Замена быстро изнашивающих узлов и деталей

Замена прокладок , набивка сальников , ревизия арматуры.

Проверка на точность элементов регулирования и контроля

Ремонт защитных покрытий.

Типовое перечень работ подлежащий при выполнение ТР конкретного вида оборудования составляется руководителем ремонтного подразделения . Утверждается в установленных порядках и является обязательным приложением к ремонтному журналу.

Капитальный ремонт.

КР выполняемый для восстановление исправности и полного ( близкого к полному ) восстановления ресурса с заменой или восстановление любых частей оборудования включая базовый

Ресурс –под базовой частью понимается корпус или станина оборудования предназначенное для компановки и установки других частей в объём КР входят следующие основные работы :

1. Частичная или полная разборка

2. Полный объём работ входящих в состав ТР

3. Замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов.

4. Полное и частичное замена изоляции футеровки и антикоррозионные защиты.

5. Полная выверка и центровка машин

6. Послеремонтные испытания.

____________________________________________________________________________________

Восьмой вопрос.

Циклы.

1. Межремонтный период – время работы оборудования между двумя последовательными ремонтами. Это время может быть выражено в календарных часах или косвенно через количество выпущенной продукции

2. Ремонтный цикл – наименьший повторяющейся период режима эксплуатации в течение которого осуществляется в определённой последовательности все основные виды ТО и ТР предусмотрены все системы То и Т время от окончания предыдущего КР или монтажа до окончания последующего КР , структура ремонтного цикла чередование ремонта в определенной последовательности и через определённый промежуток времени .

Нормативы СТО и Р.

В состав Нормативов входят :

1. Межремонтный период календарные часы

2. Время простоя в том или ином виде ремонта , час.

3. Трудоёмкость ремонта , человек в час. ( 4 разряд , слесаря ремонтники при 6 разрядной сетки. )

4. Нормативы являются обязательными и предназначены для предварительного планирования ремонтов и для предварительного расчёта потребностей в ремонтном персонале на тот или иной вид ремонта. Для контроля за соблюдением ремонтных нормативах должен вестись учёт времени работы и состояние оборудования по месяцам , годам с записью в ремонтном журнале . Принято считать что общее число работы оборудования в году ровно 8640 часов. В Месяцы 720 часов.

Они утверждаются техническим руководителем предприятия . Изменение нормативов или установление новых нормативах рассматривают в каждом конкретном случает . Например химические насосы , марки ХК должны подвергаться периодическому ТО через каждые 720 часов или ежемесячно ; текущему ремонту через каждый 2160 часов или через 3 месяца; КР через 17280 часов или один раз в 2 года. В соответствие с этими нормативами структура ремонтного цикла может быть представлена

ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТР- 5 раз –ТО-ТО-КР

Ремонтные служба предприятия

По принципу организации ремонтная служба химпредприятия может быть централизованной децинтролизованнной и смешанной .

При централизованной системе и ТО и все виды ремонта выполняются силами ремонтной службы тоетсь весь персонал выведен из состава технологических цехов и объединён в общем случает в ремонтно механических цехах.

При децентролизованной системе все виды ремонта осуществляются персонала технологических цехов .

Наиболее распространён смешанный принцип организации ремонтной службы , когда ремонт выполняется как силами участков технологических цехов так силами РМЦ.

Кроме внутри заводской централизации ремонта в хим промышленности осуществляется меж заводская централизация ремонта .

Для этого создаются регианальные специализированные ремонтностроительные тресла которые проводят ремонт оборудования на различных предприятиях под рядом договорным способом.

В Современных условиях существует специализированные подразделения :

По ремонту отдельных видов оборудования.

Структура ремонтной службы.

Контроль соблюдение всех нормативов и ремонта а также техники безопасности .

2. Разработка и контроль за осуществлением планирования ремонтов по всему оборудованию цехов и производств, разработка и осуществление мероприятий по улучшению организации ремонта и эксплуатации оборудования , внедрение прогрессивных методов ремонта , сокращение трудоёмкости ремонтных работ.

Обеспечение правильного расходования средств запасных частей и материалов выделенных на ремонт оборудования. (ОГМ) руководит Главный механик предприятия.

Главный механик обязан ;

1. Организовать планирование выполнение и контроль ППР оборудования в соответствии системы ТО и Р

2. Организовать обучение и проверку знания персонала по всем вопросом , соблюдение установленного порядка , допуска персонала к самостоятельной работе , обеспечит выполнение мероприятий предусмотрено актами расследования аварии и несчастных случаев , предписании , распоряжений контролирующих органов

3. Обеспечить правильное целевое использование средств на ремонт оборудования

4. Обеспечить правильное, оформление и ведение всей технической документации начиная от сменных журналов и кончая паспортами оборудования

5. Организовать контроль состояния всего оборудования , осуществлять модернизацию оборудования , работать по технике безопасности , внедрять передовые приёмы и методы эксплуатации и ремонт оборудования .

Ремонтная документация .

Ремонтные документы – организационно технические , нормативно технические , технологические и рабочие конструкские документы , необходимые для организации и выполнения работ направлен на восстановление исправностей и полного ( близко к полному ) ресурса оборудования ,номенклатура ремонтных документов требуемых для инженерной подготовки ремонтного производства и для выполнения работ в подготовительной остановочной и пусконаладочной периоды ремонта состоит из 13 – 15 наименований . Документально оформляеца все стадии ремонта состояния документации контролируеца ОГР состав и содержание документов определяется утвержденными положениями о системе ТО и Р и соответствующими нормативами каждой отрасли промышленности . Этими положениями установлены следующие формы документов :

1. Годовой график ППР оборудования

2. План – график отчёт ремонта оборудования на каждый месяц

3. Ведомость дефектов подлежащая устранению при каждом ремонте

4. Ремонтный журнал проведенный ППР на каждую отельную единицу оборудования

5. Сдачи оборудования в ремонт

6. Акт сдачи оборудования из ремонта в эксплуатацию

7. Ведомость работ подлежащих выполнению во время капитального ремонта

8. График остановки на КР отдельных цехов и производств

9. Титульный список КР

10. Ведомость затрат труда на ППР оборудования

11. Смета

Документ 1-7 составляется механиками и начальниками цехов , согласовываются с ОГМ и утверждается в остановленном порядке . Документ 8 -11 разрабатываются ОГМ и являются общезаводскими , подписываются и утверждается также в установленном порядке.

Годовой график ППР должен содержать сведения о типе , марке объекта подлежащего ремонту . В нём указывается вид ремонта , нормативы времени межремонтного пробега , времени простоя в ремонте, потребности в рабочей силе на производствах ремонтных работ , данные о дате последнего ремонта , о количестве годового простоя в ремонте и годового фонда рабочего времени .

В план графике указывается календарные дни , вид ремонта и продолжительность его проведения ведомость дифектов служит основанием для определения объёмов ремонтных работ по видам необходимым для ремонта материалов и запасных частей и выбора технологий ремонта.

Методы проведения ремонта :

При организации ремонта оборудования различают узловой и агрегатный метод ремонта . Кроме этих методов ремонта используется индивидуальный способ ремонта .

Агрегатный метод.

Является наиболее совершенным и заключается в том что ремонтируемое оборудование снимаеца с фундамента , заменяется новым или зарание отремонтированным аппаратам и отправляется специализированный цех для ремонта . Этот метод резко снижает себестоимость ремонта , сокращает простой технологической линией из за неисправности данного агрегата , позволяет равномерно загружать ремонтную базу предприятий в течение года избегая больших нагрузок при одновременной остановки нескольких технологических единиц .

Узловой метод.

Заменяется не весь агрегат , а только его изношенные узлы на новые или заранее отремонтированные . Этот способ требует тщательного соблюдения принципа взаимозаменяемости.

При отсутствии условий для первых двух методов используют индивидуальный способ , заключающийся в том что изношенные узлы ремонтируют или восстанавливают только после разборки и выбора метода ремонта ( по месту ).

Планирование ремонта.

Планирование ремонта оборудования проводится с учётом следующих основных факторов :

1. Установление ремонтного цикла и его структуры .

2. Выполнение установленной программы выпуска товарной продукции .

3. Возможности ремонтной службы .

4. Взаимосвязи технологических свойств на предприятие

5. Периодичность освидетельствовании и испытания сосудов подведомственных ростехнадзор.

НА основании установленных нормативах и результатов эксплуатации в предыдущем периоде составляется проект годового графика ППР . На его основе составляется месячный план график – отчёт. Отступление от графиков определяются комиссии и должны быть не более +- 10 процентов от годового фонда времени .

Основание для остановки цеха на ремонт является приказ о предприятие в котором указываются сроки остановки , подготовки , ремонта и пуска .

Ответственые лица за организации и проведения ремонта , исполнители ремонтных работ

Для планирования ТР и КР при оставление годовых графиков и увязки их численности рабочих занято на ремонте необходимо располагать данные о трудоёмкость работы по ремонту оборудования .

Трудоёмкость ремонта зависит от типа конструкционных особенностей и размеров , а также от условий в которых оборудование работает .

Ремонт оборудования включает в себя подготовительные работы , собственно ремонт и заключительные работы .

Подготовительные работы необходимы для остановки оборудования , сброса давления , охлаждения, удаление продукции, промывки и нейтрализацию , проветривание установки заглушек .

Собственный ремонт включает время необходимое для выполнения объёма ремонтных работ и послеремонтное испытание.

Заключительный периуд включает время для подготовки пуска отремонтированного оборудования и вывода его на нормальный рабочий режим.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: