Устройство фундаментов из свай-столбов

4.62. В процессе выполнения работ по установке каждого столба в скважину и заполнения ее раствором необходимо проверять:

· соответствие размеров поперечного сечения и длины столба проектным;

· чистоту поверхности столба и отсутствие повреждений стыковых закладных элементов;

· качество стыкования элементов столба;

· соответствие диаметра и глубины скважины проектным, а также состояние ее боковой поверхности и забоя;

· фактическое положение в плане и по высоте установленного в скважину столба;

· подвижность предназначенного для заполнения скважины мелкозернистого бетона, а также его температуру при использовании мерзлых грунтов;

· качество производства работ по заполнению мелкозернистым бетоном пространства между боковыми поверхностями столба и скважины;

· качество уплотнения грунтов в зазоре между столбом и поверхностью скважин в пределах слоя сезонного промерзания грунтов;

4.63. Соответствие диаметра и глубины скважины проектным рекомендуется дополнительно проконтролировать непосредственно перед установкой столба (сваи), чтобы убедиться в отсутствии на боковой поверхности скважины и на забое замерзшего слоя шлама, воды или обрушившегося грунта.

4.64. Из мелкозернистого бетона, приготовленного для заполнения зазора между столбом и поверхностью скважины, должны быть изготовлены стандартные образцы.

Отбор проб омоноличивающего мелкозернистого бетона, изготовление и хранение образцов, а также их испытание следует производить согласно ГОСТ 5802-86 и главы СНиП 3.06.04-91.

Пробы отбирают из мелкозернистого бетона, полученного в скважине после смешивания его с остатками бурового шлама, в случае отсутствия в забое связанных грунтов.

Пробы мелкозернистого бетона отбирают из скважины одного из столбов каждого фундамента.

В случаях изменения технологии заделки столбов или составов мелкозернистого бетона пробы отбирают из каждой скважины.

4.65. Подвижность мелкозернистого бетона (смеси), используемого для заделки столба или сваи в скважине, следует контролировать непосредственно перед установкой элемента в скважину. Подвижность мелкозернистого бетона класса менее В7,5 используемых для заделки столбов в скважины должна быть от 7 до 12 см, класса В3,5 от 9 до 14 см. Если подвижность мелкозернистого бетона будет отличаться от указанной, использовать мелкозернистый бетон запрещается.

4.66. Контроль качества и приемку выполненных работ по заделке столбов в скважины должен осуществлять производитель работ совместно с представителем технического отдела строительной организации и заказчика.

4.67. В процессе производства работ по установке столбов или свай в предварительно пробуренные скважины необходимо вести журнал погружения столбов в сважины (приложение 32).

К журналу должны быть приложены сводные ведомости пробуренных скважин и установленных столбов (приложение 24).

Приемка установленных столбов должна быть оформлена актами освидетельствования (приложение 33).

4.68. Перед возведением ростверков или устройством безростверковых фундаментов погруженные столбы, должны быть освидетельствованы в комплексе и приняты с оформлением актов приемки ответственных конструкции (приложение 13).

Особенности сооружения фундаментов в вечномерзлых грунтах.

4.69. Работы по строительству фундаментов следует вести, по возможности, без длительных перерывов между отдельными этапами технологического процесса, чтобы впоследствии дополнительно не затрачивать труд и время на осушение затопленных котлованов, удаление из них размокшего летом или промерзшего пучинистого грунта основания зимой, повторную очистку скважин для установки столбов и т. п.

4.70. Для предотвращения возможности нарушения природного сложения грунтов и связанного с этим уменьшения несущей способности оснований под фундаментами мелкого заложения в результате разработки котлованов разными способами, а также при случайном затоплении дна котлована или дополнительном его промерзании грунты недобирают до проектной отметки на 0,3-1м. Недобор грунта затем удаляют в процессе подготовки (планировки) основания.

4.71. Оставшийся в котловане недобор мерзлого грунта разрабатывают до проектной отметки отбойными молотками и удаляют из котлована грейфером или бадьями.

Если котлован после планировки оказался затоплен на некоторое время, то оттаявший и резко снизивший прочность слой грунта удаляют до отметки, на которой обеспечена расчетная несущая способность основания.

Небольшие переборы грунта (до 0,2 ниже проектной отметки) устраняют путем заполнения их подсыпкой из песка и щебня.

4.72. Свайные элементы следует погружать в толщу мерзлых грунтов в лидерные скважины.

Непосредственная забивка свай допускается в пластичномерзлые глинистые или суглинистые грунты, не имеющие твердых включений.

Практическую возможность забивки имеющимся молотом свай и глубину их погружения в вечномерзлый грунт необходимо устанавливать по результатам пробной забивки в конкретных местных условиях.

Погружение свай в предварительно оттаявший грунт допускается при необходимости заглубления их низа в немерзлый грунт сквозь слой сезонного промерзания, а также в толщу твердомерзлого песка.

(3.06.04-91, п.5.5)

4.73. Глубину лидерных скважин следует принимать равной 0,9 заглубления свай в грунт, а диаметр - 0,9 диаметра цилиндрической или 0,8 диагонали призматической сваи, и уточнять по результатам пробной забивки.

(3.06.04-91, п.5.4)

4.74. При наличии специальных указаний в проекте фундамента или по требованию приемочной комиссии необходимо провести испытание несущей способности или деформативности грунтов основания.

4.75. В случае установления комиссией значительного расхождения между фактическими и принятыми в проекте фундамента характеристиками грунта основания и связанной с этим необходимости пересмотра проекта решение о проведении дальнейших работ принимают при обязательном участии представителей проектной организации и заказчика.

Глава 5.

УСТРОЙСТВО МОНОЛИТНЫХ, СБОРНО-МОНОЛИТНЫХ, БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ.

Общая часть

5.1. Правила и рекомендации, изложенные в настоящей главе, распространяются на производственный контроль качества работ по изготовлению сборных и сооружению монолитных бетонных и железобетонных конструкций мостов из тяжелого бетона в условиях строительных площадок и полигонов мостостроительных организаций.

5.2. При выполнении бетонных и железобетонных работ необходимо осуществлять производственный контроль качества, руководствуясь требованиями, изложенными в гл. 1 пособия.

5.2.1. При входном контроле проверяются:

· качество материалов, применяемых для изготовления бетона (вяжущие, заполнители бетона, добавки и др.);

· качество стального проката, применяемого для изготовления опалубки, арматуры и закладных изделий;

· качество закладных и арматурных изделий, поставляемых на строительство в готовом виде;

· качество опалубки или ее элементов, поставляемых в готовом виде;

· качество древесины, пиломатериалов, фанеры и др., используемых для изготовления опалубки;

· удобоукладываемость, температура, воздухосодержание и другие характеристики товарной бетонной смеси.

Таблица 12 - Контролируемые параметры материалов для изготовления опалубки и укладки бетонной смеси

5.2.2. Операционный контроль качества бетонных работ должен включать контроль:

· влажности, гранулометрии и точности дозирования заполнителей;

· правильности и точности изготовления арматурных и закладных изделий;

· продолжительности перемешивания бетонной смеси;

· свойств приготовленной смеси (подвижности или жесткости, объема вовлеченного воздуха, температуры);

· геометрических размеров и состояния собранных форм;

· качества смазки и нанесения ее на форму;

· правильности установки арматурных закладных изделий и фиксаторов защитного слоя арматуры;

· прочности анкеров арматуры, величины ее натяжения, положения анкерных головок перед отпуском натяжения;

· антикоррозийной защиты арматуры и закладных изделий;

· заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колебаний, скорости непрерывного формования и др.);

· правильности установки и укладки комплектующих изделий, отделочных, теплоизоляционных и гидроизоляционных материалов;

· качества отделки изделий в процессе формования;

· структурной прочности уплотненной смеси и параметров немедленной или ускоренной распалубки;

· режима тепловой обработки изделий;

· распалубочной прочности изделий и режимов их распалубки после твердения;

· качества доводочных работ для повышения заводской готовности изделий;

· складирования и хранения готовых изделий.

(3.09.01-85, п.8.4)

5.3. Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля следует устанавливать в стандартах предприятия на управление качеством или в технологических картах производства в зависимости от вида изготавливаемых изделий и конструкции, а также принятой технологии.

(3.09.01-85, п.8.5)

5.4. Приемочный контроль качества готовых изделий и их маркировку следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015-2003, СНиП 3.06.04-91, СНиП 3.03.01-87, а также стандартов или технических условий на изделия конкретных видов.

Приемочный контроль конструкций из монолитного бетона и железобетона следует производить в соответствии с требованиями СНиП 12-01-2004, СНиП 3.03.01-87, СНиП 3.06.04-91 и настоящей главы пособия.

Технические требования, которые необходимо выполнять при контроле качества изготовленных элементов, а также объем, методы или способы контроля приведены в таблице 12.

Таблица 13 - Допускаемые отклонения при изготовлении сборных элементов.

(3.06.04-91, приложение 9, п. 13, таблица п. 12)

Опалубочные работы

Технические требования, которые необходимо выполнять при контроле качества изготовленных элементов, а также объем, методы или способы контроля приведены в таблице 13.

5.5.. Типы опалубок следует применять в соответствии с ГОСТ Р 52085-2003.

Нагрузки на опалубку следует рассчитывать в соответствии с требованиями обязательного приложения 11 к СНиП 3.03.01-87.

5.6. Опалубку следует изготавливать в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52085-2003, стандартов и технических условий на опалубку конкретных типов и конструкторской документации, разработанной и утвержденной в установленном порядке согласно ГОСТ Р 15.201-2000.

( ГОСТ Р 52085-2003, п.6.1.1)

5.7. Элементы опалубки должны изготавливаться из материалов, которые по качеству должны удовлетворять требованиям нормативных документов, указанных в конструкторской документации изделия.

(ГОСТ Р 52085-2003, п.6.2.1)

5.8. Для деревянных несущих и поддерживающих элементов должны применяться лесоматериалы круглые хвойных пород I-II сорта по ГОСТ 9463-88*, пиломатериалы хвойных пород I-II сорта по ГОСТ 8486-86*.

Для палубы опалубки 1-го и 2-го классов должна применяться облицованная (ламинированная) березовая фанера; для 2-го класса может применяться также комбинированная облицованная фанера; для 3-го класса - пиломатериалы хвойных пород по ГОСТ 8486-86* и лиственных пород по ГОСТ 2695-83 не ниже II сорта.

(ГОСТ Р 52085-2003, пп.6.2.5, 6.2.6)

5.9. Толщина досок должна назначаться по расчету, но быть не менее 19 мм, а для многократного оборачивания щитов - 25 мм.

Ширина досок опалубки должна быть не более 15 см, при этом доски должны сплачиваться в четверть.

Опалубка видимых поверхностей бетона, а также фундаментов в пределах деятельного слоя промерзания грунтов должна быть острогана, если она не покрывается пластиком или фанерой.

5.10. Для несущих и поддерживающих элементов опалубки (каркасы, схватки, рамы, стойки, фермы и пр.) должна применяться сталь марки СтЗ по ГОСТ 380-2005.

Устройства для подъема опалубки (петли, штыри и др.) должны изготавливаться из стали марки СтЗпс любой категории по ГОСТ 380-2005, стали марки 20 по ГОСТ 1050-88*.

Детали, подвергающиеся износу (пальцы, замки, втулки, шарниры и т. д.), должны изготавливаться из стали не ниже марки 45 по ГОСТ 1050-88* и подвергаться термической обработке.

(ГОСТ Р 52085-2003, п.6.2.2)

5.11. Для металлических палуб должна применяться листовая сталь марки СтЗ по ГОСТ 380-2005, ГОСТ 14637-89, ГОСТ 16523-97.

5.12. Опалубка должна поставляться предприятием-изготовителем комплектно в состоянии, пригодном для эксплуатации без дополнительных доработок и исправлений (или поэлементно по требованию заказчика).

Состав комплекта и наличие запасных частей определяются заказом потребителя.

При необходимости, по согласованию с потребителем, в комплект опалубки включаются инструмент и приспособления для монтажа, демонтажа, перемещения.

Комплекты опалубки должны быть снабжены эксплуатационными документами по ГОСТ 2.601-2006:

· паспорт на опалубку;

· руководство по эксплуатации (со схемами монтажа и допустимыми нагрузками).

(ГОСТ Р 52085-2003, пп.6.5.1-6.5.4)

5.13. Завод-изготовитель опалубки должен производить контрольную сборку фрагмента на заводе. Схема фрагмента определяется заказчиком по согласованию с заводом- изготовителем.

Испытание элементов опалубки и собранных фрагментов на прочность и деформацию проводятся при изготовлении первых комплектов опалубки, а также замене материалов и профилей.

Программу испытания разрабатывают организация-разработчик опалубки, завод- изготовитель и заказчик.

(3.03.01-87, пп.2.107, 2.108)

5.14. Приемку инвентарной опалубки, поступающей с завода-изготовителя, следует осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87, ГОСТ Р 52085-2003.

Таблица 14 - Допускаемые отклонения инвентарной опалубки разных классов

(ГОСТ Р 52085-2003, таблица 1)

5.15. Технические требования, которые следует соблюдать при изготовлении и установке опалубки и проверять при пооперационном контроле, а также объемы и способы контроля приведены в таблице 15.

Таблица 15 - Допускаемые отклонения при изготовлении и установке опалубки

(3.06.04-91, таблица 11)

5.16. Прогиб формообразующей поверхности и несущих элементов опалубки под действием воспринимаемых нагрузок при пролете L не должен превышать:

· L/400 (L/300) -для вертикальных элементов, для классов 1 (2);

· L/500 (L/400) - для горизонтальных элементов, для классов 1 (2).

(ГОСТ Р 52085-2003, п.6.1.5)

5.17. При длительном перерыве между приемкой опалубки и установкой арматуры опалубка должна быть освидетельствована повторно и обнаруженные дефекты исправлены.

5.18. При приемке установленной опалубки и ее креплений подлежат проверке:

· соответствие проекту установленной опалубки и креплений;

· правильность установки пробок и закладных частей;

· плотность щитов опалубки, а также плотность стыков и сопряжений опалубки между собой и с ранее уложенным бетоном.

Приемка, поддерживающих опалубку, конструкций производится в соответствии с требованиями гл. 3 пособия.

5.19. Поверхность опалубки, соприкасающаяся с бетоном, должна быть перед укладкой бетонной смеси покрыта смазкой в соответствии с инструкцией по ее применению. Смазку следует наносить тонким слоем на тщательно очищенную поверхность.

Поверхность опалубки после нанесения на нее смазки должна быть защищена от загрязнения, дождя и солнечных лучей.

Не допускается попадание смазки на арматуру и закладные детали.

Допускается для смазки деревянной опалубки использовать эмульсию ЭКС в чистом виде или с добавкой известковой воды.

Для металлической и деревянной опалубки допускается применять эмульсолы с добавками уайт-спирита или поверхностно-активных веществ, а тающее другие составы смазок, не влияющие отрицательно на свойства бетона и внешний вид изделия и уменьшающие сцепление опалубки с бетоном.

Смазку из отработанных машинных масел случайного состава применять не допускается, так же как и смазку с использованием органических составляющих.

(3.06.04-91, п.6.28)

5.20. Подготовленную к бетонированию опалубку следует принять по акту (приложение 38).

(3.06.04-91, п.6.27)

5.21. За состоянием установленной опалубки, подмостей и креплений необходимо вести в процессе бетонирования постоянное наблюдение.

При обнаружении деформаций или смещений отдельных элементов опалубки, подмостей и креплений следует прекращать работы и принимать меры к исправлению дефектов.

5.22. Допустимая прочность бетона при распалубке приведена в таблице 16.

При установке промежуточных опор в пролете перекрытия при частичном или последовательном удалении опалубки прочность бетона может быть снижена. В этом случае прочность бетона, свободный пролет перекрытия, число, место и способ установки опор определяются ППР и согласовываются с проектной организацией. Снятие всех типов опалубки следует производить после предварительного отрыва от бетона.

Таблица 16 - Допускаемая прочность бетона при распалубке

(3.03.01-87, п.2.110, таблица 10, пп.8, 9)

Арматурные работы

5.23. Арматурная сталь (стержневая, проволочная) и сортовой прокат, арматурные изделия и закладные элементы должны соответствовать проекту и требованиям соответствующих стандартов. Расчленение пространственных крупногабаритных арматурных изделий, а также замена предусмотренной проектом арматурной стали должны быть согласованы с заказчиком и проектной организацией.

(3.03.01-87, п.2.95)

5.24.Транспортирование и хранение арматурной стали следует выполнять по ГОСТ 7566-94*

(3.03.01-87, п.2.96)

5.25. При входном контроле вся поступающая на строительство моста (полигон) прокатная сталь, закладные изделия и анкера должны подвергаться обязательному внешнему осмотру и замерам.

При приемке арматурная сталь проверяется согласно ГОСТам 5781-82*; 7566-94; 10884-94; 10922-90, на наличие трещин, следов от протяжки и профилировки, раковин, плен, забоин, накатов, местных повреждений ребер и выступов, ржавчины, местной и общей кривизны, отклонений от мерной длины стержней.

5.26. Арматура, за исключением высокопрочной проволоки и канатов, имеющая на поверхности продукты коррозии, допускается к применению при условии, что после очистки ее поверхности металлической щеткой механические свойства и размеры периодического профиля останутся не менее допустимых по ГОСТам 380-2005, 5781-82*, 10884-94*.

На поверхности напрягаемой проволочной арматуры допускается равномерный налет ржавчины (поверхностное окисление, легко удаляемое сухой ветошью). Наличие на поверхности высокопрочной проволоки и канатов язвенной коррозии (питингов) не допускается.

(3.06.04-91, приложение 2, п.1)

5.27. Независимо от наличия сертификата перед заготовкой необходимо проводить контрольные испытания всей напрягаемой арматуры, а обычной (ненапрягаемой) арматуры - в случаях, специально оговоренных проектом. При испытаниях высокопрочной проволоки, арматуры класса К-7 и стальных канатов необходимо брать по одному образцу от обоих концов каждого мотка (бухты). Отбор образцов стержневой напрягаемой арматуры необходимо осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 5781-82* и ГОСТ 10884-94*

При несоответствии данных сертификата и контрольных испытаний партия арматурной стали в производство не допускается и может быть использована в конструкциях по согласованию с проектной организацией, а в необходимых случаях с заказчиком с учетом ее фактических свойств.

(3.06.04-91, приложение 2, п.З)

5.28. Поступающая арматурная сталь регистрируется в журнале регистрации поступления арматурной стали (приложение 39).

5.29. Результаты контрольных испытаний заносятся лабораторией в журнал регистрации результатов испытаний арматурной стали (приложение 40).

5.30. Основными нормируемым и контролируемым показателем качества стальной арматуры является класс арматуры по прочности на растяжение, обозначаемый:

А - для горячекатаной и термомеханически упрочненной арматуры;

В - для холодно деформированной арматуры;

К - для арматурных канатов.

Класс арматуры соответствует гарантированному значению предела текучести (физического или условного) в МПа, устанавливаемому в соответствии с требованиями стандартов и технических условий.

Классы арматуры следует назначать в соответствии с их параметрическими рядами, установленными нормативными документами.

Кроме требований по прочности на растяжение к арматуре предъявляют требования по дополнительным показателям, определяемым по соответствующим стандартам: свариваемость, выносливость, пластичность, стойкость против коррозионого растрескивания, релаксационная стойкость, хладостойкость, стойкость при высоких температурах, относительное удлинение при разрыве и др.

К неметаллической арматуре (в том числе фибре) предъявляют также требования по щелочестойкости и адгезии к бетону.

(52-01-2003, п.5.3.3)

5.31. Форма и размеры арматурных и закладных изделий должны соответствовать указанным в рабочей документации. Точность размеров, качество поверхностей, прочность сварных соединений арматурных и закладных изделий должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-90 и ГОСТ 23279-85.

(ГОСТ 13015-2003, п.5.4.1)

5.32. Арматурные изделия подразделяются на типы: арматурные сетки и каркасы вязанные или сварные; отдельные стержни арматуры со сварными стыковыми соединениями или стыками внахлестку (без сварки).

5.33. Бессварочные соединения стержней следует производить:

· стыковые - внахлестку или обжимными гильзами и винтовыми муфтами с обеспечением равнопрочности стыка;

· крестообразные - вязкой отожженной проволокой. Допускается применение специальных соединительных элементов (пластмассовых и проволочных фиксаторов).

(3.03.01-87, п.2.102)

5.34. Во внецентренно сжатых и внецентренно растянутых элементах стержни арматурой стали периодического профиля диаметром до 36мм и гладкие с полукруглыми крюками допускается стыковать внахлестку.

В изгибаемых и центрально-растянутых элементах стыкование растянутых арматурных стержней внахлестку не допускается.

(2.05.03-84*, п.3.162)

5.35. В стыках арматуры внахлестку длину L_s нахлестки (перепуска) стержней из арматурной стали классов А-II и Ас-II следует принимать не менее:

· 30 d – при классах бетона В20-В27,5;

· 25 d – при классе бетона ВЗО и выше,

где d - диаметр стыкуемых стержней.

Для арматуры из стали класса А-III длина нахлестки L_s должна быть соответственно увеличена на 4 d.

Для арматуры из стали класса А-I длину нахлестки L_s (между внутренними поверхностями полукруглых крюков) следует принимать такой же, как для арматуры из стали класса А-III.

Для стыков, расположенных в сжатой зоне сечения, длину нахлестки допускается принимать на 5 d менее установленной выше.

Отдельные сварные сетки следует стыковать внахлестку на длину не менее 30 диаметров продольных стержней сетки и не менее 25 см.

(2.05.03-84*, п.3.163)

5.36. Стыки арматуры внахлестку, как правило, следует располагать вразбежку. При этом площадь сечения рабочих стержней, стыкуемых на длине требуемой нахлестки, должна составлять при стержнях периодического профиля не более 50% общей площади сечения растянутой арматуры, при гладких стержнях - не более 25%. Стыкование без разбежки допускается в монтажных стыках, а также на участках конструкции, где арматура используется не более чем на 50%.

(2.05.03-84*, п.3.164)

5.37. Сварные соединения арматуры должны отвечать требованиям ГОСТ 14098-91 и ГОСТ 10922-90. При проектировании должна указываться категория ответственности применяемых стыков и соответствующая им категория требований к контролю качества сварных соединений.

Сварные соединения, несущая способность которых определяется из расчета по первому предельному состоянию, - относят к I категории, по второму предельному состоянию - к II категории, а в остальных случаях соединения - к III категории ответственности и соответственно к III категории качества стыков.

(2.05.03-84*, п.3.155)

5.38. Число стыков в одном расчетном сечении элемента (в пределах участка длиной, равной 15 диаметрам стыкуемых стержней) не должно превышать в элементах, арматура которых рассчитывается на выносливость, 25%, в элементах, арматура которых не рассчитывается на выносливость, - 40% общего количества рабочей арматуры в растянутой зоне сечения.

В монтажных стыках сборных элементов, а также на участках конструкции, где арматура используется не более чем на 50%, сварные стыки арматуры допускается располагать без разбежки.

(2.05.03-84*, п.3.159)

5.39. Контроль за качеством стыков ненапрягаемой арматуры необходимо назначать в зависимости от их категории, которая указывается в проекте конструкции сооружения.

Метод контроля (разрушающего или неразрушающего) устанавливается проектом.

При неразрушающем методе контролируется 100% сварных стыков первой категории, 50% - второй и 15% - третьей.

При разрушающем методе контроля в проекте регламентируются число испытываемых образцов в зависимости от категории контролируемых стыков.

(3.06.04-91, п.4.15)

5.40. Приемочный контроль выполненных сварных стыковых соединений арматуры должен предусматривать внешний осмотр и комплекс испытаний, проводимых в соответствии с ГОСТ 10922-90 и ГОСТ 23858-79.

Объем партии сварных соединений выпусков арматуры устанавливается теми же стандартами. Бетонирование конструкции до получения результатов оценки качества сварных соединений не разрешается.

(3.03.01-87, п.8.77)

5.41. Подварку допускаемых к исправлению дефектов следует производить электродами диаметром 4 мм после зачистки места дефекта абразивным инструментом и предварительного подогрева стыка до 200-250°С.

(3.03.01-87, п.8.78)

5.42. Сварные стыковые соединения арматуры, не удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10922-90 или ГОСТ 23858-79, необходимо вырезать. На место вырезанного стыка следует вварить промежуточную вставку длиной не менее 80 мм с последующим ультразвуковым контролем двух выполненных сварных соединений.

(3.03.01-87, п.8.79)

5.43. Всю установленную арматуру сборных и монолитных конструкций следует принимать до их бетонирования; результаты освидетельствования и приемки следует оформлять актом на скрытые работы (приложение 38).

5.44. Нормативные требования, которые следует выполнять при производстве арматурных работ и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля приведены в таблице 17.

Таблица 17 - Допускаемые отклонения при изготовлении и установке арматуры

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: