Монтаж горизонтальных аппаратов

Монтаж на открытых площадках в зависимости от массы и длины аппарата монтаж горизонтальных аппаратах может осуществляется :

1. Одним краном.

2. Двумя кранами.

Аппарат поднимают и монтируют одним краном , при наличие крана грузоподъёмность которого на требуемом вылете крюка выше массы аппарата .

Монтаж оборудования в цехах ( в здании под перекрытиями ) При сооружение новых цехов наиболее эффективно является совмещённый метод строительства и монтажа .

При реконструкции цехов монтаж оборудования приходится вести в уже построенном здании на разных этажах . При монтаже на первом этаже его подтаскивают к месту установки с помощью лебёдки для этого аппарат укладывают на сани или продоленно уложенные трубы.

Для снижения усилия лебёдки . Подъём и установку аппарата проектного положения в зависимости от его массы производят лебёдками , талинами ; При небольшой высоте фундамента домкратами . А в реальных случаях методами натаскивания на фундамента . При монтаже оборудования на втором и последующих этажах подача оборудования может вестись :

1. Путём оборудования кранами и мачтами и подачи их на сообтвествующий этаж в специальных проёмах стенах.

2. Подталкивание аппарата вместо установки проводятся лебёдками , подъём и установку проводит в основном первый этаж.

3. Путём затаскивания (втягивание оборудования на первый этаж и подъёма через проёмы межэтажные перекрытий) Для этого межэтажные перекрытия оставляются специальные проёмы закрываемые временными перекрытиями.

Основные виды износа .

Все промышленности условия эксплуатации оборудования определяются температурой давлением и физика химическими свойствами среды. Поэтому важной задачей является требования конструкции и к неизменности состояния оборудования в процессе эксплуатации .

Износ бывает Моральный и Физический.

Моральный износ определяется степенью отставания его технического и конструктивного состояния от уровня передовой техники , в результате эксплуатации в течение времени значительно превышающего срок службы оборудования .

Под физическим взносом следует понимать изменение формы , целостности и снижение физика механических свойств , деталей и узлов оборудования .

Различают следующие виды износа:

1. Механический

2. Каразионый

3. Тепловой посредственно

4. Обычно они проявляются комбинированно . Механизм каждого вида износа , и способы обнаружения , предупреждение и устранение различных

Механический износ может выражаться в поломке , поверхностном изнашивание и снижение механических свойств рассматриваемой детали . Полная поломка детали или появление на ней трещины является результатом превышение допустимых нагрузок . Иногда причина поломки кроется в несоблюдение технологий изготовлений , некачественное литьё , сварка поковка .Предпосылки которые могут привести к поломке стараются исключить путём стабилизации и ограничение нагрузок. Для обнаружение трещин начальной стадий необходимо проводить планомерные контроли и осмотр. При любых условиях эксплуатации и ухода неизбежен поверхностный износ деталей соприкасающихся с другими деталями различными средами или атмосферным воздействием.

Характер и величина износа зависят от различных факторов , основными из них являются:

1. Физика – механические свойства трущихся деталей и сред.

2. Удельные нагрузки испытываемые при взаимодействие деталей

3. Относительная скорость движение деталей и сред

Следственного абразивного стачивания твёрдыми примесями. Износ под действием сил трения представляет собой постепенно разрушение поверхности сопровождающейся отделение и переносов частиц одной детали на поверхность сопряжённой детали.

Истирание , задиры. Деформация смятия, усталостные выкраивания эрозионной износ.

Коррозионный износ.

В хим промышленности наиболее распространённый в следствии протекания физических и электрохимических процессов

Коррозия бывает сплошной местной и селективной.

При сплошной коррозии поверхность изнашивается относительно равномерно вызывает уменьшение толщины стенки . Разрушение охватывает отдельные участки поверхности , виды местной коррозии : Точечные , виде пятен. Под поверхностные. Селективные заключаются в разшерение одной или одновременно нескольких структурных составляющих металлов.

Тепловой Износ.

Значительная часть оборудования работает на высокой температуре в результате стальная конструкция с течением времени конструкция начинает ползти, релаксации и нарушение структуры метала. Заключается в медленном пластическом деформации элемента под действием неизменной нагрузки .

Релаксация.

Самопроизвольное снижение напряжения в деталях при неизменной величине деформации под действием высокой температуры )

Способы контроля и изменение велечины износа.

Для оценки каразионного разрушения применяют качественный и количественный метод

Качественный заключается в визуальном осмотре образца или осматрение его под микроскопом.

Количественный состоит в определение скорости коррозии, весовым способом и весовым способом за определённый промежуток времени.

На практике пользуются глубинным показателем коррозии.

Для обмена валов используют штангельциркули а более точно микрометром, колиброваные скобы. Для обмера отверстий применяются штангель циркули , колиброваные пробки.

Прямолинейность проверяется с помощью жёстких линеек , рейсмусов , индикаторных головок .

Сопряжение подшипников соединительных муфтов и других зазоров проверяют с помощью щюпов.

Для контроля износа пользуется разнообразными способами :

Проверкой внешним осмотром на ощупь и на слух определяется температура трущихся пар наболее характерны повышенная температура и недопустимая вибрация могут указать на усиленный износ .

Поломка движущихся частей или наличие повышенного износа легко устанавливаются по ступу или шуму или с помощью стетоскопа .

Для обнаруженияч поверхностным дифектом пользуются визуальным смотром после тчательной зачистки протирки , подозрительных поверхностей , лучше с лупой . Надёжным способом обнаружение трещин является способ обмазки меловым раствором . Поверхность смачивается киросином , затем вытирается и наносится раствор мела . После высыхания слоя мела на его поверхности отчётливо выступает киросин вырисовывая контуры трещин

Дефектыназываются каждое несоответствие изделия требования установленным технической документацией .Дефекты бывают явными и скрытыми которые можно обнаружить только с помощью специальных методов и средств .

В зависимости от возможного влияния на рабочей характеристики деталей выявленные дефекты могут быть малозначительные , значительными и критическими.

Критические называются дефект при наличие которого использование изделия по назначению невозможно .

Значительный . Не является критическим но существенно влияет на долговечность изделия .

Малозначительный . Не оказывает влияние на безопасность , на надёжность и долговечность.

По происхождению дефекты подразделяются на производственные и эксплуатационные .

Производственные дефекты возникают при отливке прокатке или изготовление деталей любыми способами обработки .

Эксплуатационный возникает после некоторых наработок изделия в результате усталости материала , коррозии , износа а также в следствии не правильного То и Р.

Для обнаружения дефекта применяются механические испытания с разрушением образца и неразрушающие методы контроля .

Предел прочности на разрыв .

Неразрушающие методы контроля .

1. Визуальнооптический .

2. Капиллярный ( люминисцендный ).

3. Ультразвуковая.

4. Электроиндуктивный .

5. Магнитопорошковый .

6. Ренгеногемонрафический.

Упрочнение поверхностных слоёв материалов деталей .

К этим методом относятся термообработка стальных деталей в результате которой изменяется физика химические и физика механические свойства сталей . Так во всём объёме , так и в поверхностных слоях .

Объёмная закалка повышает прочность углеродистых сталей в 1,5 – 2 раза , а легированных в 2 – 3 раза.

Поверхностная закалка ТВЧ повышает усталостную прочность в 1,5 – 2 раза а износостойкость более чем в 2 раза .

В ремонтной практике для упрочнения поверхностных слоёв деталей широко применяется химика термическая обработка .

1. Цементация – насыщение поверхностей углеродом в результате чего повышается твёрдость в 2 раза повышается точность и в 3 раза усталостная прочность .

2. Азотирование – насыщение азотом , эффект тот же + повышенная каразионная стойкость

3. Цеонирование – насыщение поверхностей одновременно азотом и углеродом.

4. Алитирование – повышает долговечность сталей работающих при высоких температурах.

5. Хромирование – негальваническое , термодиффузионное насыщение деталей хромом, повышает износостойкость 8 -10 раз

6. Силицирование- насыщение кремнием , повышает каразионную стойкость , износостойкость , окалиностойкость при Т 900 градусов .

Методы електроэлетического восстановления .

К данным методом покрытия деталей относится , осаждение сплавов , хромирование , никелирование, омеднение , оцинкование и т.д

Чаще всего в ремонтной практике применяют Жилезнение и Хромирование. Максимальная толщина при хромирование 0,2 – 0,3 мм , а при Жилезнение 2-3 мм .

Жилезнение применяют в основном для создание подслоя при хромирования .

Хромирование повышает износостойкость деталей благодаря высокой твёрдости и износостойкости хрома . Хромированная поверхность обладает высококаразионные свойствами и выдерживают повышенные температуры . Перед хроированием детали шлифуются до выведения следов износа . А затем промываются в органических растворителях и протираются ветошью . Детали высовываются из ванны и промываются холодной водой . Последний процесс шлифование по размер .Припуск 0,08 – 0,10.

Ремонт обработки давлением основан на пластическом деформируемом материала. Ремонт этих методов проводят с нагревом и без него . Применяют следующие виды обработки давлением :

Осадку , давление , раздачу , обжатие , вытечку , правку и накатку .

При Осадке деталь деформирует в направление перпендикулярным усилием . Его применяют для увеличение поперечной площади сечения деталей за счёт сокращения длины , с износом по наружным и внутренниму деаметру . Высоту деталей можно уменьшать на 15 % .

Вдавливание . При ремонте вдавливание направление усилия и деформации также взаимо Но преобладает местная деформация деталей и её общие размеры неизменяются как при осадке. Вдавливание устанавливает изношенные боковые поверхности шлицом на валах .

При ремонте раздачей наружный деаметр полых целендрических деталей увеличивают без изменения , раздачу производят под постоянный размер шарика или поансона .

Ремонт обжатия . Применяют при решение задачи обратной раздачи , для чего деталь протягивает через матрицу меньшего диаметра придворительно подогрев до 800 – 900 градусов .

Ремонт вытешкой . Осуществляет для увеличения длины деталей засчёт местного уменьшения поперечного сечения . Её применяю для удлинения стержневых элементов.

Ремонт правка . Применяют для исправления искревлённых скрученных или покаробленных деталей . правкой ремонтируют валы , шитуны всевозможные рычаги и кранштейнеры.

Элементы конструкции . При небольшой деформации правку проводят в холодном состояние при большой в нагретом . Дл яправки используют прессы приспособления типа домкрата или вручную

Накаткой устанавливают шейки валов с Наружными размерами вместе с посадкой , её проводят острозубчатыми роликами создающими рифление с вытеснением метала и увеличение деаметра вала вместе с накраткой.

После всей операции ремонта обработкой давлением нужный размер деталей .

Особое внимание следует обращать исправность инструментов.

Каждому ремонту и ревизии перед монтажом предшествует разборка оборудования или разборка отдельных его узлов . Ремонтируемое оборудование отключается от электрической сети , камуникации и освобождается от содерюимого . Его рабочий объём промывают и по возможности просушивают . Разборку оборудования производят в соответствии с указаниями которые даются вместе с паспортом по ходу изготовления или специальные инструкции по монтажу и ремонту

ВО всех случиях разборку начинают со снятия предохранительных устройств , защитных кожухов и щитков . Ремонт или зборку при монтаже оборудования начинают после очистки деталей от грязи ,пыли или консистентной смазки . Особенно тщательно очищаются детали с трущиеся поверхностями. Обычно качество промывной жидкости используют керосин либо щелочь.

Рабочие занятые уборкой должны работать в защитных очках , фартуках , резиновых перчатках и соблюдать все требования по технике безопасности. Монтаж и эксплуатация осуществляется с их конструктированием и эксплуатационными условиями .

Валы и Оси.

Валы и Оси характеризуются большим разнообразием форм , размеров и материалов из которых они изготовлены .

Чаще всего встречаются фасонные валы а в аппаратах полые валы . Детали насаживают на вал и закрепляют на нём с помощью шпонок шлицев и посадов с гарантированным натягом . Валы снабжаются уступами ограничевающими перемещением деталей вдоль оси , для этова используют стопорные кольца . Конические участки вала. У всех заплечиков и уступов на валу должны быть предусмотрены плавные сопряжения с целендрическими плоскостями чтобы не было мест концентрации переходов от одного диаметра к другому. Валы подвержены значительно тепловым деформациям . Поэтому они должны фиксироваться в осевом направление в одном месте , где осевое смещение детали недопустимо . Валы и оси в зависимости от нагрузки и условий эксплуатаций изготовляются из стали марок , сталь 30 , 40 , 45.

Шейки валов отвергаются терма обработки или ХТО.

Основные дефекты валов

1. Местный и или общий прогиб

2. Смятие и износ рабочей шейки

3. Разработка шпоночных каналов

4. Растяжение или срез резьбы

Способ и технология ремонта вала в каждом конкретном случае зависит от характера и размера дефекта а также технической оснащенности ремонтной базы

Прогиб, скручивание и полов валов является следствием перегрузки , либо выхода из строя подшипников или других деталей вызывающих заклинивания . Прогиб может быть также причиной продолжительной вибрации оборудования.

Износ поверхностей цап или рабочих шеек является условием трением валов ( Вал – набивка ) . Износ может быть равномерным или неравномерным .

Вогнутость вала обнаруживается в процессе эксплуатации по его биению . При биение разрушаются сопряжённые с валом детали в первую очередь подшипники . Погнутые валы выправляют механическим ударным способом в холодном состояние или при нагревании .

Поломанные валы можно исправлять сваркой но при этом они теряют до 60 % СВОЕЙ ПРОЧНОСТИ , и этот способ можно применять как временную меру .

Сильно изношенные шейки валов восстанавливаются с помощью сварки ( наплавки ) обычно электро-боковой или в среде защитных газов.

Изношенную поверхность шейки вала предварительно протачивают на токарном станке , снимают стружку на полную глубину износа , это позволяет :

1. Обеспечить хорошие условия для сварки

2. Выдержать одинаковую толщину направляемого слоя . Валики наплавляемого метала должны быть направлены вдоль оси вала , чтобы не было дроблений , валики накладывают по деаметральном противоположной поверхности – «крест на крест» Коробление сводится . На плавленым запасом слов металла протачивают с припуском на шлифование . Подвергает термообработке и после шлифуют до номинального размера .

Кроме того существует технология металлизации восстанавливаемых поверхностей – это процесс нанесения расплавляемого метала на поверхность детали путём на накурения . Получают покрытия толщиной до 8 мм.

Смазка.

Одна из основных мер борьбы с износом деталей машин это своевременное смазывание трущихся поверхностей

Слой смазывающего материала разделяют трущиеся поверхности поэтому они неприкосаются между собой мельчайшими выступками. Происходит жидкосное трение .Смазка предназначена :

1. Для снижения сил трения в трущихся парах

2. Для отвода тепла от участка трения для уноса частиц метала обладающих образивными свойствами

3. Предохраняет детали от коррозии

4. Для недопущения из вне пыли , песка , нагара .

При подборе смазки для машин следует руководствоваться правилами

Быстроходные механизмы необходимо смазывать маслами пониженной вязкости ,например «масло индустриально» И – 5 а , И – 8 а , И- 12а.

Тихоходные механизмы работающие от больших нагрузок нужно смазывать маслами высокой вязкости или густыми консистентными смазками которые представляют собой смеси минерального масла либо загустителями . Воск и парафин. Масло индустриальное И30 а . Циатин – подшипники качения закрытого типа , солидол , тяжело нагруженный тихоходные механизмы .

Рекомендуется смазывать твёрдыми графит , графитовая смазка.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: