Черновая и промежуточные группы клетей
Общая характеристика стана «150» ОАО БМК
Прокатный стан 150 производства фирмы СКЕТ (ГДР) был введен в эксплуатацию в 1979 г, но в связи с большими недоделками на полную мощность цех заработал только в 1981 г. Прокатный цех - одно из ведущих подразделений ОАО БМК. Он предназначен для производства катанки, которая затем превращается в сотни наименований различных изделий из металла - проволоку, канаты, ленту, прутки, металлокорд и многое другое. Продукция стана пользуется большим спросом как у наших, так и у зарубежных покупателей.
Стан расположен в здании общей площадью 3360м² в трех параллельных пролетах: в пролете шириной 34м находятся склад заготовок, участок наждачной зачистки заготовок, склад готовой продукции; становый пролет шириной 28,5м; в пролете шириной 22,5м помещено прочее вспомогательное оборудование. Общая длина цеха 420м. Массы основного механического оборудования 4300т (без печи), электрооборудования 1200т. Мощность электрооборудования 16,0МВт.
Тип стана - непрерывный проволочный стан. Назначение - прокатка катанки в бунтах. Исходная заготовка - литая катаная по ГОСТ 4693-77, квадрат 200×200мм, длиной 6- 7м, весом до 2300кг, материал - углеродистые, качественные, конструкционные, инструментальные и легированные стали. Сортамент- катанка диаметром 5- 16мм, поставляемая в 0,7-2,2т бунтах размерами 1250×850×(700÷2200)мм по ГОСТ 2590-88. Проектная производительность стана по готовому прокату 540тыс. тонн в год, максимальная часовая производительность 150 тонн в час. Скорость проката 110 м/с.
1.2 Анализ технологического процесса стана «150» ОАО БМК
В декабре 1979 г. на БМК был введен в строй новый непрерывный двухниточный проволочный стан 150 для производства катанки диаметром 5-10мм в мотках массой до 2 т из сталей широкого марочного сортамента — канатных, качественных конструкционных, инструментальных, пружинных, нержавеющих, подшипниковых и других легированных и высоколегированных сталей. Стан спроектирован по техническому заданию Гипромеза и построен по рабочим чертежам, выполненным Челябинским Гипромезом. Оборудование стана, за исключением обжимной группы и нагревательной печи, изготовлено фирмой СКЭТ (ГДР). Клети 630 обжимной группы изготовлены фирмой ZDAZ (ЧССР).
Годовая производительность стана 400 тыс. т при скорости прокатки до 50 м/с. Оборудование стана рассчитано на возможность повышения скорости до 60 м/с. Предусмотренная проектом точность катанки в пределах ±0,1—0,2 мм., при овальности не более 0,2 мм.
В 2000-2001г. осуществлена реконструкция стана, направленная на увеличение марочного и размерного сортамента и улучшение качества катанки. Установлены новые блоки фирмы SKET 6-го поколения со скоростью прокатки до 100 м./с., модернизированы линии двухстадийного охлаждения катанки и участки формирования, обработки и уборки бунтов.
Оборудование стана размещено в трех пролетах длиной 420 м и общей шириной 85 м. Склад заготовок, участок формирования, обработки и уборки мотков и склад готовой продукции расположены на уровне пола цеха. Нагревательная печь, проволочный стан и участок охлаждения катанки установлены на площадке, находящейся на отметке +5 м над уровнем пола. Стан имеет оригинальную планировку головной части. Для прокатки катанки из заготовки сечением 200х200мм и длиной до 7 м стан оборудован обжимной однониточной группой и двухниточной проходной печью. Такая планировка позволяет получать мотки большой массы из заготовок малой длины и упростить нагревательную печь.
Катаные или литые заготовки доставляются в железнодорожных вагонах и складируются в штабелях на складе заготовок. Перед загрузкой в печь заготовки подвергают визуальному осмотру на специальных механизированных стеллажах. При необходимости заготовки зачищают на трех станках типа "Генрих-Рау", установленных в пролете АВ. Назначенные в прокат заготовки при помощи пратцен-крана укладывают на загрузочный шлеппер и поштучно передают на подводящий рольганг, по которому транспортируют к наклонному подъемнику. Дефектные заготовки сталкиваются с рольганга на специальный стеллаж, с которого они снимаются пратцен-краном и возвращаются на склад для ремонта в сортировки. По подводящему рольгангу заготовки направляются до стационарного упора и передаются наклонным подъемником на секцию подводящего рольганга, расположенного на отметке +5,0 м. На этой отметке расположено все основное оборудование стана. После этого заготовки вталкивателем подаются в нагревательную печь с шагающим подом.
Нагревательная печь
Нагревательная печь — с шагающим подом, четырехзонная с двухстадийным нагревом металла. Размеры пода печи 7,6Х26,8 м. Топливо-природный газ, тепловая мощность печи-52,08мВт..
Под печи состоит из трех неподвижных и двух подвижных балок. Подвижные балки снабжены механизмами подъема и продольного перемещения заготовок. Температура металла в подогревательной зоне не выше 850, в нагревательной зоне 1050—1250 °С. Максимальная производительность печи при нагреве заготовок сечением 200х200 и длиной 7000 мм из конструкционных марок сталей 90 т/ч и для остальных марок стали 50 т/ч.
Нагретые в печи заготовки при помощи шагающих балок передаются на внутрипечной желоб, откуда при помощи штангового выталкивателя и роликового вытаскивателя выдаются на подводящий рольганг. По подводящему рольгангу заготовки транспортируются к первой клети стана. На рольганге расположено устройство для гидросбива окалины. Перед обжимной группой расположен кантователь заготовок.
Обжимная группа (стан 630)
Обжимная группа 630 служит для прокатки заготовок в подкат квад ратного сечения 92Х96 мм с общей вытяжкой для заготовки 200х200 мм 4,22 и заготовки 170Х170 мм — 3,05. Группа состоит из четырех двухвалковых клетей с чередованием горизонтальных (1 и 3) и вертикальных (2 и 4) клетей 630 и двухвалковых клетей (5 и 6) 450. Кантовка раската между клетями 5 и 6 производится кантующими валками малого диаметра, смонтированными на выводной стороне клети 5. Прокатка в обжимной группе производится в одну нитку. Привод всех клетей обжимной группы индивидуальный от электродвигателей постоянного тока. Крутящий момент валкам передается зубчатыми шпинделями телескопической конструкции. После клети 6 маятниковыми ножницами производится обрезка передних и в случае необходимости задних концов раскатов. В случае аварии в последующих группах клетей на этих ножницах осуществляется порезка раската на части с последующей уборкой. Максимальное разрезаемое сечение 100*100мм. Ножницы состоят из привода, корпуса и ножевых суппортов, подвешенных на 3-х коленчатом валу корпуса.
Проходная роликовая печь
После прокатки в обжимной группе раскат сечением 92х96 мм и длиной до 28 м подается по рольгангу с косорасположенными роликами к проходной роликовой печи. Этим рольгангом производится распределение и подача раскатов с обжимной группы 630 по двум ниткам последующих непрерывных групп. На рольганге имеется стрелка, направляющая раскат в нужную нитку. На левой нитке рольганга смонтирован опускающийся упор, механизм сбрасывания раската и карман, предназначенные для съема металла с линии прокатки во время вынужденных остановок стана. Роликовая печь предназначена для подогрева металла и выравнивания температуры по линии раската. Под печи представляет собой двухниточный рольганг с независимым приводом. Печь отапливается боковыми горелками природным газом теплотворной способностью 36,12 МДж/м. Температура в печи до 1200, температура металла 1000—1100 °С. Производительность роликовой подогревательной печи до 90 т/ч.
Черновая и промежуточные группы клетей
После подогрева в роликовой печи раскат прокатывается в две нитки в пятиклетевой черновой и двух шестиклетевых промежуточных непрерывных группах. Черновая группа двухниточная, состоит из пяти горизонтальных клетей 450 с индивидуальным приводом и предназначена для уменьшения сечения от 92х96 до 50х50 мм. Общая вытяжка металла составляет 3,06. Вращение валкам сообщается от комбинированных редукторов зубчатыми телескопическими шпинделями Расстояние между осями клетей 3000мм. В промежутках между клетями раскат кантуется при помощи кантующих валков. В промежутке между роликовой печью и черновой группой установлены разрывные двухручьевые ножницы кривошипного типа, которые служат для однократного разрезания раскатов при авариях в последующих клетях. Максимальное разрезаемое сечение 100*100мм., максимальная скорость прокатки 0,7м./с..
После прокатки в черновой группе раскат подается в первую промежуточную группу клетей. Перед промежуточной группой передние концы раскатов отрезаются на кривошипно-рычажных ножницах, которые служат также для аварийной порезки полосы. Первая промежуточная группа состоит из шести горизонтальных клетей 380 с индивидуальным приводом, предназначенных для уменьшения сечения раската до площади 520мм2 Общая вытяжка прокатываемого металла в группе составляет 3,85. Расстояние между осями рабочих клетей 2800мм. После первой промежуточной группы установлены кривошипные ножницы, предназначенные для удаления передних концов и аварийной порезки раскатов. Максимальное разрезаемое сечение 500мм2..
Петлерегулятор находится между 17 и 18 клетями, состоит из 2-х желобов с открывающимися днищами и 2-х пневмоцилиндров. Механизм поддерживает петлю размерами: длина до 3500мм.; высота до 1500мм.
Вторая промежуточная группа «320» двухниточная, непрерывная, состоит из 4-х или 6-и, в зависимости от диаметра готового профиля, горизонтальных клетей. Группа служит для выпуска подката круглого сечения для дальнейшей прокатки его в чистовых блоках. Диаметр подката 12,5мм.-17мм., в зависимости от готового профиля, состоит из шести горизонтальных клетей 320, привод клетей индивидуальный. Общая вытяжка в группе 2,35. Расстояние между осями рабочих клетей 2500мм.
За второй промежуточной группой установлена переводная стрелка, происходит разделение потока на левую и правую стороны стана, оборудование которых имеет идентичное расположение
Участок блоков чистовых клетей
Подача раската от 2й промежуточной группы к блокам осуществляется по проводящим проводкам типа «зебра», в которых предусмотрена установка охлаждающих устройств для поддержания заданной температуры подката, задаваемого в блоки.
Перед каждым из 2х чистовых блоков установлены универсальные ножницы служащие для обрезки переднего и заднего концов раската, которые также могут производить крошение раската в аварийной ситуации. Привод – двигатель постоянного тока мощностью 63кВт.. Передаточное число общее: (двигатель-ножевые валы)-1, номинальное число оборотов-865 об./мин., диаметр траектории ножей 450 мм.. Максимальное сечение разрезаемого раската-круг диаметром 23мм., минимальная длина обрезаемого конца-300мм., максимальная длина аварийного пореза-705мм..
Петлерегулятор (петлевой стол) служит для образования горизонтальной петли между последней клетью 2й промежуточной группы и чистовым блоком. Петлерегулятор состоит из петлевого стола, подставки, роликов, буфера и пневматических трубопроводов. Максимальный вылет петли-650мм., номинальный-450мм., максимальный диаметр раската 23мм.
В аварийной ситуации подача раската в блок прекращается за счет его перерезания специальными аварийными ножницами, которые перекрывают вводную проводку. Разрывные ножницы установлены непосредственно перед каждым блоком и служат для однократного резания раската при авариях в блоке и в последующих механизмах, а также для создания преграды в случае появления раската со 2й промежуточной группы клетей во время остановки и открывания чистового блока.
В подводящих проводках установлены пирометры для замера температуры на входе в чистовой блок.
Блоки чистовых клетей исполнения - «специальный-1» 5 * 215 / 5 * 170. Однониточные, непрерывные, с групповым приводом от 2х электродвигателей-тандем 2 * 2000кВт. Постоянного тока, через цилиндрический и распределительный редукторы. Соединение редукторов зубчатой муфтой. Горизонтальные и вертикальные клети (валковые кассеты) устанавливаются чередованием на единой фундаментной раме. Каждая клеть состоит из рабочей и редукторной кассеты, которые крепятся в общем корпусе. Первые 5 кассет блока оборудованы валками диаметром 215/190мм., а 5 последующих 170/150мм.. Участок работы чистового блока оснащен большим количеством защитных приспособлений.
Максимальная скорость прокатки -100м/с. Максимальный диаметр подката 22,5мм.
Максимальный диаметр готового проката-16мм.. Минимальный диаметр-5,0мм..
В сравнении с установленными ранее блоки имеют улучшенные технические характеристики, отличающиеся:
-увеличением модулей зубчатых передач, что уменьшает напряжения в элементах зацеплений и, соответственно, повышает ресурс работы передач и эксплуатационную надежность блока;
-заменой передач с внутренними зацеплениями на внешние косозубые, что повышает надежность привода;
-большей нагрузочной способностью подшипников;
-кинематической схемой с пониженной частотой вращения шестеренчатых валов клетей №1-5 в 1,7 раза и клетей №6-10 в 2 раза, что повышает стойкость подшипниковых опор и срок службы кассет;
-совмещением в одном агрегате мультипликатора и распределительного редуктора, что уменьшает количество точек центровки, облегчает монтаж и позволяет повысить точность центровки приводных и выводных валов редуктора, вала двигателя и валопроводов прокатных клетей (кассет);
-оптимальным выбором передаточных чисел мультипликатора и распределительного редуктора, обеспечивающим более высокие скорости прокатки при сравнительно невысоких частотах вращения якорей приводов и уменьшающим возмущающие инерционные силы при возможных неточностях изготовления и монтажа наиболее массивных узлов блока.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|
