Зенкеры и развёртки: разновидности, конструктивные элементы и их выбор, методы регулирования на размер и восстановление размеров.

Зенкер – режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра. Обеспечивает обработку по 8-11 квалитету точности и шероховатости до Ra 2.5мкм.

Геометрические параметры и форма режущей части и заточки зенкеров.

Диаметр зенкеров зависит от оптимальных режимов резания для данной конструкции, главным образом от глубины резания, и от диаметра предварительно просверленного отверстия.

Длина зенкера выбирается подобно длине сверла, но в отличие от нее зависит от конструкции зенкера. Зенкеры малых размеров делают цельными с хвостовиком, а больших ─ сборными с насадной частью, которую выполняют цельной или сборной с ножами из быстрорежущей стали и ножами, оснащенными ТСП. Длина цельных твердосплавных (ТС) зенкеров намного короче. Зенкеры, оснащенные твердосплавными пластинами (ТСП) для обработки просверленных отверстий в отливках, поковках и штамповках из конструкционных сталей и чугунов диаметром до 32 мм имеют длину l из общего ряда, а диаметром свыше 32 мм ─ из дополнительных рядов (первого или второго).

Диаметр d_o посадочного отверстия (с конусностью 1:30) выбирается по табл. так же, как и длина l.

Диаметр цилиндрического хвостовика номинально равен диаметру рабочей части зенкера с предельными отклонениями по h9. Длина хвостовиков приводится в НТД на конструкции и размеры зенкеров конические хвостовики соответствуют ГОСТ.

Развертки

Развёртки – осевой инструмент для повышения точности формы и размеров отверстия и снижения шероховатости поверхности.

Диаметр чистовых разверток рассчитывается по методике, исходя из заданного поля допуска отверстия. Чистовые развертки применяют после обработки отверстия зенкером, предельные отклонения которого соответствуют полю допуска h8, а номинальный диаметр назначается с учетом припуска под развертывание.

Длина разверток, как и зенкеров, зависит от их конструктивного исполнения (цельные или сборные). Хвостовые и насадные развертки больших размеров состоят из стального корпуса и закрепленных на нем ножей из быстрорежущей стали или оснащенных ТСП. Ножи из быстрорежущей стали (БС) изготовляют по ГОСТ 16602-80; оснащенные ТСП, привертываемые ─ по ГОСТ 16806-71; оснащенные напаиваемыми ТСП ─ по ГОСТ 21527-76. Длина l хвостовых и насадных разверток выбирается по табл.

Диаметр цилиндрического хвостовика примерно равен диаметру рабочей части развертки (предельные отклонения по h9), но не менее 3 мм. Он унифицирован для диапазона размеров, регламентируемых стандартами. Длина хвостовика машинных разверток принимается равной 22 мм для d свыше 2,8 до 5,5 мм, равной 25 мм для d свыше 5,5 до 10 мм. У разверток из твердого сплава диаметром l=1─2,8 мм длина хвостовика увеличена (35 мм) с целью повышения жесткости за счет сокращения размера шейки.

Ручная развёртка имеет на рабочей части заборный конус, цилиндрический участок (калибрующую часть) и часть с обратным конусом для предотвращения заклинивания развёртки.

Машинные развёртки имеют только режущую и калибрующую части.

Для облегчения лучшего отвода стружки и повышения плавности работы развёртки выполняют с винтовыми зубьями.

Инструмент для нарезания резьбы: метчики, плашки, резьбонарезные головки. Типовые конструкции, геометрические параметры.

Метчики

Метчик представляет собой винт с нарезанными продольными канавками, обеспечивающими срезание стружки. Существуют следующие типы метчиков:

1) Машинно-ручные (одинарные и комплексные);

2) Гаечные (с прямым и изогнутым хвостовиком;

3) Конические;

4) Сборные, позволяющие регулировать наружный диаметр резьбы;

5) Специальные, для калибрования резьбы после термообработки.

Рабочая часть метчика делится на: заборную и калибрующую.

Нитки резьбы для образования заднего угла затылуются по спирали Архимеда.

Плашки

Применяются для нарезания наружной резьбы. Различают:

1) Круглые (цельные и прорезные);

2) Раздвижные.

Производственную обработку резьбы осуществляют методом скоростного (вихревого) нарезания с помощью специальной головки, установленной на суппорте станка. При этом могут быть реализованы два способа:

1) Способ внешнего касания;

2) Способ внутреннего касания.

При реализации способа внутреннего касания обеспечивается более чистая поверхность резьбы.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: