Методика расчета удельных расходов сырья.

Удельные расходы сырьевых материалов в кг на 1 м³ готовой продукции из ячеистого бетона определяются по формулам:

- известь

- цемент (или шлак, или сланцевая зола)

- кремнеземистый компонент (песок или зола - унос) при вторичном использовании отходов резки:

- вода

- алюминиевая пудра

В этих формулах:

DБ - плотность ячеистого бетона, кг/м3;

Aи - активность извести по СаО + MgO, %;

Aсм - активность смеси по СаО + MgO, %;

Цсм - содержание в смеси цемента, %;

- водотвердое отношение, кг/кг;

Kо - коэффициент, учитывающий отходы резки;

Kп - коэффициент, учитывающий общие потери; принимается от 1,02 до 1,05;

V - удельный объем сухого вещества, л/кг.

Расход сырья и материалов берется на основе данных из ОНТП 09-85.

Водотвердое отношение следует принимать в следующих пределах: при литьевой технологии - на песке от 0,45 до 0,55. Принимаем 0,45.

Табл. 2.4.1

Табл. 2.4.2

Расход смазки форм в кг на 1 м³ готовой продукции определяется по формуле:

где L, B и H – внутренние размеры формы, м - 4,2х1,5х0,6 м.

Р_см=0,4/4,2+0,4/1,5+0,2/0,6=0,69, л/м³.

Расход мелющих тел в кг на 1 т молотого материала следует принимать: при мокром помоле песка от 3,0 до 4,0 кг.

Средние расходы воды в кг на 1 м³ готовой продукции из газосиликатного бетона:

л.

Средние расходы пара в кг и теплоэнергии в Мкал на автоклавную обработку 1 м3 готовой продукции при избыточном давлении 1,2 МПа (12 кг/см2) приведены в табл.

Удельный расход пара на размораживание песка следует принимать 30 кг (20 Мкал) на 1 т песка.

Годовой расход пара на размораживание песка определяется с учетом продолжительности работы завода в зимний период.

Расход пара на подогрев шлама следует принимать 25 кг (17 Мкал) на 1 м3 готовой продукции.

Табл. 2.4.3

Плотность изделий, кг/м3	Производство по резательной технологии при коэфф. заполнения автоклава
0,35	0,40	0,45

Ориентировочный удельный расход воздуха на м3 на 1 т сыпучих материалов и на 1 м3 шлама может быть определен по графику, приведенному на Рисунок 2.4.1.

Дальность транспорта, м

Рисунок 2.4.1. Удельный расход сжатого воздуха при пневмотранспорте:

1 - транспорт извести камерным насосом произв. 30 т/ч

2 - транспорт извести винтовым насосом произв. 40 ÷ 60 т/ч

3 - транспорт цемента камерным насосом произв. 30 т/ч

4 - транспорт цемента винтовым насосом произв. 40 ÷ 60 т/ч

5 - транспорт шлама камерным насосом

Плотность некоторых материалов приведена в табл. 2.4.4.

Табл. 2.4.4

Расчёт потребности в сырье.

Производим расчёт потребности в сырье для производства газосиликатных блоков марки по плотности 500.

Потребность цемента в год:

где – расход цемента на 1 м растворной смеси, кг/м ;

– годовая производительность газосиликатных блоков, м ;

Потери при хранении и транспортировании цемента по ОНТП-07-85 составляют 0.5%:

Потребность извечти в год:

где – расход извести на 1 м растворной смеси, кг/м ;

– годовая производительность газосиликатных блоков, м ;

Потери при хранении и транспортировании цемента по ОНТП-07-85 составляют 0.5%:

Потребность песка в год:

где – расход песка на 1 м растворную смеси, кг/м ;

– годовая производительность газосиликатных блоков, м ;

Потери при хранении и транспортировании песка по ОНТП-07-85 составляют 3%:

Потребность воды в год:

где – расход воды на 1 м растворной смеси, кг/м ;

– годовая производительность газосиликатных блоков, м ;

Потери воды составляют 5%:

Потребность алюминиевой пудры в год:

где – расход добавки на 1 м растворной смеси, кг/м ;

– годовая производительность газосиликатных блоков, м ;

Потребность в сырье.

Расчёт складов.

Склад готовой продукции

Площадь склада готовой продукции определяется по формуле:

где – годовой выпуск каждого вида изделий, м ;

А - запас продукции на складе,

Т – годовой фонд рабочего времени, сут;

– объём изделий, укладываемый на 1 м склада

– проходы,

– увеличение площади склада в зависимости от типа крана (мостовой)

Хранение газосиликатных блоков осуществляется в 4 штабеля.

Склад цемента

Запас цемента требуемый для выполнения производственной программы завода газосиликатных блоков определяется по формуле:

где – суточный расход цемента, т;

– нормативный запас хранения цемента принимается по ОНТП 07-85,

Для хранения цемента принимаем четыре 75-тонных силосов объемом 55 м³ фирмы «ELKON».

Табл. 2.6.1

75-тонный силос для цемента (сборный)
	Наименование EPCS-75 Вместимость 55 m3/ 75 т Диаметр 3600 мм Общая высота силоса 12000 мм Высота опор 6000 мм Выходная высота конуса 4000 мм

Склад заполнителей

Вместимость склада заполнителей определяется по формуле

где Vс.з – емкость склада заполнителей, м3; Рс.з – суточная потребность предприятия в заполнителях, м3; З – запас заполнителей на складе, сут; к_фр – коэффициент, учитывающий пофракционное хранение заполнителей на складе (при хранении двух фракций к_фр = 1,1, трех фракций – к_фр = 1,15); к_з – коэффициент заполнения емкости склада (к_з = 0,9). Насыпная плотность 1500 кг/м³.

Принимаем монтажный силос вместимостью 300 м³ фирмы «КРЕЙТМЕТ» для хранения песка.

Склад известняка

Насыпная плотность известняка составляет 1130 кг/м³.

Принимаем типовой проект 409-29-65 автоматизированный прире-льсовый склад вместимостью 1100т.

Силос для извести

Насыпная плотность извести в рыхлом составляет 800 кг/м³.

Запас извести требуемый для суточного расхода :

где – суточный расход извести, м³;

– нормативный запас хранения цемента принимается по ОНТП 07-85,

А=10суток.

Для хранения извести принимаем три силосных склада объемом 100 м³ фирмы «SERECO».

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: