Ремонт открытой зубчатой передачи.

Зубчатые передачи при техническом осмотре осматривают, регулируют и смазывают. Состояние передачи оценивают по внешним признакам (шуму, нагреву, состоянию рабочих поверхностей зубьев). Зубчатые колеса считаются непригодными, если величина их износа превысила предельное допускаемое значение, т.е. устанавливается техническими условиями на ремонт бетоноукладчика. Шестерни ремонтируются установкой шестеренчатых венцов, или отдельных зубьев, а так же наплавкой и способом пластической деформации. У шестерен, имеющих сменные венцы, обычно крепят заклепками, установленными в отверстия, просверленные на стыке венца со ступицей.

Т.к. передача тихоходная, то сломанные зубья ремонтируют установкой «новых зубьев», прикрепленных к ободу винтами или сваркой. Обод в месте крепления «нового зуба» отжигают; места, не подлежащие отжигу, покрывают замазкой. Если тонкий обод колеса – устанавливают специальный башмак, крепление которого не вызывает значительного ослабления обода колеса. Изношенные шестерни небольшого диаметра и малых модулей восстанавливают сплошной круговой наплавкой металла с последующей механической нарезкой зубьев.

Ремонт цепной передачи.

ТО цепных передач состоит в периодической проверке состояния цепи и звездочек, устранение провисания холостой ветви цепи и смазывания. Особое внимание следует уделять соединительным звеньям – наименее надежным элементам цепи.

Звездочки ремонтируют при изнашивании зубьев, отверстий ступиц и шпоночных пазов. Звездочки с поломанными зубьями не ремонтируют. Изношенные зубья восстанавливают наплавкой с применением шаблона. После наварки зубьев по кромкам шаблон снимают и наваривают зубья между наплавленными швами по всему профилю.

Ремонт клиноременной передачи.

При работе ременной передачи наблюдается вытягивание ремня, вследствие чего изменяется величина натяжения, а следовательно и все показатели работоспособности передачи. При сшивании новых ремней рекомендуется давать натяжение в 2 раза выше нормального, а во время эксплуатации периодически контролировать и регулировать натяжение.

Техническое обслуживание ременных передач сводится к периодической проверке состояния ремней. При выявлении трещин, разрывов и других дефектов ремень следует заменить, а ослабленный – натянуть.

При монтаже передач с клиновыми ремнями обращают внимание на взаимное расположение шкивов и провисание ремней. При увеличении провисания возможна пробуксовка, а при уменьшении – чрезмерный нагрев ремня.

Ремонт ходовых колес.

При техническом обслуживании необходимо добиваться уменьшения износа реборд и поверхностей качения точной установкой колес в соответствии с ГОСТ 24378-80, поддерживанием в хорошем состоянии рельсовых путей и смазыванием реборд и боковых поверхностей головок рельсов. При износе реборд на 50% их толщины колеса подлежат замене. Ее следует проводить комплектами, имея виду, что длина окружности в любой паре колес не должна отличаться более чем на 0,3 мм. Целью их ремонта является восстановление размеров изношенных поверхностей катания и реборд. При малом количестве ремонтируемых колес применяют ручную наплавку. После наплавки колесо обрабатывается на номинальные размеры и подвергается термической обработке. Одно и тоже колесо можно ремонтировать наплавкой несколько раз. Достоинством ремонта методом наплавки колес является также возможность их ремонта в сборе с зубчатым колесом или валом и возможность многократного ремонта. Ремонт можно выполнять и без разборки механизма, что существенно удешевляет его.

Ремонт ленточных питателей.

При ремонте ленточного питателя производится очистка, полная разборка оборудования, промывка узлов, замена или ремонт базовых деталей, замена всех изношенных деталей и узлов, сборка наладка оборудования.

Первоначальная очистка и подготовка. Важно удалить с поверхности все загрязнения, что может быть осуществлено струей воды высокого давления, использованием мощных

Изношенные ленты заменяют. Для этого ослабляют болты, сое­диняющие питатель с бункером, и натяжение ленты. После того как стык ленты разъединен или демонтирован питатель (если стык вул­канизированный), ленту легко снимают и ставят новую. При этом об­ращают особое внимание на симметричность положения ленты отно­сительно продольной оси питателя.

Подготовку к монтажу питателя начинают с разбивки главной оси – ориентира, а затем осей приводной и натяжной станций, обращая особое внимание на привязку к осям примыкающих транспортных и технологических устройств. Сборку начинают с опорной металлоконструкции привода или натяжной станции, а затем монтируют среднюю часть. После этого монтируют приводной барабан и привод питателя. Привод конвейера обкатывают до установки ленты, замеченные неисправности устраняют. Натяжной барабан устанавливают в крайнее положение, соответствующее минимальной длине конвейера. После монтажа питателя на него натягивают ленту, соединяют приводные цепи и вхолостую обкатывают питатель, наблюдая за ходом ленты и периодически подтягивая ее. Проверяют, нет ли на поверхностях ленты и приводного обрезиненного барабана следов масла и других веществ, которые могут нарушить сцепление ленты с барабаном. Чтобы улучшить сцепление, можно использовать мо­лотую канифоль, посыпая ею поверхность ведущего барабана. При проскальзывании ленты по ведущему барабану его футерованная резиной поверхность может засалиться. В таком случае ее зачища­ют вручную крупной шлифовальной шкуркой или шлифовальной машиной.

Ремонт приемных бункеров.

Процесс подачи бетонной смеси очень часто сопровождаются комбинацией ударного воздействия, абразивного износа и налипания. Такое сочетание приводит к повреждению стенок бункера, что влияет на бесперебойную работу бетоноукладчика. Таким образом, устанавливают металлические листы непосредственно к стенкам бункера.

При проведении периодического, оперативного и ежесменного осмотров производится проверка на:

- отсутствие повреждений металлоконструкций портала и емкости, площадок, ограждений (погнутых элементов, вмятин, разрывов, трещин и т.д.);

- отсутствие повреждений сварных швов;

- исправность спускных затворов (отсутствие разрывов, трещин и др.);

- исправность механизмов передвижения и ходовых тележек бункерных установок;

- отсутствие незакрепленных предметов на бункере;

Проверка осуществляется внешним осмотром с площадок, расположенных на бетоноукладчике. Сварные швы проверяются визуальным осмотром. Осмотр сварных швов производится по всей протяженности с двух сторон невооруженным глазом. При осмотре бункера оси затвора необходимо смазать консистентной смазкой (циатим, солидол).

Ремонт ходовой рамы.

К наиболее часто встречающимся дефектам рам относятся изгиб, изломы и трещины в швеллерах и брусьях, трещины в сварных швах, износ опорных повреждений, перекосы. Основные операции по устранению дефектов рам – правка, заварка трещин и изломов с наложением накладок, наплавка опорных поверхностей с последующей их обработкой. Дефекты базовых деталей и металлоконструкций возникают в результате абразивного износа, коррозий и аварий (трещины, повреждения заклепочных или сварных швов и т.п.).

Ремонт ходовых рам осуществляется электросваркой, что дает возможность резко сократить продолжительность ремонта, уменьшить расход металла и снизить трудоемкость при высоком качестве и достаточной прочности отремонтированных конструкций. Трещины на рамах устраняют сваркой - приваркой усилительной накладки. Перед заваркой трещину зачищают, определяют ее границы, концы засверливают и после этого заваривают. Трещины в сварных швах также устраняют сваркой. Перед заваркой трещину и прилегающие к ей места очищают от грязи и ржавчины стальными щетками или шлифовальной машиной, засверливают сверлом края трещины, удаляют старый металл. Подготовленные участки заваривают, начиная с засверленных концов трещины. Изношенные отверстия под болты заваривают газовой или дуговой сваркой, снимают наплывы металла напильником или шлифовальной машиной и вновь сверлят отверстия под болты.

5.

При эксплуатации вибронасадка наиболее часто наблюдается появление усталостных трещин в месте, где установлены вибраторы, а так же около сварных швов. В особо тяжелых условиях находятся подшипники. Изнашиваются шейки валов под подшипниками, шпоночные канавки и полумуфты. При эксплуатации следует особенно тщательно и регулярно проводить крепежные работы (вибраторов к раме, карданных валов и др.). Большое внимание следует обращать на нагревание подшипников и их регулярную смазку.

При ремонте вибронасадка производят демонтаж виброблоков, карданных валов, привода, а также ремонт их деталей. Особенное внимание при ремонте вибраторов следует обратить на лабиринтные уплотнения, которые восстанавливают сваркой с последующей расточкой под необходимый размер.

Схема смазки бетоноукладчика 6691:

1,2 – редуктор питателя,

3,4 – редуктор питателя,

5 – цепь питателя,

6 – приводной барабан,

7,8 – редуктор рабочего органа,

9 – натяжное устройство,

10,11 – редуктор гладилок,

12,13 – редуктор питателя,

14- цепь питателя,

15 – приводной барабан,

16 – ось затвора,

17 – ось катков,

18 – натяжное устройство,

19 – ось колеса,

20 – зубчатая передача приводного колеса,

21 – вал привода,

22 ,23 – редуктор привода передвижения,

24 – цепь привода передвижения.

Техника безопасности при работе бетоноукладчика.

Все металлические части машины, которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Необходимо, чтобы электропроводка имела надежную изоляцию. К обслуживанию и ремонту оборудования допускаются только лица, имеющие право на работу с электроустановками. Лица, не имеющие такого права, не должны открывать крышки магнитных пускателей, разбирать кнопки, ключи и другие элементы электрооборудования. Работать на машине со снятыми ограждениями у зубчатых колес, ременных и цепных передач и других вращающихся частей нельзя.

При эксплуатации этой группы машин помимо общих требований, связанных с электробезопасностью, ограждением передач и вра­щающихся деталей, возникает и дополнительная опас­ность для находящихся поблизости рабочих, так как бетоноукладчики после остановки начинают переме­щаться по рельсам сравнительно бесшумно и медлен­но, а следовательно малозаметно, в то время как управляющий движением оператор вынужден внима­тельно следить за работой питателя и других устройств, укладывающих бетонную смесь в форму и об­рабатывающих ее там.

Чтобы предотвратить несчастные случаи, бетоноукладчик должен иметь щитки, полностью закрываю­щие колеса и исключающие возможность их наезда на препятствие, случайно попавшее на рельс. Выступаю­щие за основной габарит части бетоноукладчика (на­пример, площадка оператора, поручни лестницы и др.) должны иметь хорошо заметные, ярко окрашенные ограждения с закругленными поверхностями.

Категорически запрещается чистить, смазывать и ремонтировать машины во время их работы. При проведении этих работ следует полностью исключить возможность случайного пуска приводов, для чего необходимо отключить электрическое питание.

Перед началом движения бетоноукладчика опера­тор должен подавать хорошо слышимый и различи­мый в производственном шуме сигнал. Запрещается включать привод передвижения бетоноукладчика, если рабочий находится на верхней площадке его обслужи­вания или в зоне, передвижения. При наличии на бето­ноукладчике вибромашин (вибратор на бункере, обес­печивающий равномерный выход бетонной смеси, виб­ронасадок для уплотнения бетонной смеси в форме) ра­бочее место оператора должно иметь надежную вибро­изоляцию или дистанционное управление.

Загружая бетонную смесь, машинист обязан соблюдать следующие основные правила:

1. Вести загрузку только на стоянке;

2. Перед загрузкой проверять, закрыт ли шибер бункера;

3. Не допускать попадания бетонной смеси на другие узлы машины. Выпавшую из бункера смесь нужно немедленно удалять;

4. Равномерно загружать бункера по уровню, не допуская образования конуса, так как это может привести к расслоению бетонной смеси при выходе из бункера. Такое расслоение наиболее вероятно при жестких бетонных смесях.

При укладке бетонной смеси машинист бетонораздатчика, не имеющего автоматического управления, должен после загрузки бетонной смесью:

1. Занять рабочее место и включить привод на перемещение машины вперед;

2. По достижении формы, не выключая привода передвижения, открыть шибер и включить питатель. Чтобы начать укладку смеси без выключения привода передвижения, машинист должен обладать соответствующими навыками;

3. Укладывать бетонную смесь с необходимым количеством остановок над формой, следя за величиной щели, образуемой шибером или заслонкой, и продолжительностью укладки на данном участке формы. Заполнять форму смесью можно за один или несколько проходов в соответствии с принятой технологией и свойствами укладываемой смеси.

Все работы, связанные с изготовлением сборных бетонных и железобетонных изделий, должны соответствовать требованиям СНиП III-4-80, а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.

При укладке бетонных смесей в условиях открытого полигона необходимо принимать меры (специальные укрытия, навесы, покрытия пленкой) для предохранения бетонных смесей и свежеотформованных изделий от вредного влияния атмосферных воздействий.

При производстве работ в цехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-76. Следует также строго соблюдать требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том числе связанных с применением веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движения не должны превышать установленных ГОСТ 12.1.005-76. Во всех производственных и бытовых помещениях следует устраивать естественную, искусственную или смешанную вентиляцию, обеспечивающую чистоту воздуха.

Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Для снижения уровня шума следует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77.

Для снижения шума могут быть применены следующие методы:

— уменьшение шума в источнике;

— изменение направленности излучения шума;

— акустическая обработка помещений;

— уменьшение шума на пути его распространения;

— применение средств индивидуальной защиты (наушники, вкладыши, шлемофоны)

Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установленный ГОСТ 12.1.012-78. Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальные мероприятия: конструктивные, технологические и организационные, средства виброизоляции и виброгашения, дистанционное управление, средства индивидуальной защиты.

Ослабление локальной вибрации и передачи вибрации на пол и сиденье достигается средствами виброизоляции и вибропоглощения, использованием пружинных и резиновых амортизаторов, прокладок и др. Для уменьшения вибрации, передаваемой на рабочие места, применяются специальные амортизирующие сиденья, площадки с пассивной пружинной изоляцией, резиновые, поролоновые и другие виброгасящие настилы.

К работе с вибрирующими машинами и оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет, получившие соответствующую квалификацию и сдавшие технический минимум по правилам безопасности выполнения работ.

Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, а также на территории предприятия должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79.

При производстве изделий следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых величин, установленных СН 245-71.

1. Борщевский А.А. , Ильин А.С. «Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий». – М: «Издательский дом Альянс», 2009.

2. Колодзий И. И. «Производство сборных железобетонных изделий» — М.: «Высшая школа», 1987.

3. Колодзий И. И. «Машинист бетоноукладчика и формовочного оборудования». М., «Высшая школа», 1970.

4. Морозов М.К. «Механическое оборудование заводов сборного железобетона». Киев.: «Высшая школа», 1982.

5. «Строительные машины. Справочник. Т. 2. Оборудование для производства строительных материалов и изделий» под ред. В.А. Баумана и Ф.А. Лапира. М., «Машиностроение», 1977.

6. Гологорский Е.Г. «Эксплуатация и ремонт оборудования предприятий стройиндустрии». М.:Архитектура-С, 2006.

7. Дроздов Н.Е. «Эксплуатация, ремонт и испытание оборудования предприятий строительных материалов, изделий и конструкций». М.: «Высшая школа», 1979.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: