ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛА

7.1. Измерение твердости металла основныхнесущих элементов оборудования и их сварных соединений имеет целью проведениекосвенной оценки прочностных характеристик металла и выявление элементовоборудования или отдельных его участков с явно выраженным отклонениемпрочностных характеристик от стандартных значений.

7.2. Конкретные участки поверхности и сварныхсоединений для замера твердости и их количество определяет эксперт, проводящийдиагностирование, по результатам анализа материального исполнения и, какправило, производятся на участках, подготовленных для замера толщины стенки.При этом на каждом контролируемом участке должно быть сделано не менее 3-хзамеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение или интервалзначений.

7.3. Измерениетвердости обязательно в каждом случае, когда возникает сомнение в соответствиипримененного при ремонте или изготовлении металла предусмотренномуконструкторской документацией, а также в случае воздействия на металл (врезультате нештатных ситуаций) механических или тепловых нагрузок, превышающихдопускаемые для данного материала.

При проверке твердости сварного соединениярекомендуется выполнить замеры твердости наплавленного металла шва и основногометалла в околошовной зоне.

7.4. Измерение твердости рекомендуетсяпроизводить неразрушающим методом с помощью переносных твердомеров, пригодныхдля проведения замеров на слабо искривленных поверхностях с учетом реальныхтолщин контролируемого оборудования. Подготовка поверхности должнапроизводиться до класса чистоты, предусмотренной паспортом прибора.

При возникновении сомнений в полученныхрезультатах рекомендуется произвести не менее двух дополнительных замеров нарасстоянии 20-50 мм от точек, в которых получен неудовлетворительный результат.

При подтверждении полученных результатоврекомендуется расширить зону контроля с целью определения границ дефектногоучастка с твердостью, отличающейся от нормативной. Количество дополнительныхзамеров и их частоту определяет эксперт, проводящий диагностирование. Он жерешает вопрос о необходимости и размерах вырезки контрольной пробы металла дляего более детального исследования.

7.5. Места замеров твердости металла должныбыть нанесены на схему сосуда (аппарата), а результаты приведены в таблице.

ОЦЕНКА МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИХ СТРУКТУР

8.1. Контроль металлографических структуримеет целью выявление их изменений, связанных с условиями эксплуатацииоборудования, что в совокупности с результатами контроля твердости металла (апри необходимости-химического состава) позволяет установить соответствиефактических характеристик металла требованиям действующих нормативныхдокументов.

8.2. Контроль металлографических структуррекомендуется производить неразрушающим методом - методом "реплик"или просмотром переносным микроскопом. Необходимость контроля, конкретныеучастки поверхности оборудования для установки реплик и их количествоопределяет эксперт, проводящий диагностирование оборудования.

8.3. Дляоборудования, несущие элементы которого изготовлены из разнородных сталей,реплики должны быть расположены так, чтобы контролю были подвергнуты всепримененные классы сталей.

8.4. Металлографический контроль металланесущих элементов оборудования обязателен в следующих случаях:

- если замеренная твердость металла несоответствует нормативным значениям;

- если оборудование подвергалось воздействиюогня в результате пожара, аварии или стихийного бедствия;

- если при температуре эксплуатации металлавозможны изменения его физико-механических свойств и микроструктуры металла;

- если в проектной документации естьтребования по термообработке сосуда (аппарата), а в паспорте сведения о еёпроведении отсутствуют;

- если, по мнению эксперта, проводящегодиагностирование, необходимо иметь сведения о микроструктуре металла.

8.5. Результаты контроля микроструктуры,получаемые методом реплик, служат одним из оснований при решении вопроса онеобходимости контрольной вырезки металла.

8.6. Места контроля микроструктуры металладолжны быть нанесены на схему сосуда (аппарата), а результаты приведены висследовании металла. Исследование металла прилагается к заключению экспертизыпромышленной безопасности.

НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ

9.1. Неразрушающий контроль основного металлаи сварных соединений при техническом диагностировании сосудов (аппаратов) имеетцелью выявление дефектов, образовавшихся или развившихся под воздействиемусловий их эксплуатации или при их ремонте, и может производиться визуальным;измерительным (ВИК) методами, капиллярной, магнитопорошковой и ультразвуковойдефектоскопией, а также рентгено или гамма-графированием и АЭ-контролем.

Контроль сварных соединений долженпроизводиться не менее чем двумя неразрушающими методами контроля.

9.2. Визуальному контролю в соответствии с РД03.606-03 подвергаются все сварные соединения в доступных местахдиагностируемого оборудования. Результаты визуального контроля служатоснованием эксперту, проводящему диагностирование, для проведенияизмерительного контроля, назначения метода, объема и конкретных контрольныхучастков сварных соединений, которые должны быть подвергнуты контролю одним изметодов дефектоскопии.

9.3. Контролю измерительным методом поуказанию эксперта подвергаются участки сварных соединений, вызывающие сомнениев части их размеров по результатам визуального контроля.

9.4. Контроль методами капиллярной имагнитопорошковой дефектоскопии имеет целью выявление наличия, размеров иориентации поверхностных и подповерхностных дефектов и производится в случаях,когда при проведении наружного и внутреннего осмотров оборудования, визуальногоили измерительного контроля возникают сомнения в надежности результатов, атакже для контроля угловых сварных соединений, не дефектоскопичныхультразвуковым методом.

При этом обязательному контролю подлежит зонашириной 100 - 150 мм в пограничных местах расположения потенциально опасныхдефектов формы (вмятин, выпучин, отдулин, гофров).

9.5. Контроль методами капиллярной имагнитопорошковой дефектоскопии осуществляется в соответствии с требованияминормативно-технических документов на эти методы контроля.

9.6. Для каждого сосуда (аппарата),работающего под давлением выше 0,07 МПа и под вакуумом должно быть назначено неменее 2-х контрольных участков стыковых и не менее одного участка - угловыхсварных соединений.

9.7. Для каждого сосуда (аппарата),работающего под давлением ниже 0,07 МПа, без давления и под наливомнеобходимость назначения контрольных участков сварных соединений длядефектоскопии определяет эксперт, проводящий диагностирование.

9.8. Минимальный объем контролянеразрушающими методами сварных соединений необходимо удвоить по отношению куказанному в п. 9.6 для оборудования, работающего:

- в режиме циклического или малоцикловогосилового или термосилового нагружения;

- в условиях ползучести металла;

- в условиях коррозионного растрескивания.

9.9. Контролю в объеме 100% подлежат сварныесоединения, находящиеся в зонах локальных деформаций, выявленных при осмотре.

9.10. Контрольные участки и методы контролясварных соединений назначаются экспертом, проводящим диагностирование, исходяиз результатов визуального контроля в местах, наиболее подверженных воздействиюмеханических и температурных нагрузок с учетом коррозионных факторов,оказывающих воздействие на материал аппарата. Контрольные участки стыковыхсварных соединений, как правило, назначаются в месте их перекрестия, с длинойшва не менее 300 мм в каждую сторону от точки пересечения.

Если на контрольном участке выявляютсядефекты, то эксперт, проводящий диагностирование, назначает дополнительныеучастки контроля сварных соединений. Контроль дополнительных участков сварныхсоединений производится тем же методом, которым выявлены дефекты на контрольномучастке. В случае выявления дефектов на дополнительном участке, контролюподвергаются 100% сварных соединений диагностируемого сосуда (аппарата).

9.11.Дефектоскопия должна назначаться в каждом случае, когда у эксперта, проводящегодиагностирование оборудования, возникает сомнение в качестве металла илисварного соединения элемента аппарата.

9.12. Результаты визуального, измерительногоконтроля (если он проводился) и результаты дефектоскопии должны быть оформленысоответствующими заключениями, которые являются составной частью Заключенияэкспертизы промышленной безопасности. Рекомендуемые формы заключений порезультатам контроля и дефектоскопии сварных соединений приведены в Приложениях9-11.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: