К качеству сварных соединений

Важной функцией системы организации производства высококачественной сварочной продукции предприятием-изготовителем является ее технический контроль, под которым понимают проверку соответствия объекта контроля установленным техническим требованиям. Система технического контроля предусматривает организацию на предприятии службы технического контроля, которая наряду с технологическими службами должна обеспечивать высокое качество выпускаемой продукции.

Система технического контроля включает следующие основные элементы:

– объект контроля;

– методы и средства контроля;

– исполнители;

– техническая документация.

Под объектом контроля понимают продукцию на той или иной стадии технологического процесса, средства производства и технологические процессы. Методы контроля – это совокупность определенных принципов и правил выполнения контроля.

К средствам контроля относят контрольно-измерительные приборы, инструменты, аппаратуру, материалы, применяемые при контроле (например, рентгеновская пленка).

Под исполнителями контроля понимают специалистов отдела технического контроля (ОТК), отдела или службы контроля качества (СКК) и работников центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ), занимающейся поверкой и ремонтом средств измерения. При техническом контроле выявляют отклонения объекта контроля от установленных требований НТД (нормативно-технической документации). Технический контроль проводится в соответствии с технической документацией и организуется по правилам, установленным стандартом предприятия.

Производится сопоставление первичной информации с установленными требованиями, критериями и нормами (информация об отклонениях фактических параметров и показателей качества от заданных называется вторичной). Вторичная информация используется для выработки управляющего решения, направленного на объект контроля. При этом решается главная задача управления качеством – сведение к минимуму или полное устранение выявленных отклонений в ходе технологического процесса изготовления сварочной продукции.

Помимо отмеченных, к другим понятиям, используемым при контроле относятся:

– объем контроля – отношение общего количества проконтролированных сварных соединений к общему количеству изготовленных;

– продолжительность контроля – время, необходимое для его подготовки, проведения и анализа результатов;

– стоимость контроля – материальные затраты на проведение контроля;

– контролируемый параметр – количественная или качественная характеристика объекта контроля;

– достоверность контроля – вероятность соответствия фактических
результатов действительным значениям контролируемых признаков.

Виды и средства технического контроля.В зависимости от требований к сварным соединениям и категории их ответственности устанавливается определенная система организации контроля продукции на предприятии. В основу этой системы положена классификация видов технического контроля по отдельным признакам.

1) По стадиям технологического процесса контроль разделяют на:

– входной (предварительный);

– операционный (текущий);

– окончательный (готовой продукции).

К входному контролю предъявляют основной и сварочный материалы (присадочную проволоку, флюсы, газы, электроды), полуфабрикаты и комплектующие. Под термином предварительный контроль понимают не только проверку материала, но и работоспособность сварочного оборудования и квалификацию исполнителей работ. Операционному контролю подвергают технологические процессы по отдельным операциям маршрутной технологии после ее завершения или во время исполнения.

2) По объему контролируемой продукции:

– сплошной;

– выборочный.

Сплошной контроль выполняют для ответственных сварных конструкций. Выборочный – при контроле изделий крупносерийного и массового
производства.

3) По месту проведения контроля:

– стационарный;

– подвижный (скользящий).

Стационарный контроль производится на специальном оборудованном
контрольном пункте или в специальном помещении (например, рентгеноконтроль выполняют в изолированных боксах). Подвижный контроль производится непосредственно на рабочем месте (например, ультразвуковой контроль).

4) По характеру контроля:

– инспекционный;

– летучий.

Под инспекционным контролем понимают выборочный контроль продукции специальными лицами (инспекторами) для дополнительной проверки качества проконтролированной продукции.

Летучий контроль выполняется с произвольной периодичностью, носит инспекционный характер и выполняется работниками ОТК. При этом контролируется соблюдение технологических процессов (контроль технологической дисциплины), например, последовательность выполнения швов, соблюдение правил хранения и условий транспортировки изделий на соответствие требованиям технической документации.

При проверке соблюдения технологического процесса особое внимание уделяется рациональной организации рабочих мест, которая предполагает наличие необходимой технологической документации, оснастки и контрольно-измерительных приборов и инструмента и их состояния, соблюдения правил и норм техники безопасности, состояние рабочего места и соответствие его требованиям технологической документации. Такую проверку часто называют контролем производственной дисциплины.

5) По цели контроля:

– приемочный;

– статистический.

Приемочный контроль имеет отбраковочный характер и проводится с целью отделения годной продукции от брака. Статистический контроль используется в крупносерийном и массовом производстве в системе управления качеством продукции. Статистический контроль является средством профилактического воздействия на ход технологического процесса с целью его корректировки и исключения появления брака.

6) По возможности использования проконтролированной продукции:

– разрушающий;

– неразрушающий.

Разрушающий контроль применяют для получения контролируемых
количественных показателей продукции. В некоторых случаях контроль проводят с частичным нарушением целостности материала изделия, т.е. путем испытаний без разрушения изделия. Неразрушающий контроль не оказывает влияния на целостность продукции и косвенно характеризует ее качество.

7) По средствам контроля и получения информации:

– визуальный;

– инструментальный.

Визуальному контролю подвергают 100% изделий. Инструментальный контроль является более совершенным, т.к. осуществляется с помощью разнообразных технических средств контроля. Технические средства контроля можно разделить на следующие группы.

1) По характеру измерения контролируемого параметра:

– контрольно-измерительные инструменты и приборы;

– контрольно-сортирующие устройства.

Контрольно-измерительные средства являются основными средствами
контроля. Контрольно-сортирующие средства предназначены для сортировки
объектов контроля по двум группам: годен, негоден; либо по нескольким
группам, исходя, например, из геометрических размеров.

2) По степени воздействия на ход технологического процесса:

– средства пассивного контроля;

– средства активного контроля.

Средства пассивного контроля относятся к обычным контрольно-измерительным средствам, фиксирующим полученный результат или контрольно-сортирующим устройствам. Средства активного контроля встраиваются в технологическое оборудование и используются для непосредственного управления технологическими процессами. При достижении предельных значений контролируемых параметров эти устройства автоматически управляют режимом работы оборудования, обеспечивают заданную точность, и обладают значительно большей эффективностью предупреждения брака.

3) По степени автоматизации:

– ручные;

– механизированные;

– автоматические.

Средства ручного контроля используют там, где применение механизированных автоматических контрольных устройств затруднено или практически невозможно. Эффективность использования автоматических контролирующих устройств обусловлена возможностью получения документа или протоколирования результатов контроля. При использовании механизированных средств контроля протоколирование результатов контроля осуществляет контролер.

Система испытаний в сварочном производстве.Испытания являются особым видом контроля, так как по их результатам оценивается качество продукции и возможность ее использования по назначению. Программа испытаний включает данные об объекте испытаний, цель и задачи испытаний, номенклатуру контролируемых параметров, вид и объем испытуемых образцов, условия, организацию и порядок оформления результатов испытаний. Испытания проводятся на различных стадиях жизненного цикла продукции и включают:

– исследовательские испытания (стадия проектирования);

– доводочные и приемные испытания (стадия внедрения);

– испытания при входном контроле, операционном контроле, типовые испытания, приемо-сдаточные испытания (стадия серийного производства);

– приемно-сдаточные послеремонтные испытания (стадия эксплуатации).

На стадии проектирования проводят исследовательские испытания, которые носят сравнительный характер, и осуществляются с целью выбора материала, типа соединения, способа и режима сварки, отработки технологических приемов, обеспечивающие получение качественных сварных соединений.

Исследовательские испытания проводят на технологических образцах (образцах-свидетелях) или моделях, имитирующих натурные изделия или узлы. Объектом доводочных испытаний на стадии внедрения является либо опытный образец или установочная партия изделий. Эти испытания позволяют довести технологию изготовления изделия до оптимального варианта. Для запуска продукции в производство проводятся приемочные испытания. Для особо ответственной продукции проводятся ведомственные или государственные испытания, которые являются разновидностью приемочных испытаний. На стадии серийного производства проводятся испытания металла при входном контроле и испытания сварных технологических образцов при проведении пробной сварки. На стадии серийного производства могут быть проведены типовые испытания, если вносятся изменения в конструкцию или технологию изготовления. Для изделий первой категории ответственности проводят приемо-сдаточные испытания для проверки годности изделия к эксплуатации и соответствия их требованиям НТД или контрольным образцам. На принятую к эксплуатации продукцию оформляется формуляр (паспорт). Приемо-сдаточные испытания проводят и на стадии эксплуатации после ремонта сварных соединений. Окончательной принятой считается продукция, прошедшая с положительными результатами приемо-сдаточные испытания в объеме и последовательности, предусмотренной НТД, полностью укомплектованная и упакованная в соответствующую тару. В испытаниях используются технические средства, прошедшие метрологическую проверку в сроки, установленные технической документацией на эти средства. В сварочном производстве все виды испытаний можно классифицировать на две группы: разрушающие и неразрушающие. Это обусловлено большим разнообразием используемых материалов и их свойств, конструктивными
особенностями и технологией производства, особенностями эксплуатации и
ремонта изделий. Поэтому предусматривается комплекс испытаний, взаимодополняющих друг друга.

Разрушающие испытания проводят выборочным методом на образцах-свидетелях, моделях или натурных образцах сварных соединений. Такие испытания позволяют количественно оценить показатели работоспособности (прочность, пластичность, коррозионную стойкость и др.) и надежности изделий. К разрушающим испытаниям относят механические, коррозионные и технологические испытания и исследования химического состава и структуры материала.

Неразрушающие испытания позволяют определить наличие дефектов в изделии и косвенным путем оценить работоспособность и надежность изделий. Эти испытания основаны на различных физических явлениях и поэтому их часто называют физическими методами контроля. К неразрушающим испытаниям относят такие методы контроля как: радиационные, акустические, магнитные, вихретоковые, тепловые, электрические, оптические, радиоволновые и проникающими веществами. В зависимости от степени ответственности изделий те или иные виды испытаний имеют приоритетное значение.

Особенности организации технического контроля в сварочном
производстве.Технический контроль в сварочном производстве разделяют на входной, операционный и приемочный. К входному контролю относят контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов, предназначенных для использования при изготовлении изделий, а также предварительный контроль сварочного оборудования и квалификации сварщиков. Входной контроль основных и сварочных материалов имеет целью не допустить использование некачественной продукции поставщика, поступившей к изготовителю сварных изделий. Целью предварительного контроля является оценка работоспособности сварочного оборудования и допуск производственного персонала к выполнению сварочных работ. Система операционного контроля предусматривает контроль технологического процесса и продукции во время выполнения или после завершения технологической операции. Контроль технологического процесса сварки включает контроль подготовки свариваемых деталей, их сборки под сварку, непосредственно процесса сварки и полученных сварных соединений.

Приемочный контроль сварных изделий включает внешний осмотр изделия и определение его размеров, а также испытания (неразрушающие для всех изделий и разрушающие для определенного объема выборки). При приемочном контроле проверяется соответствие изготовленной продукции требованиям НТД и принимается решение о ее пригодности к использованию. Таким образом, учитывая особые требования к изготовлению сварных
изделий, организация технического контроля в сварочном производстве должна быть направлена не только на приемочный контроль продукции, но и на контроль всех стадий производственного процесса ее изготовления, а также всех факторов, влияющих на качество продукции [36, 37, 58, 72, 124].

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: