, и окружная скорость одного валка на 15 - 20% больше скорости другого. Недостатком гладких вальцов является то, что у них валки вырабатываются не равномерно (преимущественно в средней части). Кроме того в процессе работы появляются кольцевые выработки. Чтобы частично изжить этот недостаток, начали применять вальцы, у которых один из валков имеет осевое перемещение. На конце валка закрепляется профилированный кулак, винтовые кольцевые выступы которого заходят в соответствующие впадины, имеющиеся на детали. При вращении вала с кулаком благодаря винтовым кольцевым выступам валок перемещается в осевом направлении.

Сортировка и сепарация.

На многих участках известкового производства материал сортируют по размеру зерен (кусков). Разделение материалов производится механическим, воздушным, магнитным и гидрав­лическим способом.

Наиболее широкое применение нашел механический способ сортировки, или грохочение. Грохочение применяют перед дроб­лением, а также в промежутке между первичной или вторичной стадиями дробления.

Грохочениевыполняется грохотами — сортировочными ма­шинами, снабженными поверхностями грохочения. Применяют три вида поверхностей грохочения: параллельные колосники, листы со штампованными или просверленными отверстиями (решета) и проволочные плетеные ткани (сетки или сита). В по­следнее время наряду с металлическими ситами начинают при­менять более стойкие резиновые и капроновые сетки.

Количество получаемых при грохочении фракций материала определяется числом применяемых сит, а размер кусков каждой фракции — размером отверстий соответствующих сит.

Эффективность сортировки материала грохотами оценивается коэффициентом качества грохочения, равного отношению коли­чества кусков (частиц) материала, размер которых несколько меньше размера отверстий в сите, к фактическому количеству кусков этого класса в исходном материале. Коэффициент каче­ства грохочения зависит от размера отверстий сита в свету и их формы, угла наклона грохота, скорости продвижения по нему материала, влажности материала, количества глинистых приме­сей и т. п.

Воздушная сепарация широко применяется для отделения готового продукта от общего потока. Способ основан на выделе­нии частиц материала определенного размера под действием силы тяжести из вертикального или горизонтального потока, или под влиянием центробежной силы из криволинейного потока. Аппараты, в которых осуществляется этот способ, называются воздушными сепараторами. Работа сепараторов характеризуется коэффициентом полезного действия, представляющего отноше­ние количества готового продукта к общему количеству пыли, поступившей в сепаратор.

Магнитный способ применяется в магнитных сепараторах для выделения из материала стальных и чугунных предметов перед его поступлением в дробильно-размольные или транспортные машины и механизмы.

Гидравлический способ применяют при промывке засоренного глиной и песком известняка на карьере или перед подачей в об­жиговые печи.

Оборудование для сортировки и сепарации.

Грохоты.

Грохоты по ГОСТ 5526—67 подразделяют на инер­ционные наклонные, самобалансные, гирационные. В зависимо­сти от насыпного веса применяемого материала они подразде­ляются на три типа: легкого — насыпной вес материала до 1000 кГ/ , среднего — до 1600 кГ/ и тяжелого — до 2500 кГ/ .

Инерционные наклонные грохоты выпускают двух типов: тяжелые колосниковые грохоты и средние.

Тяжелые колосниковые грохоты применяют на дробильно-сортировочных фабриках для предварительного грохочения материала перед подачей его в дробилку первичного дробления.

Средние инерционные грохоты предназначены для разделе­ния крупнокускового материала на фракции. Грохоты этого типа, в отличие от тяжелых подвешивают на тягах.

Грохот инерционного типа С-785. Грохот состоит из короба 1 и размещенных в нем два яруса сит. Короб в верхней части закрыт пылезащитным кожухом 2. При помощи тяг 8 с амортизаторами 4 короб подвешен к соответствующей конст­рукции.

Вибрационный механизм 5 состоит из дебалансного шкива с регулировочными грузиками и закреплен на конце вала. Враща­ющийся в подшипниках вал размещен в средней части короба и приводится посредством клиноременной передачи от электро­двигателя 6. При вращении дебалансного шкива возникающие в нем инерционные силы вызывают колебания короба с ситами по траектории, близкой к круговой.

Грохот С-785 устанавливается под углом 25° к горизонту, имеет два яруса сит размером 1750х4500 мм, снабжен электро­двигателем мощностью 20 кВт. Вал вибратора совершает 1200 об/мин. Наибольший размер кусков, идущих на грохоче­ние — 100 мм.

Самобалансные грохоты выпускают трех типов: легкие, средние и тяжелые. В машинах этого типа используют двухвальный вибратор с вращающимися в противоположные стороны дебалансами.

Воздушные сепараторы (классификаторы). Эти ме­ханизмы подразделяются на два основных типа: воздушно-проходные и механиче­ские. В воздушно-проходных классификаторах воздушный поток создается вентилятором, расположенным вне сепаратора. В ме­ханических сепараторах внутри аппарата установлен вентилятор, который создает в нем замкнутый поток воздуха.

Под действием центробежных сил частицы материала отбра­сываются к стенкам внутреннего конуса, где попадают в восхо­дящий поток воздуха, создаваемого вентилятором 5. Крупные частицы оседают во внутреннем конусе и по патрубку 10 возвра­щаются в мельницу на домол, а мелкие увлекаются восходящим потоком воздуха вверх.

В верхней части сепаратора поток проходит через отбойные лопасти 8 и отбрасывается вентилятором 5 к стенкам наружного конуса (корпуса). Выделенные из потока частицы по кольцевому пространству опускаются вниз к течке 11 готового продукта. Очищенный от частиц продукта воздух засасывается вентилято­ром через направляющий аппарат 3 во внутренний конус 2, где он снова подхватывает частицы разбрасываемого диском 4 ма­териала.

Тонкость готового продукта регулируют поворотом лопаток направляющего аппарата и изменением при помощи ручки 6 по­ложения горизонтальной лепестковой диафрагмы-заслонки 7. При этом изменяется скорость восходящего потока воздуха, что приводит к соответственному уменьшению или увеличению круп­ности частиц уносимой фракции.

Механические сепараторы эффективно работают с одно- и двухкамерными шаровыми мельницами при помоле извести по замкнутому циклу.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: