Ножницы для резки металлолома

Резание длинномерного металлолома на ножницах относится к высоко­производительному и экономичному способу разделки, имеющему тенденцию к дальнейшему развитию. На ножницах режут металлолом из сортового проката (швеллеры, уголки, двутавры и т. д.), трубы, штанги, обрезь толстого листового металла, различного рода балки и т. д. На предприятиях и в цехах по переработке металлолома исполь­зуют ножницы двух типов — аллигаторные и гидравлические, отли­чающиеся по устройству и принципу работы.

Отечественная промышлен­ность выпускает три типоразмера аллигаторных ножниц (Н-2228, Н-2230 и Н-2231), одинаковых по устройству, но отличающихся по мощности. Эти ножницы позволяют производить резку металла с допускаемой площадью поперечного сечения соответст­венного, 80 и 145 см³ при пре­деле прочности материала до 500 МПа.

Устройство аллигаторных ножниц Н-2230 приведено на рис.2. Основными узлами нож­ниц являются режущий меха­низм, привод, станина и упор. Литая станина 9 ножниц выпол­нена с двумя массивными стой­ками, в которых расположены опоры 2 качающейся челюсти 4, подшипниковые узлы 10 коленчатого вала и зубчатых передач. В пе­редней части станины закреплен нижний нож 14 (рис. 3).

Режущий механизм состоит из качающейся челюсти с закреплен­ным на ней ножом 15,шатуна и коленчатого, вала и по кинематической схеме представляет собой шарнирный четырехзвенный механизм. (рис. 3)

Рис. 2. Аллигаторные ножницы Н-2230

Рис. 3. Кинематическая схема аллигаторных ножниц

Коленчатый вал (рис.2) вращается от электродвигателя 12 через клиноременную 11 и две понижающие зубчатые 1 передачи. Для предохранения ножниц от поломок при перегрузках установлена фрикционная муфта предельного момента. Большой шкив клиноременной передачи выпол­няет в приводе роль маховика. Включение и выключение ножниц производят муфтой включения с поворотной шпонкой 13 (рис. 3) вмонтированной в ступицу зубчатого колеса последней передачи. Муфтой управляют ножной педалью через рычажную систему. Предусмотрена возмож­ность управления ножницами переносной электрической педалью. Для остановки челюсти в крайнем верхнем положении на коленчатом валу установлен тормоз периодического действия с эксцентрично за­крепленным шкивом. Подвижная 5 и неподвижная 6 губки позволяют производить обжатие труб перед резкой. Щека 3 осуществляет прижа­тие металлолома, а упор 8 препятствует его перекосу в процессе резки. Ролик 7 станины облегчает ручную подачу металлолома в зев ножниц.

Наиболее мощные аллигаторные ножницы Н-2231 снабжены элект­родвигателем мощностью 39,9 кВт; число ходов подвижной челюсти в минуту — 16; масса ножниц — 23 т.

Преимущества аллигаторных ножниц состоят в простоте устройст­ва, в надежности работы и малых габаритах, недостатки — в недо­статочной мощности для резки металлолома крупного сечения, в боль­ших затратах ручного труда при подаче металла в зев, повышенной опасности для обслуживания.

Гидравлические ножницы

Для резания металлического лома больших сечений применяются гид­равлические ножницы, отличающиеся высокой производительностью при полной механизации процессов. Техническая характеристика нож­ниц приведена в табл. 1.

Таблица 1. Технические характеристики гидравлических ножниц

Максимальное усилие реза-­

ния, 10 кН 315 630 1000 1000 1600

Усилие смятия и прижима,

10 кН 120 3X80 400 400 400

Усилие боковой подпрес-

сов­ки, 10 кН — — — 200 —

Усилие толкателя подающего

механизма, 10 кН 10 20 32 32 —

Длина ножей, мм 1400 1650 2000 2100 2200

Наибольший ход ножа, мм 650 950 1200 1250 1400

Ход механизма подачи, мм 5000 7000 12 000 12 000 12 000

Число резов в 1 мин 6 3 3 1,5 3

Производительность, т/ч 5 до 10 10-20 10—20 —

Размеры сечении разрезаемо-

го металлолома:

диаметр круга, мм 90 140 190 190 220

размеры полосы, мм 50X750 50X1200 70X1850 70X1850 70X2000

Установочная мощность элек­-
тродвигателей, кВт 250 658 708,8 600 900
Масса ножниц с гидроприво-
дом, т 70 175 207 390 600

Современные ножницы оборудуются механизмами резания, подпрессовки и прижима, а также комплексом вспомогательных механизмов, обеспечивающих подачу и уборку лома.

Гидравлические ножницы (рис. 4, а)типа НО-340 состоят из сле­дующих основных узлов и механизмов: корпуса ножниц 1 с механизма­ми резания 3 и прижима 4; механизма боковой подпрессовки 5; меха­низма загрузки с коробом 6; загрузочного желоба 13 и крышки желоба 7 с механизмом поворота; механизма подачи 9; механизма отвода тол­кателя 11.

Механизмы резания и прижима (рис. 4, б)находятся в сборной литой станине 1, выполненной в виде отдельных элементов коробчато­го сечения (на рисунке условно заштрихованы), скрепленных колодами и стяжками.

Механизм резания состоит из подвижного верхнего суппорта 3 с шевронным ножом 14, неподвижного суппорта 15 с нижним прямым ножом, тяг 17, двух плунжерных гидроцилиндров 16 и траверсы 19. Суппорт 3 перемещается в клиновидных V-образных направляющих стоек станины и соединен с нижней траверсой тягами. Усилие при ре­зании создается гидроцилиндрами 16, опирающимися плунжерами че­рез сферические подпятники 18 на нижнюю траверсу. Возврат подвижного суппорта производится гидроцилиндром" обратного хода (на ри­сунке не показан), соединенного плунжером с траверсой 19.

В процессе резания, кроме усилия резания F_р, возникают горизон­тальные силы Т, которые взаимоуравновешиваются.

Механизм прижима обеспечивает подпрессовку и фиксацию лома по вертикали во время резания. Механизм прижима по схеме расположения аналогичен механизму резания, но имеет один рабочий гидро­цилиндр.

Механизм боковой подпрессовки (рис 4 , в)служит для смятия лома в горизонтальном направлении и ориентирования его при подаче к ножам. Он представляет собой открытую с торцов камеру 22, внутри которой навстречу друг другу перемещаются два штемпеля 21, приво­дящихся в движение от гидроцилиндров 20.

Механизм загрузки (рис. 4 , г)состоит из короба 6, который по­ворачивается с помощью двух качающихся гидроцилиндров 23, обеспечивая сброс лома в желоб.

Механизм поворота крышки 7 желоба (рис. 4, г)осуществляет частичное сминание лома перед подачей в камеру боковой подпрессов­ки, а также удерживает лом от выпучивания при проталкивании в зо­ну резания. Поворот производится качающимся гидроцилиндром 24,. развивающим усилие до 800 кН.

Механизм подачи периодически проталкивает лом вдоль желоба к ножницам. Он состоит из толкателя 8 со штангой 10, которая на.верхней поверхности имеет рейку со скошенными зубьями, а на нижней по­верхности — рейку с модульными зубьями. Штанга продвигается што­ком гидроцилиндра 9 и поддерживается роликами 12.

Механизм отвода толкателя (рис. 4, д) имеет электромеханический редукторный привод, соединенный через управляемую кулачковую муфту с зубчатой шестерней 11. Последняя находится в зацеплении с зубчатой рейкой штанги 10. При работе толкателя электродвигатель выключают, а муфту 25 с помощью электромагнита размыкают. Ножни­цы работают в следующей последовательности (рис. 4, а). Металлолом загружается магнитом или многочелюстным грейфером в короб 6, при повороте лом ссыпается в желоб 13. Далее толкатель 8 механизма пода­чи периодически продвигает лом вдоль желоба в камеру боковой под­прессовки 5 и в пресс-камеру. После уплотнения лом 2 режется на мер­ные куски и по склизу падает в приемный короб. В это время короб 6 заполняется новой порцией лома.

Машинный зал гидравлических ножниц расположен ниже уровня пола. В зале установлены два горизонтальных плунжерных насоса, создающих рабочее давление 32 МПа, электродвигатели мощностью 320 кВт и частотой вращения ротора 375 об/мин, а также гидроаппара­тура.

Рис.4 . Гидравлические ножницы НО-340:

а — принципиальная схема; б — механизм резания; в — механизм боковойподпрессовки; г — механизм загрузки и поворота крышки желоба; д — механизм отвода тол­кателя.

Стальная стружка, используемая при плавке в сталеплавильных агрегатах в насыпном виде, должна иметь длину не более 100 мм, а подготовленная к брикетированию на прессах — не более 50 мм. Дробление стружки на машиностроительных заводах и предприя­тиях Вторчермета производят валковыми, молотковыми и конусными стружкодробплкамп, а также стружкодробильнымп агрегатами, соз­данными на основе валковых стружкодробилок.

Конусные, валковые и фрезерные стружкодробилки работают в основном на принципе измельчения стружки резанием между непод­вижными и вращающимися ножами.

Фрезерные стружкодробилки. Стружкодробилки предназначены для резания витой стружки углеродистых сталей. Основные техниче­ские данные стружкодробилки СК-2М: производительность — 1,6 – 2 т/ч; частота вращения вертикаль­ного ножевого вала — 32,5 об/мин; диаметр воронки — 1125 мм; мощ­ность электродвигателя — 28 кВт; средняя длина измельченной струж­ки — 75 мм; масса — 5,4 т.

Фрезерная стружкодробилка (рис. 5) состоит из корпуса, конической воронки 2 с неподвижны­ми фигурными ножами 3, вертикаль­ного вала 6 с конической 4 и цилинд­рической 5 ножевыми головками, ко­нической зубчатой пары 9, клиноременной передачи 7 и электродвигате­ля 8. Стружка загружается в воронку и последовательно проходит верхнюю и среднюю зоны дробления коническими ножами и нижнюю зону дробления цилиндрическими ножами. Их недостаток – невысокая степень дробления и отсутствие механизации загрузки.

Рис. 5 . Кинематическая схема фрезерной стружкодробилки
МИКСЕРЫ

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: