|
|
Техническая характеристика машиныСкорость двнжения ленты, м/с 9...15 Вместимость банкира, т: для доломита 19 для магнезита 23 Ширина колен, мм 1524 База, мм 2730 Скорость нсрсдинжшшм мпшины, м/мин 49 Электродвигатель прниода ленты: тип ПН-85 мощность, кВт 5,6 частота вращения, мин-1 1000/1500 дальность бросания — до 11м, производительность — 65—240 т/ч.
В процессе эксплуатации машины были выявлены следующие недостатки: малый срок службы лепты и барабана броскопого механизма (20—30 заправок); небольшая для большегрузных печей дальность полета материала; недостаточная кучность и рассеипаиие материала; необходимость применения отражательных щитков для заправки откосов, передних стенок и подины печи. Малый срок службы ленты объясняется большой разностью скоростей движения ленты броскового механизма и материала, высыпающегося из бункера, что не позволяет существенно увеличить дальность бросания материала. Срок службы ленты уменьшается также из-за перегрева во время остановок машины при открытом окне мартеновской печи. В более поздних проектах ПКТИ некоторые недостатки заправочной машины были устранены. В частности, увеличена высота падения материала на ленту, а следовательно, и его скорость. Новая машина имеет максимальную дальность полета частиц 18 м и скорость ленты броскового механизма 3...16 м/с. Более плавное регулирование скорости и больший угол поворота броскового механизма позволяют заправлять откосы и подниу без отражательного щитка. Однако основные недостатки машины остались прежними. Днепропетровским металлургическим институтом была предложена заправочная машина роторно-ленточного типа (рис. 22,г). Она состоит из приводного барабана-ротора 9 с лопатками 10, бесшовной лепты 11, охватывающей ротор снаружи, и направляющих роликов 12. Когда заправочный материал из бункера по течке 13 поступает в ротор, лопатки, перемещаясь с небольшой скоростью, захватывают его. Затем материал перемещается по лопаткам, плавно переходит на ленту и верхней части барабана и вылетает из нижней его части со скоростью ленты. В этой машине использованы преимущества роторной машины — осевая подача и плавный переход материала с лопатки на движущуюся ленту. Куски сырья почти не получают относительного движения по ленте, что увеличивает срок ее службы и уменьшает рассеивание материала. Разливочные краны Разливочные краны наряду с миксерными и заливочными относятся к группе литейных кранов. Они предназначены для транспортирования сталеразливочных ковшей со сталью и выполняют вспомогательные операции. Основной характеристикой разливочных кранов является их грузоподъемность, определяемая вместимостью конвертеров, мартеновских Разливочный кран (pиc.23) состоит из моста 2, главной 1 и вспомогательной 3 тележек. Его масса достигает 710 т.
Рис.23. Схема разливочного крапа Применяют три основных способа разливки стали: разливка в изложницы сверху, разливка в изложницы сифоном ( рис. 24, а, б ) и непрерывная
Рис.24. Способы литья стали изложици: а — cвеpхy; б — сифоном 1 — сталеразливочный ковш; 2 — изложница; 3 — центровал. В изложици разливку выполняют: 1. Из сталеразливочного ковша, который удерживают и перемещают над составом с изложницами разливочным краном. 2. Из неподвижного сталеразливочного ковша, который установлен краном на специальный стенд (состав с изложницами перемещается под ковшом с помощью толкания составов) – стендовая разливка. Разливочши кран передвигается четырьмя самостоятельными механизмами (рис. 25, а, б), расположенными по два с каждой стороны моста. Все механизмы работают параллельно и синхронно. В случае аварии какого-либо механизма во время разливки стали имеется возможность закончить работу на исправных. Каждый привод механизма передвижения (рис.25, а) состоит из электродвигателя 6, тормоза и трехступенчатого редуктора 5, соединенного с ходовым колесом. Ходовые колеса 3 крана размещены в непрнводпых 1 и приводных 4 баланснрных тележках, шарнирно соединенных с главными балансирами 2 (рис. 25, б). Последние в свою очередь шарнирами связаны с мостом. Балансирные тележки обеспечивают равномерное распределение усилий на ходовые колеса. Колеса установлены в выкатиых буксах, прикрепленных болтами к рамам тележек.
Рис. 25.Механизм передвкжеиия разливочного крана: а — кинематическая схема; б — схема балансирных тележек
Главная тележка разливочного крана служит для подъема и поперечного перемещения сталеразливочных ковшей. Конструкция тележки удовлетворяет высоким требованиям надежности работы и простоты устройства, обеспечивает свободный доступ к любому узлу механизма, что весьма важно при осмотрах и ремонтах. Рама главной тележки сварнойконструкции изготовлена из балок коробчатого сечения и установлена на четыре балансирные тележки. Из восьми колес тележки два колеса приводные. Кинематическая схема механизмов главной тележки крана показана на рис. 26. На главной тележке 2 установлены механизмы подъема и передвижения тележки. Механизм передвижения состоит из центрально расположенного электродвигателя 3, короткоходового тормоза 4, двух вертикальных трехступенчатых цилиндрических редукторов 5 и восьми ходовых колес 7 в балансирных тележках 1. Два приводных колеса соединены с редукторами зубчатыми муфтами 6.
Рис.26. Кинематические схемы механизмов главной тележки разливочного крана
На главной тележке установлены механизм подъема и механизм передвижения тележки. Механизм подъема главной тележки сдвоенный (рис. 27); он состоит из двух отдельных, симметрично расположенных механизмов с барабанами 5, зубчатые венцы 7 .которых находятся между собой в постоянном зацеплении. Такая замкнутая кинематическая связь обеспечивает синхронность работы обоих механизмов и создает резерв на случай аварии одного из механизмов. Привод каждого барабана состоит из электродвигателя 1, двухступенчатого редуктора 3, храпового механизма, амонтированного в редуктор, и открытой зубчатой передачи; барабаны сварной конструкции. Электродвигатель с редуктором соединен зубчатой муфтой. Каждый механизм снабжен двумя короткоходовыми тормозами 2, установленными на валах электродвигателей с обеих сторон. Установка четырех тормозов обеспечивает большую надежность и безопасность крана в работе. К барабанам посредством двух сдвоенных полиспастов подвешена жесткая сварная траверса 13 с двумя шарнирно закрепленными пластинчатыми крюками 14 для захвата цапф сталеразливочного ковша. Полиспасты образованы блоками — неподвижными верхними 9 и подвижными нижними 11 и канатом 10 из 48 ветвей. Блоки смонтированы на роликоподшипниках. Система крепления крюков к траверсе обеспечивает их поворот в двух взаимно перпендикулярных осях, что устраняет опасность изгиба крюков в поперечном направлении. Для компенсации неравномерного вытягивания ветвей каната
Рис. 27. Механизм главного подъема разливочного крана грузоподъемностью 450+90/16 Т. Храповой механизм состоит из храповика с внутренними зубьями нарезанными внутри зубчатого колеса 4 второй ступени редуктора и лиска 5 с шарнирно закрепленными на нем собачками 6. Собачки прижимаются к храповым зубьям пружинами. Конструктивное исполнение храпового механизма показано на рис.28.Зубчатое колесо 1 посажено на втулку диска 2 свободно, диск закреплен на выходном валу 3 редуктора с ломощью шпонки. Поэтому крутящий момент рт зубчатого колеса к выходному валу редуктора передается посредством собачек 4 храпового механизма, которые замыкают кинематическую цепь привода механизма подъема. Во избежание ударов в момент замыкания в храповом механизме предусмотрено шесть собачек, места закрепления которых смещены на дробное число шага зацепления. Вследствие этого уменьшается путь скольжения собачек по зубьям храпового колеса и в любом положении силовое замыкание храпового механизма осуществляется при минимальном свободном пробеге, без ударов.
Рис. 28. Храповой механизм главного подъема: 1 — зубчатое колесо с внутренними храповыми зубьями; 2 — диск; 3 — выходной вал редуетора; 4 — собачки: 5 — пружины
Принцип действия храпового механизма состоит в следующем. 1. При нормальной работе, когда оба электродвигателя вращаются синхронно (с одинаковой скоростью), храповые механизмы 2. Синхронность вращения электродвигателей по какой-либо при При выходе из строп одного из электродвигателей при подъеме Схема механизма главной тележки показана на рис.29. Механизм подъема (рис.29, а) сдвоенный, состоящий из двух электродвигателей, редуктороп 3, со встроенным храпопым механизмом 4, открытой зубчатой пары 2, двух барабанов 1, зубчатые dciiuu которых находятся в зацеплении и обеспечипают замкнутую кинематическую связь приводов. На барабаны навиваеся на две ветвиканата сдвоенного полиспаста 8, подвижные блоки 10 закреплены на траверсе 9 с пластинчатыми крюками 11. Механизм передвижения (рис. 29 , б) с центральным расположением электродвигателя обеспечивает вращение ходовых колес 5 через промежуточный вал 7 и вертикальные редукторы 6.
Рис. 29. Схемы механизмов главной тележки литейного крана: а — главного подъема; б — передвиження. Ковшовые затворы Стопорные затворы, которыми до недавнего времени были оборудованы исе ковши, повсеместно заменяют на шиберные, обладающие рядом преимуществ. Управление стопорным затвором долгое время было ручным, сейчас заменено на дистанционное, в основном, с навесным гидравлическим приводом. Предусмотрена работа его на различных режимах управления стопорами — быстрое и медленное перемещение стопора, остановка в любом положении, аварийное его опускание. Шиберные затворы скользящего типа относятся к прогрессивному Применение задвижек шиберного тшкч вместо стопоров на сталеразливочпых ковшах позволило исключить из состава цеха машины для набивки и сушки стопоров, сократить длительность обработки сталеразливочных ковшей и уменьшить количество рабочих на операциях по их подготовке. Сокращение длительности обработки ковшей связано с отсутствием необходимости охлаждать их до температуры, приемлемой для установки стопора, и ускорением самой операции по установке задвижек. Кроме того имеется возможность разливать не менее двух плавок подряд, используя одну и ту же задвижку. Длительность оборота сталеразливочных ковшей может быть сокращена в цехе в 2—3 раза, вследствие повышения стойкости затворов и футеровки ковшей. При этом исключается тяжелый ручной труд по наборке и установке стопоров и др.
Рис. 30. Шиберные затворы
Шиберный затвор с гидроприводом (рис. 30, а)состоит из неподвижной обоймы, куда входит: металлический корпус 3, огнеупорная плита 2; подвижной — корпус 1, огнеупорная плита 10 и коллектор 9 опорной плиты 5, стяжных болтов 7 и приводного гидроцилиндра 6. Перед заполнением ковша металлом отверстие разливочного стакапл засыпают порошкообразным огнеупорным материалом. При первом открывании затвора, т. е. при совмещении отверстий подвижной и неподвижной плит, порошок высыпается, открывая канал для прохода металла. Во время перекрытия отверстий в процессе разливки на 30—40 с металл в канале затвора застывает. Наиболее ответственный элемент затвора — огнеупорные плиты. Изготавливают их из магнезита, периклаза, корунда, муллктокорунда и с последующей шлифовкой рабочих поверхностей. При сборке затвора и особое внимание уделяется точности установки огнеупорной плиты в I корпусе подвижной обоймы. Непараллельность рабочей поверхности огнеупорной плиты и поверхности корпуса подвижной обоймы не должна превышать 0,3 мм, так как из-за появляющейся клиновидности подвижной обоймы могут возникнуть значительные усилия, которые приведут к разрушению плит и стяжных болтов. Чтобы снизить эти усилия, плиты в некоторых конструкциях затворов прижимают пружинами. Недостаток использования пружин — возможность появления зазоров между плитами при попадании твердых частиц металла, а также потеря ими упругих свойств при нагреве в процессе разливки. Контактные поверхности корпуса подвижной обоймы и опорной плиты наплавляют твердыми сплавами, шлифуют и смазывают графитовой смазкой на масляной основе. Несмотря на эти меры, срок службы их невысок, и наплавку повторяют через каждые 120—150 плавок. Некоторые из указанных недостатков устранены в конструкции балансирного затвора (см. рис.30, б), разработанной Донецким политехническим институтом'и Макеевским металлургическим комбинатом. В его состав входят неподвижные обоймы с корпусом и огнеупорной плитой и подвижная — с корпусом, огнеупорной плитой и коллектором. От описанной выше конструкции затвор отличается опорным элементом, состоящим из двух Г-образных рычагов 3. Каждый рычаг снабжен опорным балансиром 2 с роликовой обоймой 1. Опорный элемент прижимается к неподвижной части обоймы двумя болтами. Такая конструкция обеспечивает равномерное прижатие плит друг к другу независимо от их положения, практически полное отсутствие износа контактных поверхностей подвижной обоймы и опорного балансира, уменьшает усилия в деталях затвора при неточной установке огнеупорных плит в подвижной обойме. Привод 5 затвора состоит из электродвигателя, редуктора и кривошипноползунного механизма, соединенного с затвором рычагом 4. Можно применить и другие типы приводов, например, гидравлический. Работа затвора зависит от надежности контакта огнеупорных плит, исключающего проход металла в зазоры. 
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: ©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|
концы их закреплены к траверсе посредством рычажного уравнительного устройства 12.
