ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ МАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ.

1. Изучение эксплуатационно-технической документации, ознакомление с конструктивными особенностями оборудования, выявление наиболее вероятных зон концентрации напряжений, знакомство с материальным исполнением основных элементов оборудования, обратив особое внимание на соответствие примененных материалов действующим "Правилам...". Проверка полноты прочностного расчета основных несущих элементов оборудования, в т.ч. расчета на циклическую прочность, проверка соответствия расчетных и фактических параметров нагружения, а также системы учета числа циклов нагружения и установлению фактически наработанного числа циклов нагружения. Кроме того, следует обратить внимание на результаты контроля качества сварных швов после изготовления, а также проанализировать результаты технических освидетельствований, аварийных выходов оборудования из строя, характера и объема выполненных ремонтных работ.

2. Составление схемы обследуемого оборудования и предварительное распределение на ней зон контроля толщины стенки, твердости, металлографических структур, а также не менее 3-х пересечений продольных и кольцевых сварных швов для дефектоскопии. Зоны контроля должны располагаться в первую очередь в местах наиболее вероятной концентрации напряжений с учетом результатов анализа эксплуатационно-технической документации.

3. Наружный и внутренний осмотр оборудования. Основными дефектами эксплуатационного характера при циклическом режиме нагружения оборудования являются усталостные трещины, большинство из которых могут быть выявлены визуальным контролем. В этой связи особенно тщательно следует осматривать участки поверхностей, находящихся в зонах концентрации напряжений. При необходимости, для повышения достоверности результатов осмотра, могут применяться осветительные приборы, лупы, а также капиллярный или магнитопорошковый методы дефектоскопии, или травление отдельных участков поверхности. По результатам осмотра могут корректироваться количество и места распределения зон контроля толщины, твердости и металлографических структур, а также участки сварных швов, подлежащих дефектоскопии .

4. Подготовка участков поверхности, назначенных по результатам выполнения работ по п.п. 1- 3, и проведение ультразвуковой толщинометрии. Замеры проводятся по квадратной сетке со стороной квадрата 80-100 мм. В каждой зоне выполняется не менее 3-х замеров, а за результат принимается минимальное из полученных значений.

5. Замер твердости металла, который, как правило, проводится на участках поверхности, подготовленных для ультразвуковой толщинометрии. Количество и расположение участков определяет ответственный исполнитель работ в зависимости от конструктивных особенностей оборудования, однородности материального исполнения его основных элементов, результатов наружного и внутреннего осмотра.

В каждой зоне контроля производится не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение. Получаемая информация оперативно анализируется с целью выявления браковочных значений твердости металла и расширения, в этой связи, зоны контроля для выявления границ дефектного участка.

6. Контроль металлографических структур методом "реплик" в зонах, назначаемых ответственным исполнителем работ с учетом результатов выполнения работ, указанных в п.п. 3 и 5.

7. Подготовка поверхности и проведение ультразвуковой дефектоскопии участков сварных соединений (сварных швов и около шовной зоны), назначенных для проведения дефектоскопии по п.п. 2 и 3.

В случае выявления при дефектоскопии трещинообразных дефектов, объем дефектоскопии удваивается.

8. Анализ информации, полученной по результатам выполненных работ по п.п. 1- 7. Решение вопроса о необходимости, виде, количестве и конкретном мест(е)(ах) вырезки контрольн(ой)(ых) проб(ы) металла:

- если в результате контроля по п.п. 5 и 6 возникает сомнение в примененном материале или природе выявленных дефектов, а расчет остаточного ресурса предполагается выполнить аналитическим методом, - проба вырезается в виде пробки диаметром 30-50 мм;

- если по результатам измерения твердости и дефектоскопии возникает сомнение в качестве металла и стабильности его прочностных характеристик, а расчет остаточного ресурса предполагается выполнить экспериментально-аналитическим методом, - проба вырезается в виде круга диаметром 250 мм.

- если оборудование исчерпало расчетный ресурс, а также во всех случаях, когда расчет остаточного ресурса предполагается экспериментальным методом, - проба вырезается в виде квадрата 600x600 мм.

9. Исследование металла в объеме, предусмотренном в разделе 4 настоящей "Методики...", в зависимости от вида вырезанной пробы металла.

10. Расчет на циклическую прочность.

11. Анализ результатов работ, выполненных по п.п. 3- 10 , оценка технического состояния оборудования, решение вопроса о необходимости и объеме проведения ремонтных работ.

12. Прогнозирование остаточного ресурса оборудования с учетом фактической наработки циклов нагружения.

13. Испытание на прочность и плотность (в случае, когда оно предусмотрено "Методикой..."). Испытание производится в полном соответствии с требованиями действующих нормативных документов, регламентирующих его проведение.

14. Составление и утверждение заключения об остаточном ресурсе.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПРИ РАБОЧИХ ТЕМПЕРАТУРАХ В ИНТЕРВАЛЕ 20-70 град.С, ДОМИНИРУЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ НИЗКО-ТЕМПЕРАТУРНАЯ ВОДОРОДНАЯ (СЕРОВОДОРОДНАЯ) КОРРОЗИЯ.

1. Изучение эксплуатационно-технической документации. При этом особое внимание уделяется выявлению наличия требований автора проекта, завода-изготовителя оборудования или специальных НТД, регламентирующих работу этого оборудования.

2. Составление схемы обследуемого оборудования, предварительное распределение зон контроля толщины, твердости и металлографических структур с учетом конструктивных особенностей оборудования.

3. Наружный и внутренний осмотры, включающие:

- демонтаж отдельных участков теплоизоляции и защитных покрытий по указанию ответственного исполнителя работ, который производится в первую очередь в местах нарушения целостности этих покрытий:

- тщательный осмотр поверхностей несущих элементов оборудования, особое внимание при этом должно быть уделено выявлению припухлостей (вздутий) на осматриваемых поверхностях;

- визуальную оценку геометрии основных несущих элементов оборудования, а, при необходимости, проведение контрольных промеров с целью оценки локальных или общих отклонений от первоначальной геометрической формы;

- визуальный контроль сварных швов, и, при появлении сомнений в их качестве, назначение участков, их подготовка, выбор метода и проведение дефектоскопии этих участков сварных швов;

- корректировку (при необходимости) количества и распределение зон контроля толщины стенки, твердости и металлографических структур.

4. Подготовка участков поверхности, проведение ультразвуковой толщинометрии. Замеры производятся по квадратной сетке размером 80-100 мм. В каждой зоне производится не менее 3-х замеров. При этом особое внимание следует уделить стабильности показаний толщиномера. Если хотя бы в одной точке квадрата стойко фиксируется показание толщиномера, явно отличающееся от ожидаемого (выброс показаний), рекомендуется вокруг этой точки нанести квадрат со стороной 30-40 мм и провести контрольные замеры по углам этого квадрата. Получение при этом двух и более показании толщиномера, близких или равных выбросному показанию, является основанием для проведения ультразвуковой дефектоскопии этого участка на предмет выявления расслоения металла. При необходимости, по решению ответственного исполнителя работ, для повышения надежности результатов контроля из дефектного участка может быть вырезана проба металла для металлографических исследований.

5. Замер твердости металла с целью косвенной оценки его прочностных характеристик, как правило, производится на участках поверхности, подготовленных для толщинометрии. Однако, по решению ответственного исполнителя работ, могут быть назначены и другие участки для контроля твердости. При этом в каждой зоне контроля твердости должно быть выполнено не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение. Оперативный анализ получаемых результатов с целью выявления браковочных значений твердости и. в зависимости от этого, решения вопроса о необходимости расширения зоны контроля с целью выявления границ дефектного участка.

6. Контроль металлографических структур металла основных несущих элементов оборудования (при необходимости) выполняется в местах, назначаемых исполнителем работ в зависимости от результатов замера твердости. Контроль производится методом "реплик".

7. Подготовка поверхности и проведение дефектоскопии участков сварных швов, назначенных исполнителем работ по результатам визуального контроля сварных швов.

8. Анализ информации, полученной в результате выполнения работ, указанных в п.п. 1- 7. Решение вопроса о необходимости снижения рабочих параметров или о необходимости и объеме ремонтных работ. При этом в качестве браковочных признаков принимаются:

- наличие припухлостей (вздутий) на внутренних или наружных поверхностях несущих элементов обследуемого оборудования;

- выявление в результате ультразвуковой дефектоскопии или металлографического анализа наличия соединительных "мостиков" между единичными полостями расслоения металла, находящимися на разной глубине по толщине стенки.

9. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования с учетом результатов анализа результатов работ (п. 5).

10. Прогнозирование остаточного ресурса для основных несущих элементов оборудования:

- если в результате проведенного обследования не будет выявлено расслоение металла, прогнозирование остаточного ресурса производится, как в случае общей коррозии;

- если при контроле металла будут выявлены отдельные, не связанные между собой полости расслоения металла, назначается опытный пробег оборудования продолжительностью 1(один)-2(два) года, затем проводится повторное обследование оборудования, по его результатам оценивается скорость развития дефектов и, исходя из нее, определяется остаточный ресурс оборудования.

11. Составление и утверждение заключения об остаточном ресурсе .

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: