Механизация и автоматизация склада

Одна из важнейших задач современной логистики – обеспечить, чтобы капиталовложения в оборудование грузопереработки приносили максимальную отдачу, воплощенную в росте производительности труда. Грузопереработка в логистике неизбежна, но следует стремиться к сокращению ее объёмов до возможного минимума.

Основная масса операций грузопереработки в логистике приходится на складское хозяйство. Существует различие между обработкой упакованной продукции и обработкой жидких, насыпных или навалочных грузов. Для разгрузки сыпучих, жидких и газообразных материалов применяют специализированное оборудование. Требования к системам грузопереработки следующие.

1. Оборудование, используемое для грузопереработки и хранения, должно быть максимально стандартизированным .

2. Система грузопереработки должна в максимальной степени обеспечивать непрерывность материального потока.

3. Инвестиции следует направлять преимущественно в оборудование для перемещения грузов, а не в стационарное оборудование.

4. Стремиться к максимальной загрузке оборудования.

5. При выборе оборудования грузопереработки следует стремиться к минимизации отношения веса ПТМ к их грузоподъемности (полезной нагрузке).

6. Конструкция системы должна предусматривать максимально возможное использование естественной силы тяжести.

Системы грузопереработки бывают ручными, механизированными, автоматизированными и автоматическими. В механизированных системах рабочие используют подъемно-транспортное оборудование для приемки, перемещения и отправки грузов. При этом значительную часть издержек составляют расходы на оплату труда. Инвестиции в оборудование позволяют сократить долю ручного труда до экономически оправданного уровня. Механизации поддаются практически все операции грузопереработки.

Компьютеризация обеспечивает максимальный контроль над использованием механического подъемно-транспортного оборудования за счёт внедрения КИС. В последнее время все большее распространение получают автоматические системы.

Механизированные системы

В механизированных системах применяется множество разновидностей подъемно-транспортного оборудования. Наиболее распространены вилочные погрузчики, самоходные погрузчики поддонов, бугельные буксировочные линии, тягачи с полуприцепами, конвейеры и карусельные механизмы.

Механизация погрузочно-разгрузочных работ

Для выполнения внутрискладских операций, операций по приёмке и отправке материалов используются различные средства механизации, которые делят по принципу работы на две группы:

· машины циклического действия, (краны, погрузчики);

· машины непрерывного действия, (конвейеры, транспортёры).

Выбору наиболее рационального для каждого конкретного склада (его участка) варианта предшествует установление следу­ющих показателей и условий работы, подлежащей механизации:

1) количество и характер погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ;

2) вид, тип и классификация грузов, поступающих для складской переработки;

3) вид, тип и состояние тары или упаковки груза;

4) общий объем грузопереработки на складе;

5) фактическое число погрузочно-разгрузочных машин, их виды и типы, степень загруженности;

6) способ хранения грузов, специальные условия разгрузки и охраны труда;

7) планировка и компоновка складских помещений, перспективы расширения склада, увеличения работ.

Основываясь на установленных показателях, учитывая другие возможные условия и особенности намечаемой механизации склада или его участка, составляют технологические карты с подробным указанием всех грузопотоков и подбирают соответствующую систему машин и механизмов. На основе анализа вариантов механизации намечают к внедрению те машины и механизмы, которые » по своим технологическим данным достаточно полно соответствуют требованиям работ, проводимых на складе (участке).

Для окончательного выбора наиболее рационального варианта технологии погрузочно-разгрузочных и внутрискладскнх работ с наиболее производительными машинами и механизмами нужно к каждому из вариантов составить подробный технико-экономический расчет. Наиболее целесообразным считается вариант, которым при меньших капитальных затратах обеспечивается большая экономия общих эксплуатационных затрат. Из двух или нескольких вариантов, с одинаковыми капитальными затратами, выбирают вариант с меньшим сроком их окупаемости.

Средства механизации в окончательно выбранном варианте должны по возможности наиболее полно обеспечить наивысшие (на определенный период и для данного вида склада) технико-экономические показатели, иметь несложное устройство, минимальную собственную массу, быть надежными в эксплуатации и удобными в управлении. Они не должны наносить повреждений грузам или таре и должны обеспечивать полную количественную и качественную сохранность перерабатываемых материалов. Выбранные машины должны обеспечивать также выполнение необходимого объема перегрузочных работ в установленные нормативные сроки простоя транспортных средств. Однако несколько завышенная (в пределах 10...15 % более необходимой) производительность машины предпочтительнее, поскольку она гарантирует выполнение работ в случае непредвиденных задержек, обеспечивает резерв мощности, необходимый при увеличении объема работ, связанных с расширением склада или неравномерностью поступления или отпуска материалов.

На выбор машин и механизмов влияет также номенклатура материалов. При больших объемах работ с ограниченной номенклатурой выгодно использовать машины и механизмы однотипных серийных моделей, что обеспечивает их взаимозаменяемость, упрощает условия эксплуатации и ремонта (детали взаимозаменяемы). При малых объемах работ и разнообразной номенклатуре грузов применение универсальных маневренных машин незначительной мощности более целесообразно. Использование их достаточно эффективно при наличии комплекта грузозахватных устройств, четкой, быстрой, а также централизованной (на больших складах) их замене.

Правильный выбор машины или механизма по грузоподъёмности представляет известные трудности, в первую очередь на складах промышленных предприятий, куда поступают грузы с различными весовыми характеристиками. Обычно при выборе грузоподъемности крана ориентируются на максимальную массу груза. Это в основном детали стационарного оборудования промышленного предприятия, поступающие лишь в период его реконструкции или модернизации. Кран большой грузоподъемности в таких условиях доставки используется недостаточно. Выбор же грузоподъемности крана по результатам комплексного технико-экономического исследования покажет, что она должна быть значительно ниже массы наиболее тяжелого груза. Поэтому целесообразно разгрузку и грузопереработку тяжелого оборудования производить с помощью мобильного крана большой грузоподъемности, который используется в группе складов (отрасли или региона).

Капитальные затраты на средства механизации включают стоимость:

1) подъемно-транспортного оборудования - кранов, кон­вейеров, авто- и электропогрузчиков, штабелеукладчиков, электрокаров, элеваторов, подъемников и других машин и механизмов;

2) грузозахватных устройств - грейферных, магнитных, челюстных, рычажных захватов; тросовых, цепных, крюковых стропов;

3) складского технологического оборудования - стеллажей, поддонов, контейнеров, производственной тары, весов, комплектовочных столов;

4) сооружений, необходимых для работы машин и ме­ханизмов - загрузочные и выгрузочные устройства, подкрановые пути, крановые эстакады, автомобильные дороги, асфальтовые по­крытия.

Определив себестоимость грузовой переработки 1 т материала при разных вариантах выполнения или механизации работ и годовой объем работ по складу, можно установить годовой экономический эффект (руб.) механизации по сравнению с немеханизированным производством работ или механизированным, но менее эффективным:

3 = (C₁-C₂)Q, (64)

где C₁ - себестоимость переработки 1 т груза при первом варианте. руб.; C₂ - то же, но при втором варианте, руб.; Q - объем работ (т, шт.)

Однако при определении снижения себестоимости необходимо учитывать и те капитальные вложения, за счет которых оно достигается. Поэтому пользуются величиной приведенных затрат (руб.), в которой учитывается и величина ежегодной окупаемости капитальных вложений

П = С_n + Ek_n, (65)

где Сп - себестоимость работ при п-м варианте; Е - нормативный коэффициент сравнительной эффективности капитальных вложений (0,15); kn - удельные капитальные затраты на 1 т перерабатываемого груза при п-м варианте.

Таким образом, годовой экономический эффект (руб.) от внедрения более совершенной техники (более выгодного варианта) будет определяться минимумом затрат, устанавливаемых для каждого варианта по формуле

Э = [ (c₁ + Ek₁) - (c₂ + Ek₂) ] Q. (66)

Применение механизации будет эффективным, когда капитальные вложения окупаются в течение установленных нормативных сроков. Срок окупаемости капитальных вложений (лет) определяется по формуле:

T = k₂ – k₁ / c₁ – c₂ , (67)

где C₁ - себестоимость переработки 1 т груза при первом варианте механизации, руб.; С₂ - то же, но при втором варианте; k₁ - удельные капитальные затраты при первом варианте механизации; k₂ - то же, но при втором варианте.

Срок окупаемости капитальных вложений и нормативный коэффициент сравнительной эффективности - величины взаимно обратные и приняты равными соответственно 7 годам и 0,15. Характерной особенностью совершенствования складского хозяйства вообще и механизации погрузочно-разгрузочных работ в особенности являются высокая эффективность капитальных вложений и малые сроки их окупаемости.

Большое значение в оценке эффективности вариантов механизации имеют и такие натуральные показатели, как степень эффективности использования площади и объема склада, сроки строительства и освоения варианта механизации, качество выполнения погрузочно-разгрузочных и складских работ. Нередко, в зависимости от местных условий, некоторые натуральные показатели приобретают решающую роль в выборе варианта механизации. Поэтому предпочтение может быть в ряде случаев отдано не самому экономичному из них.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: