ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ ОБЩАЯКОРРОЗИЯ.

1. Изучениеэксплуатационно-технической документации, включающее ознакомление сконструктивными особенностями оборудования, его материальным исполнением,полнотой и результатами прочностного расчета его основных несущих элементов,определение ориентировочных значений отбраковочных толщин основных несущихэлементов оборудования (с учетом рекомендаций ИТН-93),результатами контроля оборудования после изготовления, проверку соответствиярасчетных и эксплуатационных параметров, установление срока эксплуатацииоборудования, анализ результатов технических освидетельствований, аварийныхвыходов из строя, характера и объема выполненных ремонтных работ.

2. Составление схемы диагностируемогооборудования и предварительное распределение на ней зон контроля толщиныстенки, твердости и металлографических структур. При этом должны быть учтеныконструктивные особенности оборудования, его материальное исполнение ирезультаты анализа эксплуатационно-технической документации.

3. Наружный и внутренний (в доступных местах)осмотры оборудования, являющиеся важнейшей составной частью работ по оценкетехнического состояния оборудования, позволяющие:

- оценить целостность защитного иизоляционного покрытий оборудования, и по результатам решить вопрос онеобходимости, объеме и конкретных местах демонтажа этих покрытий;

- выявить зоны наиболее интенсивногокоррозионно-эрозионного износа оборудования и в зависимости от полученныхрезультатов откорректировать количество и распределение зон контроля толщины,твердости и металлографии;

- установить наличие и характер (локальное,общее) отклонения. от геометрической формы основных несущих элементовоборудования, оценить необходимость, выбрать методику и провести промерыдеформированных элементов оборудования с целью количественной оценки деформаций;

- провести визуальный контроль сварныхсоединений, выявить наличие на них поверхностных дефектов эксплуатационногопроисхождения (при необходимости с применением лупы или капиллярного методадефектоскопии) и, в зависимости от полученных результатов, назначитьконтрольные участки сварных соединений и метод их дефектоскопии;

4. Подготовка поверхности и проведениеультразвуковой толщинометрии основных несущих элементов оборудования в зонах,назначенных по результатам изучения эксплуатационно-технической документации иоткорректированых по результатам наружного и внутреннего осмотра оборудования.Замеры производятся по квадратной сетке со стороной квадрата ~80-100 мм. Вкаждой зоне производится не менее 3-х замеров. За результат принимается минимальноеиз полученных значений. Полученная информация оперативно анализируется с цельювыявления отбраковочных и близких к ним значений толщины.

5. Измерение твердости металла с цельюкосвенной оценки его прочностных характеристик, как правило, производится на участкахповерхности, подготовленных для толщинометрии. Однако, по решению эксперта,могут быть назначены и другие участки для контроля твердости. При этом в каждойзоне контроля твердости должно быть выполнено не менее 3-х замеров, а зарезультат принимается их среднеарифметическое значение или интервал значений.Оперативный анализ получаемых результатов с целью выявления браковочныхзначений твердости и, в зависимости от этого, решение вопроса о необходимостирасширения зоны контроля с целью выявления границ дефектного участка.

6. Контроль металлографических структурметалла основных несущих элементов оборудования (при необходимости) выполняетсяв местах, назначаемых экспертом в зависимости от результатов замера твердости.Контроль производится методом "реплик" - переносом микроструктуры сметалла изделия на пластину из полистирола.

7. Подготовка поверхности и проведениедефектоскопии контрольных участков сварных соединений, назначенных экспертом порезультатам визуального контроля сварных соединений.

8. Поверочный прочностной расчет основныхнесущих элементов оборудования с учетом результатов техническогодиагностирования.

9. Анализинформации, полученной в результате выполнения работ, предусмотренных п.п. 1-7, оценка технического состоянияоборудования, решение вопросов необходимости и объема проведения ремонтныхработ, а также необходимости снижения рабочих параметров оборудования.

10. Гидравлическое (пневматическое) испытаниепробным давлением (в случаях, когда оно предусмотрено"Методикой...").

Испытание производится в полном соответствиис требованиями нормативных документов, регламентирующих вопросыконструирования, изготовления и эксплуатации диагностируемого оборудования.

11. Поэлементное прогнозирование остаточногоресурса основных несущих элементов оборудования. Назначение остаточного ресурсадиагностируемого оборудования, разработка (при необходимости) мероприятий,реализация которых является обязательным условием для достижения назначенногоостаточного ресурса.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
(Рекомендуемое)

ОСОБЕННОСТИ, КОТОРЫЕ СЛЕДУЕТ УЧИТЫВАТЬ ПРИ СОСТАВЛЕНИИ ПРОГРАММЫ РАБОТПО ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ МАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ.

Характерным дефектом для такого оборудованияявляются поверхностные усталостные трещины.

Программа работ по диагностированию такогооборудования составляется по Приложению 3 с учетом следующих особенностей:

1. При изучении эксплуатационно-техническойдокументации - проверка полноты прочностного расчета основных несущих элементовоборудования, в т.ч. расчета на циклическую прочность, а также системы учетачисла циклов нагружения и установление фактически наработанного числа цикловнагружения.

2. При составлении схемы диагностируемогооборудования и распределении на ней зон контроля, особое внимание уделить зонамконцентрации напряжений, в которых наиболее вероятно появление усталостныхтрещин.

3. При проведении наружного и внутреннегоосмотра особое внимание должно быть уделено выявлению усталостных трещин,большинство из которых выявляется визуальным осмотром. При необходимости, дляповышения достоверности результатов осмотра, могут применяться осветительныеприборы, лупы, а также капиллярная или магнитопорошковая дефектоскопия, илитравление отдельных участков поверхности.

4. При анализе результатов диагностированиявероятна возможность решения вопроса о необходимости, виде и месте вырезкиконтрольной пробы металла для исследования.

При выборе вида контрольной пробы можно руководствоватьсяследующими положениями:

- если в результате анализа возникаетсомнение в материальном исполнении диагностируемого оборудования или природевыявленных дефектов, а прогнозирование остаточного ресурса планируетсявыполнить аналитическим методом - проба вырезается в виде пробки диаметром 30 -50 мм;

- если порезультатам измерения твердости и дефектоскопии возникает сомнение в качествеметалла и стабильности его прочностных характеристик, а прогнозированиеостаточного ресурса предполагается выполнить аналитическим методом, - пробавырезается в виде круга диаметром ~250 мм;

- если оборудование, работающее в условияхциклического (малоциклового) нагружения, исчерпало расчетный ресурс, а также вовсех случаях, когда прогнозирование остаточного ресурса предполагаетсяэкспериментальным методом, - проба вырезается в виде квадрата ~600×600мм.

5. При проведении поверочного прочностногорасчета предусмотреть расчет на циклическую прочность.

6. При прогнозировании остаточного ресурса диагностируемогооборудования следует учесть фактическую наработку числа циклов нагружения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
(Рекомендуемое)

ОСОБЕННОСТИ, КОТОРЫЕ СЛЕДУЕТ УЧИТЫВАТЬ ПРИ СОСТАВЛЕНИИ ПРОГРАММЫ РАБОТПО ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПРИРАБОЧИХ ТЕМПЕРАТУРАХ В ИНТЕРВАЛЕ 20-70°С, ДОМИНИРУЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНАЯ ВОДОРОДНАЯ (СЕРОВОДОРОДНАЯ) КОРРОЗИЯ.

Этот механизм повреждения чаще всеговстречается на оборудовании, которое работает с нестабильным бензином,углеводородными газами установок прямой перегонки, термического икаталитического крекингов, сжиженными пропановой и бутановой фракциями,тяжелыми нефтяными фракциями и сульфидсодержащими конденсатами.

Характерным дефектом такого оборудованияявляется расслоение металла с образованием в отдельных случаях вздутий(отдулин) на поверхности оборудования.

Программа работ по диагностированию такогооборудования составляется по Приложению3 с учетом следующих особенностей:

1. При изучении эксплуатационно-техническойдокументации следует уделить внимание выявлению наличия особых требованийавтора проекта, завода-изготовителя оборудования или специальных НТД,регламентирующих вопросы материального оформления и эксплуатации этогооборудования.

2. При проведении осмотра особое вниманиеуделить выявлению отдулин (вздутий) на поверхности оборудования, используябоковую подсветку осматриваемой поверхности.

3. Толщинометрию обязательно проводить поквадратной сетке ~80÷100 мм, уделяя особое внимание стабильностипоказаний толщинометра. Если, хотя бы в одной точке квадрата стойко фиксируетсяпоказание толщинометра, явно отличающееся от ожидаемого (выброс показаний),рекомендуется вокруг этой точки нанести квадрат со стороной ~30÷40 мм ипровести контрольные замеры по углам этого квадрата. Получение при этом двух иболее показании толщиномера, близких или равных выбросному показанию, являетсяоснованием для проведения ультразвуковой дефектоскопии этого участка на предметвыявления размера несплошности (расслоения) металла. При необходимости, порешению эксперта, для повышения надежности результатов контроля, из дефектногоучастка может быть вырезана проба металла для металлографических исследований.

4. При анализе результатов выполненных работрешается вопрос о необходимости снижения рабочих параметров или о необходимостии объеме ремонтных работ. При этом в качестве браковочных признаковпринимаются:

- выявленные единичные участки несплошностей(расслоений) металла с размерами, превышающими линейный размер 50 мм,(единичными считаются участки, расстояние между которыми превышает 30 мм);

- выявленные скопления несплошностей(расслоений) суммарной площадью более 50 см², при этом площадькаждой составляющей несплошности не превышает 10 см², а расстояниемежду ними не более 30 мм;

- наличие соединительных "мостиков"между единичными участками несплошностей, расположенными на разной глубине потолщине стенки (наличие "мостиков" устанавливается ультразвуковойдефектоскопией или металлографическим анализом);

- общая площадь выявленных несплошностейпревышает 2% на 1 м² контролируемой поверхности или 0,5% площадиконтролируемого листа;

- наличие отдулин (вздутий) на наружных иливнутренних поверхностях несущих элементов диагностируемого оборудования.

5. Поверочный прочностной расчет долженвыполняться в соответствии с РД 26-02-62-88 с учетом анализа материаловдиагностирования (п. 4).

6. При прогнозировании остаточного ресурсаосновных несущих элементов оборудования следует руководствоваться следующимиположениями:

- если в результате проведенногодиагностирования не будет выявлено расслоение металла, прогнозированиеостаточного ресурса производится, как в случае общей коррозии;

- если при контроле металла будут выявленыотдельные, не связанные между собой полости (расслоения) металла, назначаетсяопытный пробег оборудования продолжительностью 1 (один) - 2 (два) года, затемпроводится повторное техническое диагностирование оборудования, по егорезультатам оценивается скорость развития дефектов и, исходя из нее,определяется остаточный ресурс оборудования.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
(Рекомендуемое)

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: