Склад известняка и твердого топлива

1 — железнодорожная эстакада,

2—мостовой грейферный кран,

3 —приемные бункера,

4 — маневровая лебедка,

5 — место хранения угля,

6 — место хранения известняка,

7 — траншея для выгрузки камня из саморазгружающихся вагонов

Типовой склад сырья и твердого топлива боль­шой емкости протяженностью 100—130 м имеет бетони­рованный пол и стенки и оснащен двумя мостовыми кранами 2 длиной 32 м и грузоподъемностью 10 т. Одной своей стороной склад примыкает к приемным бункерам дробильно-сортировочного отделения 3 (или приемным бункерам печей). Противопо­ложная сторона склада оборудована эстакадой с железнодорожным путем. Сырье 6 складируется в средней части площадки, а топливо 5 с обоих сторон от сырья.

Полувагоны с сырьем или топливом разгружают вдоль скла­да по обе стороны от эстакады. Выгрузочные люки полувагонов открывают вручную (при односторонней выгрузке) или при помощи механизмов, укрепленных на фермах мостового крана. Же­лезнодорожный состав перемещают при помощи маневровой ле­бедки 4. Сырье и топливо загружают в приемные бункера мо­стовыми кранами.

Каменный уголь хранят в штабелях. В зависимости от склон­ности к самовозгоранию ископаемые угли делятся на две катего­рии: А—опасные (бурые и каменные длиннопламенные) и Б — устойчивые (антрацит, тощие каменные угли). Угли категории А хранят в штабелях высотой до 3 м, если срок хранения не превы­шает двух месяцев. При большем сроке высота штабеля не должна превышать 2—2,5 м. Высота штабеля при хранении антрацита не ограничивается. Расстояние между штабелями реко­мендуется не менее 5 м.

Торф складируют штабелями длиной не более 100 м, шири­ной в основании 15 м и высотой 5—6 м. Штабеля располагают с разрывами 4 м. Каждую пару штабелей рекомендуется распо­лагать на расстоянии от соседней в пределах 20—30 м. Кусковой и фрезерный торф хранят отдельно, причем емкость склада на территории завода для кускового торфа не должна быть более 10 тыс. т, а фрезерного — 5 тыс. т.

При эксплуатации складов твердого топлива следует прини­мать следующие меры безопасности. Уголь категории А и торф, находящиеся в штабелях, необходимо систематически контроли­ровать на возможность самовозгорания.

С этой целью штабеля оборудуют стальными трубами с за­крытым дном, которые погружены в топливо на разную высо­ту — от 0,7 от основания штабеля до 0,3 м от его поверхности. Трубы закрыты пробками, которые вынимают при измерении температуры в трубе термометром. Минимальная температура самовозгорания составляет 60°С, максимальная 74—78°С. При повышении температуры в штабеле до 60°С необходимо срочно принимать меры для ее снижения. Для этого следует уплотнять уголь в штабеле или вынуть разгоревшееся топливо.

Тушение разгоревшегося в штабеле угля водой не допускает­ся. Разгоревшиеся уголь или торф разбрасывают тонким слоем и складируют на новом месте лишь после его охлаждения. Это топливо рекомендуется расходовать в первую очередь.

Склады твердого топлива оборудуют противопожарным инвентарем, обеспечивают водопроводом и ящиками с песком.

Уголь доставляют со склада к бункерам дробильно-сортировочной линии или приемным бункерам печей (при фракционированном угле) чаше всего передвижными или стационарными ленточными транспортерами — конвейерами. Иногда используются скреперные установки и опрокидные вагонетки узкой колеи.

На складах сырья широко применяют мостовые грейферные краны.

Мазут хранят в резервуарах, отдаленных от других помещений на 200—300 м. Резервуары оснащаются змеевиками, по которым пропускают пар, подогревающий мазут для снижения его вязкости. Мазут подается к обжиговым печам по обогревае­мому паром трубопроводу при помощи шестеренчатого насоса.

Мазутохранилища обеспечивают химическими огнетушителя­ми, ящиками с песком и другим противопожар­ным инвентарем. Мазут тушат паром, песком и химической пеной.

Контроль качества сырья и топлива.

Качество исходных материалов (сырья и топлива) контроли­руют при их поступлении на склад, периодически при хранении на складе и раз в смену на технологической линии перед поступ­лением в обжиговый агрегат.

Карбонатное сырье.

Качество карбонатной породы на складе контролируют как по документации поставщика, так и непосред­ственным анализом проб, взятых из прибывшей партии сырья или различных мест штабеля.

На каждые 300 т прибывающего на заводской склад карбо­натного сырья поставщик (карьер) высылает на предприятие паспорт, в котором указано: дата выдачи документа, класс по­роды, количество, номер партии, результаты испытания проб сырья.

Работники предприятия периодически, 2—4 раза в месяц» производят контрольную проверку соответствия поступающей карбонатной породы требованиям ГОСТ 9179-77 «Породы кар­бонатные для производства строительной извести».

Содержание мелочи в поступившей партии фракцио­нированного сырья определяют отдельно для каждой фракции следующим образом. Карбонатную породу в количестве не менее одной десятой части объема железнодорожного вагона или одной автомашины просеивают через грохот с отверстиями, равными размеру кусков нижнего предела поставляемой фракции. На­чальную пробу и прошедшие через грохот фракции сырья (ме­лочь) взвешивают на весах. Количество мелочи в процентах лолучают расчетом по формуле

где — количество сырья в начальной пробе, кг; — количе­ство сырья, прошедшего через сито, кг.

Содержание мелочи в сырье данной фракции не должно пре­вышать 5%.

Для определения физико-химических свойств сырья необходимо отобрать среднюю пробу. Карбонатную породу для средней пробы отбирают из каждой партии в размере 20 кг, равными порциями, не менее чем из 20 мест.

Перед определением влажности и химического состава карбо­натного сырья отобранную пробу подвергают квартованию. Для этого пробу в количестве 20 кг измельчают в мельнице допус­ков 30—40 мм, перемешивают лопатой и равномерным слоем распределяют в виде квадрата со стороной, равной 1 м.

Квадрат делят диагоналями на четыре треугольника, т. е. квартуют. Материал двух любых противоположных треугольни­ков отбрасывают, а двух оставшихся измельчают и снова разме­щают в виде квадрата и также квартуют.

Среднюю пробу в количестве до 1 кг, отобранную методом квартования, помещают в эксикатор и направляют в лаборато­рию для исследования.

Для определения влажности карбонатную породу из средней пробы измельчают до полного прохождения через сито с отвер­стиями 3 мм и квартованием отбирают 20—40 г. Навеску взве­шивают на технических весах с точностью до 0,01 г в предвари­тельно просушенной и взвешенной фарфоровой чашке. Далее чашку с навеской материала помещают в сушильный шкаф, где выдерживают до постоянного веса при температуре 105—110° С.

Высушенную навеску охлаждают в эксикаторе над серной кислотой и взвешивают.

Влажность материала %, определяют по формуле

где — количество исходного материала, г; —количество материала после его сушки, г.

Потери при прокаливании (П.П.П.) карбонатной породы контролируют для косвенного определения содержания в сырье углекислого кальция и магния. Потери при прокаливании химически чистого составляют 44%, в доломитизированных из­вестняках П.П.П. несколько выше, а П.П.П. известняков, засо­ренных примесями, ниже 44%. При величине П.П.П. ниже 40% карбонатное сырье не рекомендуется применять для производст­ва воздушной извести.

Подготовку пробы и определение потери при прокаливании выполняют следующим образом. 25—30 г материала средней пробы растирают в фарфоровой ступке и сокращают квартова­нием до 10 г, после чего растирают в агатовой ступке до тонины пудры и хранят в бюксе.

1 г материала высушивают при температуре 105―110°С к взвешивают на аналитических весах с точностью до 0,0002 г. За­тем его помещают в прокаленный и взвешенный фарфоровый ти­гель, который постепенно нагревают в муфельной печи до темпе­ратуры 1000° С и выдерживают не менее 1 ч.

Тигель вынимают из печи, охлаждают в эксикаторе и взвеши­вают. Затем повторяют прокаливание в течение 15 мин, охлаж­дают и взвешивают тигель. При получении постоянного веса П.П.П., %, вычисляют по формуле

где — количество материала до прокаливания, г; — коли­чество материала после прокаливания, г.

Далее определяют содержание в средней пробе окиси крем­ния полуторных окислов ( ), окиси кальция (СаО) и окиси магния (MgO).

Если контрольная проверка качества сырья показана неудов­летворительные результаты, т. е. невыполнение хотя бы одного из требований стандарта, то производят повторную проверку, от­бирая двойное количество проб. При отрицательных результатах повторной проверки партия карбонатной породы не принимается предприятием и не пускается в производство.

Гранулометрический состав карбонатного сырья периодически, 1 раз в смену, проверяют на технологической ли­нии перед его подачей в скип или питатель печи. В этом случае отбирают пробу весом 100—150 кг и определяют содержание мелочи рассмотренным выше методом.

Все данные соответствующих анализов заносят в журнал по контролю сырья.

Топливо.

Твердое топливо контролируют особенно тща­тельно, так как его качество существенно колеблется в процессе добычи и поставки потребителю. Поставщик обязан выслать предприятию удостоверение о качестве отгруженного топлива, в котором указываются марка и группа угля, выход летучих ве­ществ, зольность, размер кусков, содержание влаги, теплотвор­ность топлива.

От каждой поступающей на предприятие партии твердого топлива берется средняя проба, которая подвергается анализу с определением влажности, зольности, сортности и теплотвор­ности топлива.

Влажность топлива определяют таким же способом, как и влажность сырья.

Зольность топлива определяют следующим образом. 5—10 г из средней пробы помещают в тигель и прокаливают при посте­пенном повышении температуры до полного сгорания органиче­ской части. Зольность топлива А, %, вычисляют по формуле

где — количество топлива, г; — количество золы, г.

Сортность твердого топлива устанавливают рассевом средней пробы топлива на грохоте или контрольных ситах с размерами отверстий, соответствующими гранулометрическому составу топ­лива по технологической карте.

Теплотворность топлива определяют в калориметрической бомбе по ГОСТ 147—54.

Влажность и зольность твердого топлива, идущего в производ­ство извести, определяют один раз в сутки, а сортность (грану­лометрический состав) —один раз в смену.

Кроме того, необходимо периодически контролировать пра­вильность хранения твердого топлива в штабелях.

Жидкое топливо контролируют как по паспорту постав­щика, так и отбором проб от полученной партии. В паспорте по­ставщика указывается марка мазута, содержание серы и тепло­творность.

Среднюю пробу отбирают в чистый металлический сосуд во время слива мазута в хранилище из напорной части мазутопровода между расходным баком и печью. На каждые 10 т для про­бы берут 1 л. Для получения лабораторной пробы первичную пробу при температуре не выше 25°С сильно взбалтывают в те­чение 5—10 мин и затем быстро отливают из нее 1 л в чистую сухую бутылку с пробкой.

Теплотворность мазута определяют, как и для твердого топ­лива.

Качество мазута, идущего в производство, контролируют 2—4 раза в месяц.

Газообразное топливо проверяют в лабораториях спе­циализированных организаций. Среднюю пробу газа в объеме 20 л отбирают 1 раз в месяц в стальной баллон через газоотводные трубки из газопровода распределительной станции. На основа­нии анализа газа определяют теплотворность и плотность газо­образного топлива при нормальных условиях.

Все данные по качеству топлива заносят в специальный жур­нал по контролю топлива.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: