Сделай Сам Свою Работу на 5

Газификация твердого топлива

Газификация твердых и жидких топлив с помощью воздуха, кис­лорода, водяных паров, углекислого газа относится к химическим ме­тодам получения азота и водорода.

Газификацией топливаназывается процесс превращения органи­ческой части его в горючие газы с помощью воздуха, водяного пара, кислорода или других газов.

Для газификации твердого топлива применяются газогенераторы различных типов. Обычно газогенератор представляет собой верти­кальную шахту из огнеупорного кирпича с наружным кожухом из листовой стали.

Сверху через загрузочный люк в шахту газогенератора поступает топли­во, снизу подаются газообразные гази­фицирующие агенты (воздух, водяной пар, кислород и др.). Газообразные про­дукты газификации выводятся через верхний газоход, зола и шлак — через зольный бункер. Разрыхление топлива (шуровка) и перемещение золы и шлака осуществляются с помощью колоснико­вой решетки.

Поднимаясь через колосниковую ре­шетку вверх, воздух, водяной пар и дру­гие реагенты проходят сначала через слой шлака и несколько подогреваются, затем газы поступают в окислительную зону раскаленного топлива, где вступа­ют в реакцию с углеродом, далее прохо­дят зоны восстановления оксида углерода (IV), коксования и подогрева поступающего топлива. При получении воздушного газа воздух поступает в слой раска­ленного твердого топлива и взаимодействует с углеродом по реакции:
С + (О2 + 3,762N2) = С02 + 3,762N2 + 409,2 кДж.

Область, в которой протекает процесс горения топлива, называет­ся окислительной зоной. Здесь оксид углерода (IV) содержится в значительном количестве; в этих же газах содержится и кислород, концентрация которого быстро убывает по мере поднятия газа вверх. Поднимаясь выше, оксид углерода (IV) поступает в зону восстанов­ления, где взаимодействует с раскаленным углеродом, восстанавли­ваясь до СО по реакции:

С02 + С = 2СО — 160,6 кДж.

В случае получения водяного газа в газогенератор подается водя­ной пар, который взаимодействует с углеродом в области окислитель­ной и восстановительной зон по реакции



С + Н20 = СО + На — 117.8 кДж

и частично по реакции

С + 2Н20 — С02 + 2Н2 - 71,4 кДж.

В верхней части слоя топлива температура снижается за счет по­ступления холодного топлива, и здесь частично протекают реакции с образованием метана, оксида углерода (IV) и водорода:

СО + Н20 = С02 -f Н2 + 45,4 кДж;

СО + ЗН2 = СН4 + Н20 + 201,0 кДж.

Наиболее сложным является процесс получения водяного газа. Этот процесс может осуществляться в газогенераторах с плотным слоем топлива, с кипящим слоем, со сжиганием пылевидного топли­ва во взвешенном состоянии, в аппаратах со сжиганием жидкого топ­лива и др.

При получении водяного газа в газогенераторах с плотным сло­ем топлива процесс протекает, как правило, с периодической подачей в реакционную зону воздуха и пара.

При подаче воздуха в газогенераторе осуществляется раскалочное дутье, при котором топливо (кокс) разгорается и температура в реакционной зоне повышается до 1100—1200 °С. Затем через раска­ленный кокс продувается пар, вследствие чего образуется водяной газ, состоящий в основном из водорода и оксида углерода (II).

Аппаратурное оформление

Установки для газификации твердого топлива состоят в основном из трех отделений: подготовки и транспортировки топлива, газифика­ции топлива и машинного отделения.

Основными аппаратами отделения газификации являются газоге­нераторы. В этом же отделении устанавливаются котлы-утилизаторы, скрубберы и вспомогательное оборудование.

В газогенераторах осуществляется процесс газификации топлива с получением соответствующих генераторных газов.

Котлы-утилизаторы служат для рекуперации теплоты горячих га­зов и получения за счет этой теплоты пара. Скрубберы предназначе­ны для очистки газа от пыли и охлаждения газа до 30—35°.

Все существующие типы газогенераторов можно разделить на следующие группы: аппараты для газификации твердого топлива в статическом слое; для газификации твердого топлива в кипящем слое; для газификации твердого топлива под давлением; для газификации твердого топлива во взвешенном состоянии (пылевидного) и газоге­нераторы для газификации жидкого топлива. Рассмотрим один из них.

 

Газогенератор для газификации топлива в кипящем слое

Схема газогенератора с кипя­щим слоем: / — корпус, 2 — футеровка; 3 — лазы; 4 — фурмы вторичного дутья; 5 — зольный брус; j — дутьевая коробка; 7 — течка для золы; S — привод; 9 — двигатель; 10 — выгрузной винтовой конвейер; // — питательные винто­вые конвейеры.

При газификации твердого топлива в кипящем слое частички его находятся в полувзвешенном состоянии и в непрерывном хаотическом движении, внешне напоминая кипящую жидкость. Этот кипящий слой часто называют псевдоожиженным. Последний образуется под дейст­вием напора газифицирующего агента, поступающего снизу. Газогенераторы с кипящим слоем топлива обладают рядом пре­имуществ по сравнению с газогенераторами с плотным слоем: в них можно газифицировать низкосортное и тонкоизмельченное топливо размером до 10 мм, при этом они работают непрерывно и с большой интенсивностью. Производительность их превышает производитель­ность газогенераторов с плотным слоем топлива на периодическом дутье в 6—8 раз и в 3—4 раза производительность газогенераторов с непрерывным дут

 

Газифицирующим агентом является парокислородная смесь, посту­пающая в газогенератор снизу со скоростью около 2 м/с. Второй поток парокислородной смеси поступает непосредственно в шахту газоге­нератора через систему сопел. Общий вид генератора с кипящим сло­ем показан на рис.

Топливо подается в газогенератор с помощью трех питательных винтовых конвейеров на уровне 0,5 м над колосниковой решеткой. Высота слоя топлива в статическом состоянии достигает.0,5 м. При «кипении» высота слоя топлива возрастает до 1,5м. Таким образом, плотность слоя топлива в процессе газификации уменьшается в 3 ра­за. Из-за интенсивного движения частичек топлива образуется боль­шое количество пыли, поднимающейся в надслойное пространство. Для сжигания этой пыли предусматривается подвод вторичного дутья (через сопла). Благодаря интенсивному движению и перемешиванию частичек в кипящем слое, в газогенераторах отсутствует зональное распределение температур, характерное для газогенераторов с плот­ным слоем топлива. Частички топлива, непрерывно циркулируя от колосников вверх и обратно, выравнивают температуру в слое топлива по его высоте. Летучие вещества, выделяющиеся из топлива у колос­ников, частично сгорают и частично крекируются. В верхних горизонтах слоя летучие вещества под­вергаются только крекингу. В ре­зультате газ, образующийся в ки­пящем слое, не содержит смолы и непредельных углеводородов.

Корпус представляет собой вертикальную цилиндрическую шахту,футерованную огнеупорным кирпичом. В средней части корпуса располагается пояс фурм вторичного дутья.Несколько выше расположены штуцеры для лазов. Нижняя часть корпуса коническая ,с приваренными изнутри уголками жесткости , которые служат одновременно опорой для футеровки. Дутьевая коробка предназначена для подачи и равномерного рас­пределения газифицирующего реагента. В коробке располагаются: наборная колосниковая решетка, подшипники вала зольного бруса и его привода, зольная течка и зольные винтовые конвейеры с золь­ными карманами. Приводы зольных винтовых конвейеров устанавли­ваются на отдельных фундаментах. Колосниковая решетка — плоская, набрана из отдельных чугун­ных пластин, поставленных на ребро. Всего в решетке газогенератора с корпусом диаметром 5,5 м около 400 пластин. Между колосниками располагаются прокладки, определяющие ширину дутьевых щелей. Колосники и прокладки стягиваются сквозными болтами и устанав­ливаются на опорных балочках. Зольный брус, литой из жароупорной стали, подгребает золу к зольным течкам при температуре около 850 °С. Для охлаждения бру­са во внутреннюю полость его подается вода, которая отводится че­рез вертикальный вал. Винтовой конвейер приводится во вращение электродвигателем мощностью 2,2 кВт через редуктор. Частота вра­щения винтового конвейера регулируется изменением эксцентрисите­та. Нижняя часть газогенератора — съемная, она подвешивается на болтах к конической части корпуса, что облегчает ее замену запасной

 


Конверсия водяным паром

CH4+H2O↔CO+3H2-Q(1); CO+H2O↔CO2+H2+Q(2); CH4+H2O↔CO2+4H2

По Ле-Шателье : 1-↑t, ↓p и для ↑ выхода Н2 ↑ содержание Н2О; обратима

2-↓t, p- любое, ↑H2O; обратима

В одном аппарате и в одну стадию этот процесс провести нельзя т. к. эндо- и экзотермическая реакции. Оптимальная t для обеих реакций 823°С с 10% содержанием СН4 на выходе при высоком давлении(3,4 МПа) т. к. при увеличении давления увеличивается содержание исходных реагентов и увеличивается скорость процесса, что приводит к уменьшению капиталовложений. Избыток Н2О для ↑ выхода, но дополнительно нагрев газа и для ↓ зауглероживания (n=3.7-3.8).На практике конверсию проводят в две ступени т. к. если сразу на 100% , то надо воздухоразделительная установка для ввода азота:1- трубчатый реактор, конверсия водяным паром на Ni катализаторе(на носителе) при t=800-820°С с подводом тепла ; 2-шахтный конвертор, конверсия смесью кислорода с паром при t=1000 °С на Ni катализаторе(смешения) в автотермичном режиме в таком количестве чтобы СО+Н2:N2=1:3.

 




©2015- 2019 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.