Расчет и выбор режимов резания
010 операция: Токарно - винторезная с ЧПУ
Станок
Модель станка - Токарно-винторезный 16К20Т1 с УЧПУ «Электроника НЦ-31»
Приспособление - патрон токарный ГОСТ 2675-80
Содержание операции: 1. точить поверхность
2. точить поверхность
3. расточить отверстие
4. расточить отверстие
5. расточить отверстие
6. точить канавку
Инструмент:
На станке 16К20Т1 используются:
Переходы 1, 2: резец с сечением державки 25×25 мм. Резцы 2111-0007 ГОСТ 18879-73, режущая пластина 2112-0013 ВК8 ГОСТ 25396-82.
Переходы 3, 4, 5,: резец с сечением державки 25×25 мм. Резец 2142-0015 ГОСТ 18883-76, режущая пластина 2120-0011 ВК10-0М ГОСТ 19062-80.
Переход 6: Резец канавочный В=20 ВК10-ОМ.
Выбираем способ крепления пластины - двуплечим прихватом за выемку для чистовой стадии. Исходя из условий обработки, выбираем углы в плане: φ=60 º γ =30 º [5]
Для черновой стадии обработки:
Задний угол α=6°;
Передний угол γ=5°;
Форма передней поверхности – плоская с фаской;
Ширина фаски вдоль гл. режущего лезвия ƒ=0.5 мм;
Радиус скругления режущей кромки ρ=0,02 мм;
Радиус вершины резца rв = 1,0 мм.
Для чистовой стадии обработки:
Задний угол α=8°;
Передний угол γ=5°;
Форма передней поверхности – плоская с фаской;
Ширина фаски вдоль гл.о режущего лезвия ƒ=0 мм;
Радиус скругления режущей кромки ρ=0,02 мм
Радиус вершины резца rв=0,6 мм.
Нормативный период стойкости Т=90 мин. [5]
Выбор режимов резания:
1 переход: точить торец
Выбор подачи
При точении детали диаметром 49 с глубиной резания 1,3 мм рекомендуется подача Sот = 0,83 мм/об Определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от инструментального материала: Ksu= 1.1.
Определяем поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от:
сечения державки резца Ksд = 0,95;
прочности режущей части Ksh = 1,00;
механических свойств обрабатываемого материала Ksm = 1,00;
схемы установки заготовки Ksy = 0,80;
состояния поверхности заготовки Ksп = 1,0;
геометрических параметров резца Ksφ = 1,15;
жесткости станка Ksj = 1,00.
Окончательно подачу определяют по формуле:
So = Sот ∙ Ksu ∙ Ksд ∙ Ksh ∙ Ksm ∙ Ksy ∙ Ksп ∙ Ksφ ∙ Ksj; (16)
Sо = 0,83 ∙1,1 ∙0,95 ∙1 ∙1 ∙0,80 ∙1 ∙1,15 ∙1 =0,79 мм/об
Рассчитанную подачу проверяем по осевой Px и радиальной Py составляющим силы резания, допустимым прочностью механизма подач станка.
Определяем табличные значения составляющих сил резания:
при обработке поверхности с глубиной резания t =1,3 мм и подачей Sо = 0,79 мм/об, Pxт = 750 Н, Pут = 270 Н. Определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:
механических свойств обрабатываемого материала Kрмх= 1,25; Kpмy=1,25;
главного угла в плане Kpφx=0,7; Kpφy= 2;
главного переднего угла Kpγx=Kpγy=1;
угла наклона режущей кромки Kрλх=Kрλх= 1
Окончательно составляющие силы резания определяем по формулам:
Рх = Рхт ∙Ррмх ∙Ррφх ∙Ррγх ∙Ррλх , (17)
Ру = Рут ∙Ррму ∙ Ррφх ∙Ррγх ∙Ррλх, (18)
Рх = 750 ∙ 1,25 ∙ 0,7 ∙ 1 ∙ 1 = 656,3 Н ,
Ру = 270 ∙ 1,25 ∙2 ∙ 1 ∙ 1 = 675 Н,
Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается механизмом подач станка:
Выбор скорости резания:
с глубиной резания t = 1,3 мм и подачей Sо = 0,79 мм/об скорость резания Vт = 153 м/мин.
Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий в зависимости от:
инструментального материала Kvи = 0,85
группы обрабатываемости Kvc = 1,0;
вида обработки Kvo = 1,0;
жесткости станка Kvj = 1,0;
механических свойств обрабатываемого материала Kvм = 0,7.
геометрических параметров резца: Kvφ = 1,1;
периода стойкости режущей части Kvт = 1,2;
наличия охлаждения Kvж = 1,0;
Скорость резания определяют по формуле:
V = Vm ∙ Kvи ∙ Kvc ∙ Kvo ∙ Kvj ∙ Kvм ∙Kvφ∙ Kvт ∙ Kvж. (19)
V = 153 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,7 ∙ 1,1 ∙ 1,2 ∙ 1,0 = 120 м/мин
Частота вращения шпинделя:
n = (20)
n =1000 * 120 / (3,14 * 49) = 827,2 мин-1
Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 850 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания:
Vф = (21)
Vф = 3,14 * 49 * 850 / 1000 = 123 м/мин
Расчет частоты вращения шпинделя, корректируем ее по паспорту станка и расчет фактической скорости резания для остальных поверхностей и стадий обработки проводят аналогично.
Так как станок 16К20Т1 оснащен автоматической коробкой скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя задаются непосредственно в управляющей программе.
Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения
Табличную мощность резания корректируют по формуле:
(22)
N = 7 * 1,2 * (123/120) = 8,24 кВт
Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.
2 переход: точить поверхность
Выбор подачи
При точении детали диаметром 46,4 с глубиной резания 0,4 мм рекомендуется подача Sот = 0,17 мм/об Определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от инструментального материала: Ksu= 1,15.
Определяем поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от:
сечения державки резца Ksд = 0,90;
прочности режущей части Ksh = 1,00;
механических свойств обрабатываемого материала Ksm = 0,80;
схемы установки заготовки Ksy = 0,80;
состояния поверхности заготовки Ksп = 1,00;
геометрических параметров резца Ksφ = 1,40;
жесткости станка Ksj = 1,00.
Окончательно подачу определяют по формуле 16:
Sо = 0,17 ∙1,15 ∙0,9 ∙1 ∙0,8 ∙0,8 ∙1 ∙1,4 ∙1 =0,15 мм/об
Рассчитанную подачу проверяем по осевой Px и радиальной Py составляющим силы резания, допустимым прочностью механизма подач станка.
Определяем табличные значения составляющих сил резания:
при обработке поверхности с глубиной резания t =0,4 мм и подачей Sо = 0,15 мм/об, Pxт = 630 Н, Pут = 230 Н. Определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:
механических свойств обрабатываемого материала Kрмх= 1,2; Kpмy=1,2;
главного угла в плане Kpφx= Kpφy= 1;
главного переднего угла Kpγx=Kpγy=1;
угла наклона режущей кромки Kрλх= 0,9; Kрλх= 1,1
Окончательно составляющие силы резания определяем по формулам 17, 18:
Рх = 630 ∙ 1,2 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,9 = 680 Н ,
Ру = 230 ∙ 1,2 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,1 = 303,6 Н,
Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается механизмом подач станка:
Выбор скорости резания:
с глубиной резания t = 0,4 мм и подачей Sо = 0,15 мм/об скорость резания Vт = 430 м/мин.
Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий в зависимости от:
инструментального материала Kvи = 0,85
группы обрабатываемости Kvc = 1,0;
вида обработки Kvo = 1,0;
жесткости станка Kvj = 1,0;
механических свойств обрабатываемого материала Kvм = 0,7.
геометрических параметров резца: Kvφ = 1,1;
периода стойкости режущей части Kvт = 1,0;
наличия охлаждения Kvж = 1,0;
Скорость резания определяют по формуле 19:
V = 430 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,7 ∙ 1,1 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 281 м/мин
Частота вращения шпинделя по формуле 20:
n =1000 * 281/ (3,14 * 46,4) = 1928 мин-1
Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 2000 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:
Vф = 3,14 * 46,4 * 2000 / 1000 = 291 м/мин
Расчет частоты вращения шпинделя, корректируем ее по паспорту станка и расчет фактической скорости резания для остальных поверхностей и стадий обработки проводят аналогично.
Так как станок 16К20Т1 оснащен автоматической коробкой скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя задаются непосредственно в управляющей программе.
Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения
Табличную мощность резания корректируют по формуле 22:
N= 6,2 * 1,2 * (291/281) =7,66 кВт
Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.
3 переход: расточить отверстие
Выбор подачи
При точении детали диаметром 33,4 с глубиной резания 1,3 мм рекомендуется подача Sот = 0,68 мм/об Определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:
инструментального материала: Ksu= 1,1.
состояния поверхности заготовки Ksп = 1,0;
диаметра детали KsD = 1,0;
геометрических параметров резца Ksφ = 1,3;
механических свойств обрабатываемого материала Ksm = 0,80;
вылета резца Ksl = 1,0;
Определяем поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от:
Окончательно подачу определяют по формуле
So = Sот ∙ Ksu ∙ Ksn ∙ KsD ∙ Ksφ ∙ Ksm; ( 23 )
Sо = 0,68 ∙ 1,1 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,3 ∙ 0,8 = 0,77 мм/об
Рассчитанную подачу проверяем по осевой Px и радиальной Py составляющим силы резания, допустимым прочностью механизма подач станка.
Определяем табличные значения составляющих сил резания:
при обработке поверхности с глубиной резания t =1,3 мм и подачей Sо = 0,77 мм/об, Pxт = 900 Н, Pут = 360 Н. Определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:
механических свойств обрабатываемого материала Kрмх= Kpмy=1,2;
главного угла в плане Kpφx= 0,7; Kpφy= 2,0;
главного переднего угла Kpγx=Kpγy=1;
угла наклона режущей кромки Kрλх= 0,9; Kрλх= 1,1
Окончательно составляющие силы резания определяем по формулам 17, 18:
Рх = 900 ∙ 1,2 ∙ 0,7 ∙ 1 ∙ 0,9 = 756 Н ,
Ру = 360 ∙ 1,2 ∙ 2 ∙ 1 ∙ 1,1 = 950,4 Н,
Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается механизмом подач станка:
Выбор скорости резания:
с глубиной резания t = 1,3 мм и подачей Sо = 0,77 мм/об скорость резания Vт = 153 м/мин.
Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий в зависимости от:
инструментального материала Kvи = 1,1;
группы обрабатываемости Kvc = 1,0;
вида обработки Kvo = 1,0;
жесткости станка Kvj = 1,0;
механических свойств обрабатываемого материала Kvм = 0,7.
геометрических параметров резца: Kvφ = 1,15;
периода стойкости режущей части Kvт = 1,0;
наличия охлаждения Kvж = 1,0;
Скорость резания определяют по формуле 19:
V = 153 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,7 ∙ 1,15 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 135,5 м/мин
Частота вращения шпинделя по формуле 20:
n =1000 * 135,5 / (3,14 * 33,4) = 1272,9 мин-1
Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 1300 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:
Vф = 3,14 * 33,4 * 1300 / 1000 = 136 м/мин
Расчет частоты вращения шпинделя, корректируем ее по паспорту станка и расчет фактической скорости резания для остальных поверхностей и стадий обработки проводят аналогично.
Так как станок 16К20Т1 оснащен автоматической коробкой скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя задаются непосредственно в управляющей программе.
Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения
Табличную мощность резания корректируют по формуле 22:
N= 10 * 1,15 * (136/135,5) = 11,6 кВт
Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.
4 переход: расточить отверстие
Выбор подачи
При точении детали диаметром 36 с глубиной резания 1,5 мм рекомендуется подача Sот = 0,68 мм/об Определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:
инструментального материала: Ksu= 1,1.
состояния поверхности заготовки Ksп = 1,0;
диаметра детали KsD = 1,0;
геометрических параметров резца Ksφ = 1,3;
механических свойств обрабатываемого материала Ksm = 0,80;
вылета резца Ksl = 1,0;
Определяем поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от:
Окончательно подачу определяют по формуле 23
Sо = 0,68 ∙ 1,1 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,3 ∙ 0,8 = 0,77 мм/об
Рассчитанную подачу проверяем по осевой Px и радиальной Py составляющим силы резания, допустимым прочностью механизма подач станка.
Определяем табличные значения составляющих сил резания:
при обработке поверхности с глубиной резания t =1,5 мм и подачей Sо = 0,77 мм/об, Pxт = 900 Н, Pут = 360 Н. Определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:
механических свойств обрабатываемого материала Kрмх= Kpмy=1,2;
главного угла в плане Kpφx= 0,7; Kpφy= 2,0;
главного переднего угла Kpγx=Kpγy=1;
угла наклона режущей кромки Kрλх= 0,9; Kрλх= 1,1
Окончательно составляющие силы резания определяем по формулам 17, 18:
Рх = 900 ∙ 1,2 ∙ 0,7 ∙ 1 ∙ 0,9 = 756 Н ,
Ру = 360 ∙ 1,2 ∙ 2 ∙ 1 ∙ 1,1 = 950,4 Н,
Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается механизмом подач станка:
Выбор скорости резания:
с глубиной резания t = 1,5 мм и подачей Sо = 0,77 мм/об скорость резания Vт = 153 м/мин.
Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий в зависимости от:
инструментального материала Kvи = 1,1;
группы обрабатываемости Kvc = 1,0;
вида обработки Kvo = 1,0;
жесткости станка Kvj = 1,0;
механических свойств обрабатываемого материала Kvм = 0,7.
геометрических параметров резца: Kvφ = 1,15;
периода стойкости режущей части Kvт = 1,0;
наличия охлаждения Kvж = 1,0;
Скорость резания определяют по формуле 19:
V = 153 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,7 ∙ 1,15 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 135,5 м/мин
Частота вращения шпинделя по формуле 20:
n =1000 * 135,5 / (3,14 * 36) = 1198 мин-1
Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 1200 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:
Vф = 3,14 * 36 * 1200 / 1000 = 135,5 м/мин
Расчет частоты вращения шпинделя, корректируем ее по паспорту станка и расчет фактической скорости резания для остальных поверхностей и стадий обработки проводят аналогично.
Так как станок 16К20Т1 оснащен автоматической коробкой скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя задаются непосредственно в управляющей программе.
Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения
Табличную мощность резания корректируют по формуле 22:
N= 10 * 1,15 * (135,5/135,5) = 11,5 кВт
Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.
5 переход: расточить отверстие
Выбор подачи
При точении детали диаметром 39 с глубиной резания 1,5 мм рекомендуется подача Sот = 0,68 мм/об Определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:
инструментального материала: Ksu= 1,1.
состояния поверхности заготовки Ksп = 1,0;
диаметра детали KsD = 1,0;
геометрических параметров резца Ksφ = 1,3;
механических свойств обрабатываемого материала Ksm = 0,80;
вылета резца Ksl = 1,0;
Определяем поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от:
Окончательно подачу определяют по формуле
Sо = 0,68 ∙ 1,1 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,3 ∙ 0,8 = 0,77 мм/об
Рассчитанную подачу проверяем по осевой Px и радиальной Py составляющим силы резания, допустимым прочностью механизма подач станка.
Определяем табличные значения составляющих сил резания:
при обработке поверхности с глубиной резания t =1,5 мм и подачей Sо = 0,77 мм/об, Pxт = 900 Н, Pут = 360 Н. Определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:
механических свойств обрабатываемого материала Kрмх= Kpмy=1,2;
главного угла в плане Kpφx= 0,7; Kpφy= 2,0;
главного переднего угла Kpγx=Kpγy=1;
угла наклона режущей кромки Kрλх= 0,9; Kрλх= 1,1
Окончательно составляющие силы резания определяем по формулам 17, 18:
Рх = 900 ∙ 1,2 ∙ 0,7 ∙ 1 ∙ 0,9 = 756 Н ,
Ру = 360 ∙ 1,2 ∙ 2 ∙ 1 ∙ 1,1 = 950,4 Н,
Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается механизмом подач станка:
Выбор скорости резания:
с глубиной резания t = 1,5 мм и подачей Sо = 0,77 мм/об скорость резания Vт = 153 м/мин.
Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий в зависимости от:
инструментального материала Kvи = 1,1;
группы обрабатываемости Kvc = 1,0;
вида обработки Kvo = 1,0;
жесткости станка Kvj = 1,0;
механических свойств обрабатываемого материала Kvм = 0,7.
геометрических параметров резца: Kvφ = 1,15;
периода стойкости режущей части Kvт = 1,0;
наличия охлаждения Kvж = 1,0;
Скорость резания определяют по формуле 19:
V = 153 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,7 ∙ 1,15 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 135,5 м/мин
Частота вращения шпинделя по формуле 20:
n =1000 * 135,5 / (3,14 * 39) = 1198 мин-1
Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 1200 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:
Vф = 3,14 * 39 * 1200 / 1000 = 135,5 м/мин
Расчет частоты вращения шпинделя, корректируем ее по паспорту станка и расчет фактической скорости резания для остальных поверхностей и стадий обработки проводят аналогично.
Так как станок 16К20Т1 оснащен автоматической коробкой скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя задаются непосредственно в управляющей программе.
Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения
Табличную мощность резания корректируют по формуле 22:
N= 10 * 1,15 * (135,5/135,5) = 11,5 кВт
Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.
6 переход: точить канавку
Выбор подачи
При точении канавки шириной 30,4 мм с глубиной резания 5 мм рекомендуется подача Sот = 0,21 мм/об Определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от инструментального материала: Ksu= 1.
Определяем поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от:
механических свойств обрабатываемого материала Ksм = 0,9;
схемы установки заготовки Ksy = 1,0;
шероховатости обработанной поверхности Ksш = 0,65;
отношения конечного и начального диаметров Ksd = 1,1;
состояния поверхности заготовки Ksо = 1,0;
Окончательно подачу определяют по формуле 16:
Sо = 0,21 ∙1,0 ∙ 0,9 ∙ 1,0 ∙ 0,65 ∙ 1,1 ∙ 1,0 = 0,13 мм/об
Рассчитанную подачу проверяем по осевой Px и радиальной Py составляющим силы резания, допустимым прочностью механизма подач станка.
Определяем табличные значения составляющих сил резания:
при обработке поверхности с глубиной резания t = 5 мм и подачей Sо = 0,13 мм/об, Pxт = 530 Н, Pут = 160 Н. Определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:
механических свойств обрабатываемого материала Kрмх= 1,25; Kpмy=1,5;
главного угла в плане Kpφx=0,7; Kpφy= 2;
главного переднего угла Kpγx=Kpγy=1;
угла наклона режущей кромки Kрλх=Kрλх= 1
Окончательно составляющие силы резания определяем по формулам 17 и 18:
Рх = 530 ∙ 1,25 ∙ 0,7 ∙ 1 ∙ 1 = 460 Н ,
Ру = 160 ∙ 1,5 ∙2 ∙ 1 ∙ 1 = 480 Н,
Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается механизмом подач станка:
Выбор скорости резания:
с глубиной резания t = 5 мм и подачей Sо = 0,13 мм/об скорость резания Vт = 146 м/мин.
Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий в зависимости от:
инструментального материала Kvи = 0,9
механических свойств обрабатываемого материала Kvм = 0,7.
периода стойкости режущей части Kvт = 1,1;
наличия охлаждения Kvж = 1,0;
группы обрабатываемости Kvc = 1,0;
отношения конечного и начального диаметров Kvoт = 1,2;
Скорость резания определяют по формуле 19:
V = 146 ∙ 0,9 ∙ 0,7 ∙ 1,1 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,2 = 121,4 м/мин
Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле 20:
n = 1000*121,4/3,14*107 = 361,3
Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 350 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:
Vф =3,14*107*350/1000 =117 м/мин
Расчет частоты вращения шпинделя, корректируем ее по паспорту станка и расчет фактической скорости резания для остальных поверхностей и стадий обработки проводят аналогично.
Так как станок 16К20Т1 оснащен автоматической коробкой скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя задаются непосредственно в управляющей программе.
Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения
Табличную мощность резания корректируют по формуле 22:
N= 9,5 * 1,15 * (107/121,4) = 10,9 кВт
Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.
020 операция: Вертикально-сверлильная
Сверление 8-ми отверстий в детали из материала сталь 45 с шероховатостью 6,3, станок 2Р118, глубина резания 3,2 мм.
Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком из ВК8..
Определение расчетной длины обрабатываемой поверхности:
L = l + Δ + y ( 24 )
где l – глубина сверления = 13 мм
Δ + y – врезание и перебег = 5 мм
L = 13 + 5 = 18 мм
Выбор подачи :
So= So.т· Ksl∙Ksж·Ksи·Ksд·Ksм , мм/об ( 25 )
где So.т= 0,2 мм/об – табличное значение подачи.
Поправочные коэффициенты на подачу учитывающие:
глубину сверления - Ksl= 1,0;
жесткость технологической системы - Ksж= 1,0;
материал инстумента - Ksи= 0,6;
тип обрабатываемого отверстия - Ksд= 1,0;
группу подач - Ksм= 2,0.
So= 0,2 · 1 ∙ 1 · 0,6 · 1 · 2 = 0,24 мм/об;
Принимаем по паспорту станка - Sд= 0,25 мм/об.
Определение скорости резания по нормативам:
Табличное значение скорости резания Vт = 55 м/мин;
Определение коэффициентов на скорость резания, учитывающих:
марку обрабатываемого материала - Kvм= 1,1;
материал инструмента - Kvи= 1,0;
тип отверстия - Kvд= 1,0;
условия обработки - Kv0= 1,2;
стойкость инструмента - Kvт= 1,0;
глубину сверления - Kvл= 1,0;
Vрез= Vт · Kvм· Kvи· Kvд· Kvо· Kvт· Kvл,; (26)
Vрез= 55 · 1,1 · 1,0 · 1,0 · 1,2 · 1,0 · 1,0 = 72,6 м/мин.
Частота вращения шпинделя по формуле 20:
n =1000 * 72,6 / (3,14 * 6,4) = 3612 мин-1
Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 2500 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:
Vф = 3,14 * 6,4 * 2500 / 1000 = 50 м/мин
025 операция: Вертикально-фрезерная
Фрезерование 6-х пазов в детали из материала сталь 45 с шероховатостью 6,3, станок 675П, глубина резания 13 мм.
Фреза концевая ∅26 мм из материала ВК10-ОМ
Выбор подачи:
Sz= Szт× Кszи × КszR × Кszф (27)
где Szт = 0,08 мм/зуб– табличное значение подачи.
Поправочные коэффициенты на подачу учитывающие:
материал инструмента - Кszи = 0,85;
шероховатость обрабатываемого отверстия - КszR = 0,5;
форму обрабатываемой поверхности - Кszф = 0,57;
Sz= 0,08 0,85 0,5 0,57 = 0,02 мм/зуб
Определение минутной подачи:
Sмин = Sz z nфр (28)
Sмин = 0,02 4 1000 = 80 мм/мин
Корректируем по паспорту станка Sмин.действ = 80 мм/мин
Определение скорости резания:
Vт × Кnм Кnи Кnп Кnф Кnо Кnb Кnj (29)
Табличное значение скорости резания Vт = 48 м/мин;
Определение коэффициентов на скорость резания, учитывающих:
обрабатываемость материала – Кnм = 1,1;
свойства материала инструмента – Кnи = 2,0;
состояние поверхности - Кnп = 1,0;
форму обрабатываемой поверхности - Кnф = 0,57;
условия обработки - Кnо = 1,2;
отношение фактической ширины фрезерования к нормальной - Кnb = 1,12;
коэффициент, учитывающий главный угол в плане - Кnj = 1,0.
Vрез= 48 × 1,1 × 2 × 1 × 0,57 × 1,2 × 1,12 ×1 = 80,9 м/мин
Расчет частоты вращения фрезы по формуле 20:
n =1000 * 80,9 / (3,14 * 26) = 990 мин-1
Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 1000 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:
Vф = 3,14 * 26 * 990 / 1000 = 80,8 м/мин
2.10 Проектирование операций на станке с ЧПУ.Проектирование траекторий движения инструментов. Расчетно-технологическая карта на операцию. Управляющая программа в коде ISO-7bit
Операция 010 – Токарная с ЧПУ:
В разработанном курсовом проекте на токарных операциях применяется станок 16К20Т1 с УЧПУ «Электроника НЦ-31», который предназначен для токарной обработки
Техническая характеристика станка 116К20Т1 c УЧПУ «Электроника НЦ -31»
Таблица 6
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|