|
|
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ1. Кусаинов А.А., Карпыков С.С., Омиржанова Ж.Т. Рекомендации по дипломному проектированию. Организация и оформление. – Алматы: КазГАСА, 2004. – 32 с. 2. Соловьев В.И., Байджанов Ж.О. Основы технологического проектирования предприятий бетона и железобетона: Учеб. пособие. – Алматы, 1999. – 67 с. 3. Наврезов Ш.А. Проектирование предприятий сборного железобетона. – Алматы: КазГАСА, 1998. – 26 с. 4.Баженов Ю.М., Алимов Л.А., Воронин В.В., Трескова Н.В. Проектирование предприятий по производству строительных материалов и изделий: Учебник. – М.: Изд-во АСВ, 2005. – 472 с.: ил. 5. СН РК 8.02-01-2002. Порядок определения расчетной стоимости строительства на стадии технико-экономического обоснования. Изд. офиц. 6. Методические указания к выполнению выпускных квалификационных работ по специальности 270106.65 «Производства строительных материалов, изделий и конструкций» и по направлению «Строительство» 270800.62 - Профиль «Производство и применение строительных материалов, изделий и конструкций» // Казанский государственный архитектурно-строительный университет; Сост.: Н.Н. Морозова, А.И. Матеюнас. – Казань: КГАСУ, 2013. – 38 с. 7. Методические указания к выполнению дипломного проекта для студентов специальности «Производство строительных материалов, изделий и конструкций» / Авт.-сост. Н.А. Лохова, Г.В. Коваленко, О.А. Чикишева: ГОУ ВПО «БрГУ», 2008. – 31 с. 8. Дипломное проектирование. Методические указания к выполнению дипломного проекта для студентов специальности 270103 «Строительство и эксплуатация зданий и сооружений»/ Авт.-сост. А.Н. Ярочкина. – Петропавловск-Камчатский: Изд-во КПТ, 2009. – 31 с.
Приложение 1
Расчет материального баланса завода керамических стеновых
Материальный баланс завода по производству эффективных стеновых керамических изделий мощностью 15 млн. шт. методом пластического формования. Исходные данные: 1. Состав массы (%): Суглинок Чаганского месторождения – 80; Опока – 20; 2. Влажность сырья (%): №1 Суглинок Чаганского месторождения – 8; №2 Опока – 3 Средневзвешенная влажность сырья составит: W 3. Потери при прокаливании сырья (%): Суглинок Чаганского месторождения – 5,88; Опока – 9.65; Средневзвешенные потери при прокаливании: П.П.П.=5,88 * 0,8 + 9,65 * 0,2 = 6,63% 4. Технологические параметры производства: - Формовочная влажность шихты – 20% - Влажность изделий после сушки – 5%
5. Брак и потери производства: - Брак при обжиге – 2% - Брак при сушке – 3% - При дозировании и транспортировке – 1%
Для сопоставимости статей прихода и расхода материального баланса выхода продукции и полуфабриката рассчитываем в тоннах в год. Мощность завода 10 млн шт. кирпича и 5 млн шт. камней или 25000 и 14000 т/год соответственно.
1. Должно выходить кирпича из печей готовой продукции по обожженной массе с учетом брака при обжиге: Q1 = П*100/100 - К1 = 39000 * 100/ 98 = 39796 т/год К1 – брак при обжиге. Брак при обжиге: Q1 – П = 39796 – 39000 = 796 т 2. Поступает кирпича в печи с учетом потерь при прокаливании по абсолютно сухой массе: Q2 = Q1 * 100/100 - Wс..в Q2 = 39796 * 100/100 – 7, 2 = 42884 т/год Потери при прокаливании: Q2 - Q1 = 42884 – 39796 = 3088 т 3. Поступает кирпича в печи по фактической массе с учетом остаточной влажности: Q3 = Q2 * 100/100 * Wо = 42884 * 100/100 - 5= 45141 т/год Испаряется влаги в печах: Q3 - Q2 = 45141 - 42884 = 2257 т 4. Должно выходить кирпича из сушил по абсолютно сухой массе с учетом брака при сушке: Q4 = Q2 * 100/100 - K3 = 42884 * 100/100 - 3 = 44210 т/год Кз – брак при сушке - 3%. Брак при сушке: Q4 - Q2 = 44210 - 42884 = 1326 т 5. Должно выходить кирпича из сушил по фактической массе с учетом остаточной влажности: Q5 = Q4 * 100/100 – Wо = 44210 * 100/100 – 5 = 46537 т/год 6. Поступает в сушила по фактической массе: Q6 = Q4 * 100/100 - Wф = 44210 * 100/100 - 20 = 55263 т/год Wф – формовочная влажность 20%. Испаряется влаги в сушилах: Q6 - Q5 = 55263 – 46537 = 8726 т 7. Потребность в технологической воде для приготовления шихты: Q7 = Q6 - (Q4 * 100/100 - Wcp) = 55263 - (44210 * 100/100-7,2) = 7623 т/год Потребность в технологической воде с учетом 10% потерь составит: Q7 = 7623 + (7623 * 0.1) = 8385 т/год 8. Требуется сырья для стабильной работы дозаторов по абсолютно сухой массе при транспортировке 1%. Q8 = Q4 * 100/100 - К4 = 44210 * 100/100 – 1= 44657 т/год К4 - потери при транспортировки 1 % Потери при транспортировке: Q8 – Q4= 44657 – 44210 = 447 т 9. Требуется сырья по фактической массе: «Чаганский» суглинок: Qч = Q8 * Ac /100 – Wф = 44657 * 80/(100-8) = 38832 т/год Опока: Qоп = Q8 * Aоп /100 – Wоп = 44657 * 20/(100-4) = 9304 т/год Ас, Аоп – содержание соответственно суглинка и опоки.
Таблица 1 Материальный баланс производства керамических изделий
Невязка баланса составляет 56521 – 56403 = 118 т/год т.е. 0,2%. Допустимая невязка составляет 0,5%.
Выбор оборудования Под технологическим оборудованием понимается определение производительности машин (или установок) и числа машин, необходимых для выполнения производственной программы по данному переделу. При выборе оборудования следует учитывать также качественную характеристику сырья и требования, предъявляемые к конечному продукту после обработки сырья на данном агрегате или машине. В этом разделе определяется производительность машин и их число, необходимое для выполнения технологического процесса по каждому переделу. Для стабильной работы производства производительность питающих агрегатов должна быть на 10-5% выше производительности обслуживаемого ими оборудования. Общая формула для расчёта технологического оборудования имеет вид:
Nм = Qч.п / (Qч.м * Квн), (1) где Nм – количество машин, подлежащих установке; Qч.п. – часовая производительность по данному переделу (м3); Qч.м. – часовая производительность машины выбранного типоразмера (м3); Квн – нормативный коэффициент использования оборудования во времени (обычно принимается 0,8-0,9); Для расчета оборудования необходимо знать расходы сырья, поэтому сведем все расходы в таблицу.
Таблица 2 Расходы сырья для производства
1. Глинорыхлитель, т NM= 11/ (20*0,8)=0,71 Принимается глинорыхлитель ИАПД И-35 в количестве 1 шт. для суглинка
2. Щековая дробилка, т NM= 3,8/ (2*0,8)=0,71 Принимается щековая дробилка
3. Ящичный питатель, т NM= 11/ (15*0,8)=0,9 Принимается ящичный питатель СМК-352 в количестве 1 шт. (для суглинка)
4. Ленточный питатель, т NM= 3,8/ (10*0,8)=0,5 Принимается ленточный питатель УМАТП-22 в количестве 1 шт. (для опоки)
5. Вибросито, т NM= 3,8/ (5*0,8)=0,95 Принимается вибросито СМК-32 9 в количестве 1 шт. (для просева опоки)
6. Камневыделительные вальцы, м3 Nм= 16,2 / (20*0,8)=1 Принимаются камневыделительные вальцы СМ 150 в количестве 1 шт.
7. Бегуны мокрого помола, т Nм= 19,8 / (29*0,8)= 0,85 Принимается бегуны мокрого помола СМ-268 в количестве 1 шт. 8. Экскаватор ЭМ 251А Nм= 41 (70х0,9)=0,65 Принимается экскаватор ЭМ 251А в количестве 1 шт.
9. Ящичный питатель, т NM= 19,8/ (25*0,8)=0,99 Принимается ящичный питатель УСМ 36 в количестве 1 шт. (для шихты)
10. Вальцы тонкого помола, т Nм= 19,8 / ( 25*0,9)=0,99 Принимается вальцы тонкого помола ИАПД-И20 в количестве 1шт.
11. Двухвальный смеситель, т Nм= 19,8 / (32*0,9)= 0,77 Принимается двухвальный смеситель СМК-125А в количестве 1 штук.
12. Вакуум-пресс, шт Nм= 1785 / (3000*0,9)= 0,83 Принимается ленточный вакуум-пресс КРОК 14 в количестве 1 шт.
13. Автомат-резчик, шт NM= 1785 / ( 3000*0,8)= 0,83 Принимается автомат-резчик РКБ - 6 в количестве 1 шт.
14. Автомат-укладчик, шт NM= 1785 / (2500*0,8)=0,89 Принимается автомат-укладчик СК-2 в количестве 1 шт.
15. Автомат-разгрузчик, шт NM= 1785 / (2600 * 0,8)=0, 85 Принимается автомат-разгрузчик ИАПД И-59 в количестве 1 шт.
Расчет камерной сушилки а) Годовая производительность сушильных камер – 15000000 шт. у.к., где 15000000 – годовая производительность завода, шт.у.к.
б) Годовая производительность одной сушильной камеры (при вместимости камеры 3500-5000 шт. у.к.):
3800 * 350 * 24 * 0,9 * 0,95/28 =974700 шт.,
где 0,9 – коэффициент, учитывающий использование тепловых агрегатов; 0,95 – коэффициент, учитывающий потери при обжиге и сушке; 30 – срок сушки;
г) Количество сушильных камер:
15000000/974700 = 15,4,
где 15000000 – годовое количество кирпича, подлежащее сушке, шт.; Принимаем к строительству 16-камерную сушилку.
Расчет туннельной печи
Проектом принята типовая туннельная печь производительностью 15 млн шт. в год со следующими характеристиками: · длина туннеля – 72 м; · ширина туннеля – 2,4 м; · высота от пола вагонетки до замка свода – 1,8 м2; · сечение обжигового канала – 4,32 м2; · размеры печной вагонетки: а) длина – 2800 мм б) ширина – 2400 мм · производительность годовая – 15 млн. шт/год; · продолжительность цикла 30 час; · емкость печного канала по вагонеткам – 24 шт.; · единовременная емкость печи по изд. – 66720 шт.; Расчет количества печей: где n1 –количество вагонеток в печи (24); n2 – количество изделий на одной вагонетке (2780); T – срок обжига (30 час.); Kг – коэффициент выхода готовой продукции – 0,98; Kти – коэффициент использования печи – 0,95.
NM= 12 000 000/17392570 = 0,86 Принята 1 печь.
При заданной годовой производительности печи Рг, расчетную часовую производительность Рч определяют по формуле
P4 = Pr/24*Zр*Kв, шт/ч
где Zp – число рабочих дней в году, обычно оно равно примерно 350; Кв – коэффициент использования рабочего времени печи, Кв = 0,96 Рч = 15000000/24*350*0,96 = 1860 шт/ч
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: ©2015 - 2025 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|
= 8 * 0,8 + 4 * 0,2 = 7,2 %
,
шт.у.к./ год.