Структура ремонтного цикла на производстве

Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель - сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Типовая система предусматривает проведение технического обслуживания и плановых ремонтов оборудования. Как по техническому обслуживанию, так и по ремонту оборудования предусматриваются виды и состав работ, их чередование, исполнители, трудоемкость и стоимость (в том числе и неплановых), подготовка и организация выполнения работ, планирование, учет, стимулирование, анализ и надзор.

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей. Качественное выполнение работ по техническому обслуживанию значительно удлиняет сроки службы оборудования и сокращает затраты на плановые ремонты. Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями.

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты.

Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.

При капитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, заме-

Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования - оценки износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе эксплуатации без разборки

Ремонтный цикл (Цр) - повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными периодами.

Продолжительность ремонтного цикла (Т_цр) - число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т. е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла (С_llр) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР, где КР - капитальный ремонт, СР - средний ремонт, ТР - текущий ремонт. Продолжительность ремонтного цикла определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования (А) на следующие коэффициенты: Ко.м - обрабатываемый материал, К_М._И - материал применяемого инструмента, К_тс - класс точности оборудования, ККС - категория массы, К_рс - ремонтные особенности, К_у - условия эксплуатации, КВ - возраст.

Продолжительность цикла технического обслуживания (Т_цо) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т. е. в течение межремонтного периода.

Ремонтосложность (Р) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требованиям ТУ на ремонт, равна 50 ч в неизменяемых условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются на одну условную ремонтную единицу для каждого вида ремонтных работ в нормо-часах, килограммах и часах соответственно./6/

График реконструкции

График реконструкции необходим для того, чтобы бригада электромонтеров руководствовалась последовательностью выполнения работ по реконструкции. График реконструкции составляется главным энергетиком предприятия. График реконструкции для данного дипломного проекта приведен в таблице 3.

График реконструкции принимают прерывным. Длительность смены 8 часов. Реконструкция системы управления транспортера палетт 3.701 рассчитана на 8 рабочих смен. График прерывен, т.к для реконструкции привлекают рабочих, которые работают в данном предприятии, т.е реконструкцию выполняют без помощи других служб.

Ремонтный персонал работает по прерывному односменному графику с двумя выходными. Ремонтные службы являются вспомогательными и приступают к работе в результате поломок и аварии. Расчет числа ремонтного персонала осуществляется на основе трудоемкости выполненных работ.

Трудоемкость работ - это затраты труда на проведение ремонтов того или иного вида оборудования.

На основании составленного графика реконструкции оборудования, определяются суммарные затраты труда на реконструкцию, выраженные в человек/часах, суммарное время работы.

Суммарную трудоемкость определяется по формуле

=Тр1+Тр2+Тр3+Тр4+Тр5+Тр6+Тр7+Тр8+Тр9+Тр10+Тр11=чел/час; (1)

где - суммарная трудоемкость;

Тр1 + ... Тр11 - трудоемкость каждой работы

= 16+16+16+16+16 = 80 чел/час

=Г1+Г2+…….Г11=час (2)

где - суммарное время работы;

= 8+8+8+8+8 = 40 часов

Суммарное время работы составляет 40 часов, суммарная трудоемкость составит 80 чел/час.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: