Расчет и выбор вспомогательных объектов

Расчет запасников

а) глинозапасник

Для бесперебойной работы производства на предприятии должен быть определенный запас сырья. С этой целью на предприятиях создают склады для промежуточного запаса сырья. На складах сырье усредняют, доводят до постоянного состава, что способствует повышению эффективности производства.

Принимаю крытый глинозапасник со сроком хранения сырья 30 сут.

Объем глинозапасника вычисляется по выражению:

,

где Р_сут – суточная потребность в сырье, т; ρ_гл – плотность глины; t – срок запаса

м³ ,

Принят штабель шириной 18 м и высотой 8 м в здании пролетом 12 м. Тогда длина штабеля составит:

м,

где S – площадь сечения штабеля. Длина глинозапасника принята равной 32 м, ширина – 18 м.

б) запасник для хранения опоки

Принимаю крытый запасник для хранения опоки продолжительностью 15 суток внутри производственного корпуса.

Объем запасника вычисляется по выражению:

,

где Р_сут – суточная потребность в сырье, т; ρ_оп – плотность опоки; t – срок запаса

м³ ,

Принят штабель шириной 9 м и высотой 6 м в здании пролетом 12 м. Тогда длина штабеля составит:

м,

где S – площадь сечения штабеля. Длина запасника принята равной 12 м, ширина – 12 м.

б) шихтозапасник

запас шихты на 3-е суток вычисляется по выражению:

Q_сут = 129,4 * 3 = 388,2 м³

S = 0,8 * 388,2 /3 = 103,52 м²

Принимается шихтозапасник длиной 12 м и шириной 9 м.

Расчет склада готовой продукции

Склад готовой продукции для хранения керамических стеновых материалов представляет собой бетонированную площадку, обслуживаемую козловым краном.

На 1 м² площади склада укладывается 240 шт. камня при укладке в 2 яруса. Для учета проходов, проездов при расчете применяют коэффициент – 1,7 при обслуживании козловым краном.

Площадь склада определяется из выражения:

,

где Q_сут – количество изделий, поступающих в сутки; Т_хр –продолжительность хранения; К₁ – коэффициент, учитывающий потери площади; Q_н – нормативный объем изделий, на 1 м² площади, штук у.к.

м²

Длина СГП выбрана равной 42 м, а ширина – 18 м.

Другие вспомогательные объекты

К другим вспомогательным объектам, подбираемым для размещения на генплане без расчета, относятся:

административно-бытовой корпус – проектом принят АБК размерами 24х18 м в двух уровнях;

материальный склад – крытый 12х24 м, открытый 18х12 м.

Приложение 2

Материальный баланс завода керамических кирпичей

По полусухому способу

Проектируемый завод предназначен для выпуска полнотелых керамических кирпичей К-0 100/15 СТ РК 530-2002 и К-0 125/15 СТ РК 530-2002.

Годовая производительность завода в тоннах:

П = П_ш х m_к = 15000000 х 0,0032 = 48000 т/год

где П_ш – производительность завода, равная 15 млн. шт./ год; m_к – масса 1 кирпича, равная 3,2 кг или 0,00320 тонны.

Исходные данные:

1) Состав массы, в процентах: суглинка А_с = 97%; угля А_у = 3%.

2) Влажность сырья: влажность суглинка W_с = 9%; влажность угля W_у = 7%

Средневзвешенная влажность сырья:

W = (W_схА_с)+(W_ухА_у) = (9х0,97)+(7х0,03) = 8,73+0,21= 8,94%

3) Потери при прокаливании сырья:

для суглинка ППП_с = 3,71%; для угля ППП_у = 13,47%.

Средневзвешенные потери при прокаливании:

ППП = К₂ = 3,71 х 0,97+13,47 х 0,03 = 4%

4) Технологические параметры производства:

- остаточная влажность сырья (пресс-порошка) – W₀ = 10%;

- плотность суглинка (средняя) – 1200 кг/м³;

- средняя насыпная плотность угля – 860 кг/м³.

5) Браки и потери производства

- при обжиге К₁ = 2%;

- при дозировании и транспортировке К₄ = 1%.

Для сопоставления статей прихода и расхода материального баланса выхода продукции произведены соответствующие расчеты в тоннах/год:

1) Должно выходить кирпичей из печи по обожженной массе с учетом брака при обжиге:

Q₁ = П х 100/(100- К₁) = 48000 х 100/(100 - 2) = 48979,6 т/год

где П – мощность (производительность) завода, т/год; К₁ – брак при обжиге (процентах).

Брак (потери) при обжиге: Q₁ – П = 48979,6 – 48000 = 979,6 т/год

2) Поступает кирпича в печи с учетом потерь при прокаливании по абсолютно сухой массе:

Q₂ = Q₁ х 100/(100-К₂) = 48979,6 х 100/(100- 4) = 51020,4 т/год

где К₂ – средневзвешенные потери при прокаливании.

Потери при прокалывании ППП= Q₂-Q₁ = 51020,4 – 48979,6 = 2040,8 т/год

3) Поступает кирпича в печи по фактической массе с учетом остаточной влажности:

Q₃ = Q₂ х 100/(100 - W_о) = 51020,4 х 100/(100 - 10) = 56689,3 т/год

где W_о – остаточная влажность, равная 10%.

Испаряется влаги в печах:

Q₃ – Q₂ = 56689,3 – 51020,4 = 5668,9 т/год

4) Должно быть приготовлено пресс-порошка с учетом потерь при его абсолютно сухой массе:

Q₄ = Q₂ х100/(100 – К₃) = 51020,4 х 100/(100-0) = 51020,4 т/год

Q₄ – Q₂ = 51020,4- 51020,4 = 0 т/год

5) Должно выходить пресс-порошка по фактической массе с учетом остаточной влажности:

Q₅ = Q₄ х 100/(100-W_о) = 51020,4 х100/(100 - 10) = 56689,3 т/год

6) Потребность в технологической воде:

Q₆ = Q₅ – Q₄ х 100/(100 -W) = 56689,3 – 51020,4х100/(100 - 8,94)=

= 56689,3 – 56029,4 = 659,9 т/год

где W– средневзвешенная влажность сырья, равная 8,94%.

С учетом потерь воды в 10% потребность в технологической воде составит:

Q₆ = 659,9 х 1,10 = 725,9 т/год

Потери воды = 659,9 х 0,1= 65,99 т/год

7) Требуется сырья по абсолютно сухой массе с учетом потерь при транспортировке:

Q₇ = Q₄ х100/(100- К₄) = 51020,4 х100/(100-1) = 51535,8 т/год

где К₄ – потери при транспортировке, равные 1%.

Потери при транспортировке составляют:

Q₇ – Q₄ = 51535,8 - 51020,4 = 515,4 т/год

8) Требуется сырья:

Q_{суглинка} = Q₇ х А_с /(100 - W_с) = 51535,8 х 97/(100 - 9) = 54933,7 т/год

Q_угля = Q₇ х А_у /(100 – W_у) = 51535,8 х 3/(100 - 7) = 1662,4 т/год,

где А_с – содержание суглинка, равное 97%; W_с – влажность суглинка, равная 9%; А_у – содержание угля, равное 3%; W_у – влажность угля, равная 7%.

Приходная и расходная части материального баланса приведены в таблице.

Таблица 1

Материальный баланс производства керамических кирпичей

Невязка баланса 57270,7 – 57256 = 14,7 т или в процентах от прихода = (14,7/57256) х 100 = 0,0256 % < 0,5%. Допустимая неувязка составляет 0,5%.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: