Второй способ производства сырого бензола на дистилляции

1Пары после дефлегматоров масляного охлаждения (6) и дефлегматоров водяного охлаждения (7) 1 и 2 очередей поступают на разделительные колонны № 1,2 (18), где они подвергаются разделению на сырой бензол марки БС-1 и сырой бензол марки БС-2.

Температуру паров после дефлегматоров масляного охлаждения 1 и 2 очереди (6) контролируют по приборам с внесением данных через каждые 2 часа в «Рапорт аппаратчика получения сырого бензола» и поддерживают в пределах 88-94 ^оС.

Температуру паров после дефлегматоров водяного охлаждения 1 и 2 очереди (7) контролируют по приборам с внесением данных через каждые 2 часа в «Рапорт аппаратчика получения сырого бензола»и поддерживают в пределах 84-90 ^оС.

Температуру паров вверху разделительных колонн 1 и 2 очереди (18) контролируют по приборам с внесением данных через каждые 2 часа в «Рапорт аппаратчика получения сырого бензола» и поддерживают в пределах 72-78 ^оС.

6.2.42.5Пары сырого бензола марки БС-1 и воды из верхней части разделительной колонны (18) подаются:

- на 1 очереди установки дистилляции сырого бензола в конденсатор бензола (21);

- на 2 очереди установки дистилляции сырого бензола в аппараты воздушного охлаждения паров бензола (20) и далее в конденсатор бензола (21)

далее сконденсировавшись, смесь стекает в сепаратор бензола БС-1 (27) для разделения на воду и бензол[1.

Вода из сепараторов выводится в сборники сепараторной воды, а сырой бензол марки БС-1 в сборник бензола БС-1 откуда его откачивают на склад смолы масел и сырого бензола.

Для поддержания температуры верха разделительных колонн (18) часть бензола БС-1 в виде рефлюкса подаётся на их орошение.

Продукт из нижней части разделительной колонны (18) на 2 очереди установки дистилляции сырого бензола выводят в выносной куб-испаритель для получения бензола БС-2 (31) с целью выделения сольвент-нафты.

Температуру в выносном кубе - испарителе для получения бензола БС-2 (31) контролируют по прибору и поддерживают в ручном режиме в пределах 160-180 ^оС.

Пары из выносного куба-испарителя для получения бензола БС-2 (31) поступают в нижнюю часть колонны для получения бензола БС-2 (22), где разделяются на сырой бензол марки БС-2 и сольвент-нафту.

Давление внизу колонны для получения бензола БС–2 контролируют по прибору и поддерживают в ручном режиме, в пределах 0-0,5 кгс/см² (50 кПа).

Для получения сырого бензола марки БС-2 требуемого качества часть его в виде рефлюкса насосом подают наверх колонны для получения бензола БС–2 (22).

Объёмный расход рефлюкса в колонну для получения бензола БС-2 (22) контролируют по прибору и поддерживают в ручном режиме 0,1-0,4 м³/ч.

Температуру паров сырого бензола верха колонны для получения бензола БС–2 (22) контролируют по прибору и поддерживают в автоматическом режиме в пределах 105-115 ^оС за счет изменения расхода рефлюкса путем его частичного возврата, через регулирующий клапан в сборники бензола БС-2 (30).

Сольвент-нафта из колонны для получения сырого бензола БС-2 (22) самотеком возвращается в выносной куб-испаритель для получения бензола БС-2 (31), откуда её избыток выводят в сборник сольвент-нафты (11), а затем откачивают на склад смолы масел и сырого бензола.

Уровень в сборнике сольвент-нафты (11) контролируют по прибору и поддерживают в пределах 0-2,5 м.

Пары сырого бензола марки БС-2 из колонны для получения сырого бензола БС-2 (22) поступают в конденсатор бензола БС-2 (23) где они конденсируются и охлаждаются затем в сепаратор бензола БС-2 (28), после чего в сборник бензола БС- 2 (30), и далее на склад смолы масел и сырого бензола.

Температуру бензола БС–2 после конденсатора бензола БС-2 оч. (23) контролируют по прибору и поддерживают вручную в пределах 25-80 ^оС.

Уровень в сборнике бензола БС-2 (30) контролируют по прибору и поддерживают в ручном режиме в пределах 0 – 2,0 м.

Третий способ производства сырого бензола на дистилляции

На 1-й и 2-й очереди пары бензольных углеводородов масла и воды после «масляного» дефлегматора направляются в дефлегматор водяного охлаждения, где часть паров бензольных углеводородов масла и воды конденсируется в виде лёгкой флегмы.

Температуру паров после дефлегматоров масляного охлаждения 1 и 2 очереди (6) контролируют по приборам с внесением данных через каждые 2 часа в «Рапорт аппаратчика получения сырого бензола» и поддерживают в пределах 88-94 ^оС.

Температуру паров после дефлегматоров водяного охлаждения 1 и 2 очереди (6) контролируют по приборам с внесением данных через каждые 2 часа в «Рапорт аппаратчика получения сырого бензола» и поддерживают в пределах 84-90 ^оС.

Из дефлегматоров водяного охлаждения 1 и 2 очереди (7) пары поступают в конденсатор бензола БС-1 (21), где пары сырого бензола конденсируются и стекают в сепаратор бензола БС-1 (28), из сепаратора сырой бензол направляется в сборник бензола БС-1 (29), откуда его откачивают на склад смолы масел и сырого бензола.

При производстве сырого бензола БС-1 по 1 и 2 способам и отсутствии возможности сбыта сырого бензола марки БС – 2, из нижней части разделительных колонн 1 и 2 очереди продукт смесь бензола БС-2 и сольвент-нафты поступает в выносной куб-испаритель для получения бензола БС-2 (31), затем в сборник сольвент-нафты (11) и далее периодически насосом откачивают на склад смолы масел и сырого бензола в хранилища смолы №№ 2,3 или в сборник для приёма смолы на установке дешламации смолы.

Извлечение нафталина из оборотного масла

Для извлечения нафталина из оборотного поглотительного масла используют лёгкую флегму, содержащую до 60 % нафталина.

При повышении содержания нафталина в оборотном поглотительном масле 7-18 % и получении сырого бензола по одному из трех способов, работают по следующей схеме.

Лёгкая флегма 1 и 2 очередей установки дистилляции сырого бензола из сборника флегмы (10) насосом подаётся в выносной куб-испаритель 2 очереди и далее в сборник сольвент-нафты (11) откуда насосом подаётся на склад смолы в хранилища смолы №№ 2,3 или в сборник для приёма смолы на установке дешламации смолы.

Для исключения забивки коллекторной системы нафталином и другими отложениями пары перед подачей в газопровод поступают в промыватель, куда подается через форсунку сырой бензол. Промытые пары поступают в газопровод, а сырой бензол возвращается в сборник бензола.

Давление паров в коллекторной системе контролируют по приборам и поддерживают в ручном режиме в пределах от минус 60 до плюс 60 кгс/м² (минус 0,6 плюс 0,6 кПа).

Неснижаемые запасы масла поглотительного – 100 т.

Сущность практики на ОАО "Алтай-кокс" лаборантом химического анализа

Сущность деятельности заключалось в проведении анализов которые подтверждали характеристики углей согласно договорам заключенными между поставщиками каменного угля и ОАО "Алтай-кокс".

Дилатометрия с помощью аппарата Одиберн-Арну

Метод основан на нагревании при постоянном давлении угольного стержня, сформованного под давлением, и измерении изменения его длины в зависимости от температуры.
При этом угольный стержень, изготовленный из измельченного угля и спрессованный под давлением, помещают в точно калиброванную узкую трубку и закрывают калиброванным стальным поршнем, который проходит в отверстие трубки.
Устройство нагревают с постоянной и определенной скоростью.
Систематически снимая показания перемещения поршня под влиянием температуры и выражая отмеченные перемещения в процентах от первоначальной длины угольного стержня, можно вычертить кривые дилатации (рисунок 1). Обозначение оси ординат допускается записывать как "Изменение начальной длины угольного стержня, %".

Характеристики испытаний:

Дилатация может быть положительной, при которой длина угольного стержня после испытания больше исходной длины; отрицательной, при которой максимальная длина стержня после испытания меньше исходной длины; нулевой, при которой длина угольного стержня после испытания равна исходной длине.
При отсутствии дилатации (расширения) длина угольного стержня после сжатия не изменяется при дальнейшем нагревании.
Примечание - Основные факторы, влияющие на результаты этого эмпирического испытания:
а) ухудшение качества угля в результате плохого хранения или неправильной сушки;
б) отклонение от допустимых пределов:
1) внутренних размеров трубки дилатометра,
2) зазора между трубкой и поршнем,
3) массы поршня,
4) размеров формы;
в) отклонение от установленных средней скорости и характера нагревания;
г) отклонение от технических требований к подготовке пробы относительно максимального размера частиц угля или длины стержня после трамбования.

метод определения спекающей способности каменного угля испытанием по Рога.

Спекающую способность угля определяют по механической прочности кокса, полученного в тигле при карбонизации в стандартных условиях тщательно перемешанной смеси 1 г угля и 5 г эталонного антрацита. Полученный в тигле кокс затем испытывают в барабане строго установленным способом и по результатам вычисляют индекс Рога.. РЕАГЕНТ

Эталонный антрацит
Антрацит с кодовым номером 100A по классификации ЕЭК (см. приложение) с зольностью на сухое состояние менее 4% и выходом летучих веществ на сухое беззольное состояние топлива от 5 до 6,5%. Перед применением антрацит тщательно просеивают через сита с квадратными отверстиями размерами 0,3 и 0,4 мм; для испытания берут фракцию, которая прошла через сито с размерами отверстий 0,4 мм и осталась на сите с размерами отверстий 0,3 мм.

Примечание. Антрацит с кодовым номером 100А по ЕЭК, но отличающийся по зольности и выходу летучих веществ, может быть использован, если установлено, что при эксперименте получаются такие же результаты, в пределах допускаемых расхождений метода как и при использовании эталонного антрацита.

АППАРАТУРА

Весы с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.
Тигель фарфоровый наружным диаметром у вершины (40±1,5) мм, наружным диаметром у основания (20±1,5) мм, толщиной стенок до 2 мм (приложение).
Крышка из жаропрочной стали размером 55x55 мм, толщиной 1,5-2 мм с отверстием в центре диаметром 2 мм.
Мешалка, изготовленная из проволоки, с петлей на конце размером 8 мм.
Груз из жаропрочной стали массой 110-150 г, диаметром 31 мм, высотой 21 мм, с нарезным отверстием в центре диаметром 7 мм и глубиной 10-12 мм, в которое может ввинчиваться стержень для извлечения груза из тигля.
Пресс для уплотнения смеси угля и эталонного антрацита с помощью груза массой 6 кг Электрическая печь с зоной равномерного нагрева и терморегулятором, позволяющим поддерживать в зоне температуру (850±10) °С.
Барабан с крышкой, приводным валом, редуктором и электродвигателем для проведения испытания кокса на истираемость. Барабан (черт.2) имеет внутренний диаметр 200 мм, высоту 70 мм, изготовлен из листовой стали толщиной 2 мм. К внутренней стенке, которая должна быть тщательно отполирована, приварены две симметрично расположенные полосы из листовой стали длиной 70 мм, шириной 30 мм и толщиной 2 мм. Барабан закрывается крышкой с уплотнительной войлочной или резиновой прокладкой и привинчивается четырьмя гайками-барашками (приложение).

Подготовка пробы

Измельчают пробу воздушно-сухого угля так, чтобы он проходил через сито с размером отверстий 0,2 мм. Измельчение проводят осторожно, чтобы избежать чрезмерное измельчение угля и чтобы не менее 40% всей пробы состояло из частиц размерами 0,1-0,2 мм. Тщательно перемешивают пробу не менее 1 мин, предпочтительно механическим способом (см. приложение).

Проведение испытаний
Для каждой пробы угля должны проводиться параллельные определения, но их не следует выполнять одновременно.
Взвешивают чистый сухой тигель, помещают в него 1 г угля и 5 г эталонного антрацита, взвешенные с погрешностью не более 0,01 г (приложение). Тщательно перемешивают мешалкой в течение 2 мин, разравнивают поверхность и помещают на нее стальной груз. Прессуют смесь не менее 30 с под грузом массой 6 кг. Вынимают тигель из-под пресса и накрывают его крышкой, оставив стальной груз в тигле.
Доводят температуру печи до (850±10) °C и помещают в нее тигель. Проверяют температуру в печи сбоку от тигля и следят, чтобы температура вновь достигла (850±10) °С через 5 мин поело внесения в печь тигля. После нагревания общей продолжительностью 15 мин вынимают тигель из печи и оставляют его охлаждаться на асбестовом листе в течение 45 мин.
Примечание. Для удобства второй тигель может нагреваться в печи в то же самое время, однако следует подчеркнуть, что параллельные определения одной пробы угля не должны проводиться одновременно.
После охлаждения вынимают груз из тигля с помощью стержня. Сметают кисточкой обратно в тигель частицы кокса, прилипшие к грузу, и взвешивают тигель с содержимым с погрешностью не более 0,01 г. Очень осторожно переносят содержимое тигля на сито. Затем также осторожно переносят крупные куски кокса обратно в тигель, используя щипцы или пинцет. Очень осторожно просеивают оставшийся кокс и переносят надрешетный продукт обратно в тигель. Снова взвешивают тигель с содержимым. Переносят содержимое тигля в барабан и закрывают его крышкой. Соединяют барабан с валом, включают секундомер и вращают барабан в течение 5 мин со скоростью (50±2) мин. Извлекают кокс из барабана и снова его просеивают. Переносят кокс, оставшийся на сите, в тигель и снова взвешивают. Возвращают кокс из тигля в барабан и повторяют процедуру истирания, просеивания и снова взвешивают надрешетный продукт точно так же, как описано выше. Выполняют третье испытание на истираемость при тех же условиях, просеивают и взвешивают конечный надрешетный продукт. Все взвешивания производят с погрешностью не более 0,01 г.

Метод определение плавкости золы

Испытуемый образец золы нагревают в стандартных условиях, в специальной печи карболайт постоянно наблюдая за ним. Температуры, при которых происходят характерные изменения формы, записывают.

Приняты следующие температуры, характерные для изменения формы образца:температура деформации (t_А) - температура, при которой происходят первые признаки оплавления углов или граней испытуемого образца или наклон вершины пирамиды пирамидального образца;температура полусферы (t_В) - температура, при которой испытуемый образец образует примерно полусферу, т.е. когда высота становится равной половине диаметра основания, определенного визуально;температура растекания (жидкоплавкого состояния) (t_C) - температура, при которой испытуемый образец растекается по подставке, образуя слой, высота которого равна 1/3 высоты испытуемого образца при температуре полусферы.Хотя определение обычно производится в восстановительной (полувосстановительной) среде, дополнительную информацию иногда получают, производя дальнейшее определение в окислительной среде.

Список литературы

1. Технология коксохимического производства А.Н. Чистяков М. Металлургия 1983г

2.Технология коксохимического производства Р.Е. Лейбович издательство "Металлургия" 1982г

3.Оборудование коксохимических заводов В.С. Ткачев издательство "Металлургия" 1983г

4.Технология коксохимического производства А.А. Кауфман г. Екатеринбург 2005г

5.Процессы и аппараты химической технологии В.В. Туркин редактор И.П. Гаврилов 2005г

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: