Сделай Сам Свою Работу на 5

Расчет и выбор режимов резания





010 операция: Токарно - винторезная с ЧПУ

Станок

Модель станка - Токарно-винторезный 16К20Т1 с УЧПУ «Электроника НЦ-31»

Приспособление - патрон токарный ГОСТ 2675-80

Содержание операции: 1. точить поверхность

2. точить поверхность

3. расточить отверстие

4. расточить отверстие

5. расточить отверстие

6. точить канавку

Инструмент:

На станке 16К20Т1 используются:

Переходы 1, 2: резец с сечением державки 25×25 мм. Резцы 2111-0007 ГОСТ 18879-73, режущая пластина 2112-0013 ВК8 ГОСТ 25396-82.

Переходы 3, 4, 5,: резец с сечением державки 25×25 мм. Резец 2142-0015 ГОСТ 18883-76, режущая пластина 2120-0011 ВК10-0М ГОСТ 19062-80.

Переход 6: Резец канавочный В=20 ВК10-ОМ.

Выбираем способ крепления пластины - двуплечим прихватом за выемку для чистовой стадии. Исходя из условий обработки, выбираем углы в плане: φ=60 º γ =30 º [5]

Для черновой стадии обработки:

Задний угол α=6°;

Передний угол γ=5°;

Форма передней поверхности – плоская с фаской;

Ширина фаски вдоль гл. режущего лезвия ƒ=0.5 мм;

Радиус скругления режущей кромки ρ=0,02 мм;

Радиус вершины резца rв = 1,0 мм.

Для чистовой стадии обработки:

Задний угол α=8°;

Передний угол γ=5°;



Форма передней поверхности – плоская с фаской;

Ширина фаски вдоль гл.о режущего лезвия ƒ=0 мм;

Радиус скругления режущей кромки ρ=0,02 мм

Радиус вершины резца rв=0,6 мм.

Нормативный период стойкости Т=90 мин. [5]

Выбор режимов резания:

1 переход: точить торец

Выбор подачи

При точении детали диаметром 49 с глубиной резания 1,3 мм рекомендуется подача Sот = 0,83 мм/об Определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от инструментального материала: Ksu= 1.1.

Определяем поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от:

сечения державки резца Ksд = 0,95;

прочности режущей части Ksh = 1,00;

механических свойств обрабатываемого материала Ksm = 1,00;

схемы установки заготовки Ksy = 0,80;

состояния поверхности заготовки Ksп = 1,0;

геометрических параметров резца Ksφ = 1,15;

жесткости станка Ksj = 1,00.

Окончательно подачу определяют по формуле:

So = Sот ∙ Ksu ∙ Ksд ∙ Ksh ∙ Ksm ∙ Ksy ∙ Ksп ∙ Ksφ ∙ Ksj; (16)

Sо = 0,83 ∙1,1 ∙0,95 ∙1 ∙1 ∙0,80 ∙1 ∙1,15 ∙1 =0,79 мм/об



Рассчитанную подачу проверяем по осевой Px и радиальной Py составляющим силы резания, допустимым прочностью механизма подач станка.

Определяем табличные значения составляющих сил резания:

при обработке поверхности с глубиной резания t =1,3 мм и подачей Sо = 0,79 мм/об, Pxт = 750 Н, Pут = 270 Н. Определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:

механических свойств обрабатываемого материала Kрмх= 1,25; Kpмy=1,25;

главного угла в плане Kpφx=0,7; Kpφy= 2;

главного переднего угла Kpγx=Kpγy=1;

угла наклона режущей кромки Kрλх=Kрλх= 1

Окончательно составляющие силы резания определяем по формулам:

Рх = Рхт ∙Ррмх ∙Ррφх ∙Ррγх ∙Ррλх , (17)

Ру = Рут ∙Ррму ∙ Ррφх ∙Ррγх ∙Ррλх, (18)

Рх = 750 ∙ 1,25 ∙ 0,7 ∙ 1 ∙ 1 = 656,3 Н ,

Ру = 270 ∙ 1,25 ∙2 ∙ 1 ∙ 1 = 675 Н,

Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается механизмом подач станка:

Выбор скорости резания:

с глубиной резания t = 1,3 мм и подачей Sо = 0,79 мм/об скорость резания Vт = 153 м/мин.

Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий в зависимости от:

инструментального материала Kvи = 0,85

группы обрабатываемости Kvc = 1,0;

вида обработки Kvo = 1,0;

жесткости станка Kvj = 1,0;

механических свойств обрабатываемого материала Kvм = 0,7.

геометрических параметров резца: Kvφ = 1,1;

периода стойкости режущей части Kvт = 1,2;

наличия охлаждения Kvж = 1,0;

Скорость резания определяют по формуле:

V = Vm ∙ Kvи ∙ Kvc ∙ Kvo ∙ Kvj ∙ Kvм ∙Kvφ∙ Kvт ∙ Kvж. (19)

V = 153 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,7 ∙ 1,1 ∙ 1,2 ∙ 1,0 = 120 м/мин



Частота вращения шпинделя:

n = (20)

n =1000 * 120 / (3,14 * 49) = 827,2 мин-1

Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 850 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания:

Vф = (21)

Vф = 3,14 * 49 * 850 / 1000 = 123 м/мин

Расчет частоты вращения шпинделя, корректируем ее по паспорту станка и расчет фактической скорости резания для остальных поверхностей и стадий обработки проводят аналогично.

Так как станок 16К20Т1 оснащен автоматической коробкой скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя задаются непосредственно в управляющей программе.

Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения

Табличную мощность резания корректируют по формуле:

(22)

N = 7 * 1,2 * (123/120) = 8,24 кВт

Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.

2 переход: точить поверхность

Выбор подачи

При точении детали диаметром 46,4 с глубиной резания 0,4 мм рекомендуется подача Sот = 0,17 мм/об Определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от инструментального материала: Ksu= 1,15.

Определяем поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от:

сечения державки резца Ksд = 0,90;

прочности режущей части Ksh = 1,00;

механических свойств обрабатываемого материала Ksm = 0,80;

схемы установки заготовки Ksy = 0,80;

состояния поверхности заготовки Ksп = 1,00;

геометрических параметров резца Ksφ = 1,40;

жесткости станка Ksj = 1,00.

Окончательно подачу определяют по формуле 16:

Sо = 0,17 ∙1,15 ∙0,9 ∙1 ∙0,8 ∙0,8 ∙1 ∙1,4 ∙1 =0,15 мм/об

Рассчитанную подачу проверяем по осевой Px и радиальной Py составляющим силы резания, допустимым прочностью механизма подач станка.

Определяем табличные значения составляющих сил резания:

при обработке поверхности с глубиной резания t =0,4 мм и подачей Sо = 0,15 мм/об, Pxт = 630 Н, Pут = 230 Н. Определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:

механических свойств обрабатываемого материала Kрмх= 1,2; Kpмy=1,2;

главного угла в плане Kpφx= Kpφy= 1;

главного переднего угла Kpγx=Kpγy=1;

угла наклона режущей кромки Kрλх= 0,9; Kрλх= 1,1

Окончательно составляющие силы резания определяем по формулам 17, 18:

Рх = 630 ∙ 1,2 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,9 = 680 Н ,

Ру = 230 ∙ 1,2 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,1 = 303,6 Н,

Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается механизмом подач станка:

Выбор скорости резания:

с глубиной резания t = 0,4 мм и подачей Sо = 0,15 мм/об скорость резания Vт = 430 м/мин.

Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий в зависимости от:

инструментального материала Kvи = 0,85

группы обрабатываемости Kvc = 1,0;

вида обработки Kvo = 1,0;

жесткости станка Kvj = 1,0;

механических свойств обрабатываемого материала Kvм = 0,7.

геометрических параметров резца: Kvφ = 1,1;

периода стойкости режущей части Kvт = 1,0;

наличия охлаждения Kvж = 1,0;

Скорость резания определяют по формуле 19:

V = 430 ∙ 0,85 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,7 ∙ 1,1 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 281 м/мин

Частота вращения шпинделя по формуле 20:

n =1000 * 281/ (3,14 * 46,4) = 1928 мин-1

Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 2000 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:

Vф = 3,14 * 46,4 * 2000 / 1000 = 291 м/мин

Расчет частоты вращения шпинделя, корректируем ее по паспорту станка и расчет фактической скорости резания для остальных поверхностей и стадий обработки проводят аналогично.

Так как станок 16К20Т1 оснащен автоматической коробкой скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя задаются непосредственно в управляющей программе.

Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения

Табличную мощность резания корректируют по формуле 22:

N= 6,2 * 1,2 * (291/281) =7,66 кВт

Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.

3 переход: расточить отверстие

Выбор подачи

При точении детали диаметром 33,4 с глубиной резания 1,3 мм рекомендуется подача Sот = 0,68 мм/об Определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:

инструментального материала: Ksu= 1,1.

состояния поверхности заготовки Ksп = 1,0;

диаметра детали KsD = 1,0;

геометрических параметров резца Ksφ = 1,3;

механических свойств обрабатываемого материала Ksm = 0,80;

вылета резца Ksl = 1,0;

Определяем поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от:

Окончательно подачу определяют по формуле

So = Sот ∙ Ksu ∙ Ksn ∙ KsD ∙ Ksφ ∙ Ksm; ( 23 )

Sо = 0,68 ∙ 1,1 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,3 ∙ 0,8 = 0,77 мм/об

Рассчитанную подачу проверяем по осевой Px и радиальной Py составляющим силы резания, допустимым прочностью механизма подач станка.

Определяем табличные значения составляющих сил резания:

при обработке поверхности с глубиной резания t =1,3 мм и подачей Sо = 0,77 мм/об, Pxт = 900 Н, Pут = 360 Н. Определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:

механических свойств обрабатываемого материала Kрмх= Kpмy=1,2;

главного угла в плане Kpφx= 0,7; Kpφy= 2,0;

главного переднего угла Kpγx=Kpγy=1;

угла наклона режущей кромки Kрλх= 0,9; Kрλх= 1,1

Окончательно составляющие силы резания определяем по формулам 17, 18:

Рх = 900 ∙ 1,2 ∙ 0,7 ∙ 1 ∙ 0,9 = 756 Н ,

Ру = 360 ∙ 1,2 ∙ 2 ∙ 1 ∙ 1,1 = 950,4 Н,

Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается механизмом подач станка:

Выбор скорости резания:

с глубиной резания t = 1,3 мм и подачей Sо = 0,77 мм/об скорость резания Vт = 153 м/мин.

Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий в зависимости от:

инструментального материала Kvи = 1,1;

группы обрабатываемости Kvc = 1,0;

вида обработки Kvo = 1,0;

жесткости станка Kvj = 1,0;

механических свойств обрабатываемого материала Kvм = 0,7.

геометрических параметров резца: Kvφ = 1,15;

периода стойкости режущей части Kvт = 1,0;

наличия охлаждения Kvж = 1,0;

Скорость резания определяют по формуле 19:

V = 153 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,7 ∙ 1,15 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 135,5 м/мин

Частота вращения шпинделя по формуле 20:

n =1000 * 135,5 / (3,14 * 33,4) = 1272,9 мин-1

Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 1300 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:

Vф = 3,14 * 33,4 * 1300 / 1000 = 136 м/мин

Расчет частоты вращения шпинделя, корректируем ее по паспорту станка и расчет фактической скорости резания для остальных поверхностей и стадий обработки проводят аналогично.

Так как станок 16К20Т1 оснащен автоматической коробкой скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя задаются непосредственно в управляющей программе.

Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения

Табличную мощность резания корректируют по формуле 22:

N= 10 * 1,15 * (136/135,5) = 11,6 кВт

Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.

4 переход: расточить отверстие

Выбор подачи

При точении детали диаметром 36 с глубиной резания 1,5 мм рекомендуется подача Sот = 0,68 мм/об Определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:

инструментального материала: Ksu= 1,1.

состояния поверхности заготовки Ksп = 1,0;

диаметра детали KsD = 1,0;

геометрических параметров резца Ksφ = 1,3;

механических свойств обрабатываемого материала Ksm = 0,80;

вылета резца Ksl = 1,0;

Определяем поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от:

Окончательно подачу определяют по формуле 23

Sо = 0,68 ∙ 1,1 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,3 ∙ 0,8 = 0,77 мм/об

Рассчитанную подачу проверяем по осевой Px и радиальной Py составляющим силы резания, допустимым прочностью механизма подач станка.

Определяем табличные значения составляющих сил резания:

при обработке поверхности с глубиной резания t =1,5 мм и подачей Sо = 0,77 мм/об, Pxт = 900 Н, Pут = 360 Н. Определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:

механических свойств обрабатываемого материала Kрмх= Kpмy=1,2;

главного угла в плане Kpφx= 0,7; Kpφy= 2,0;

главного переднего угла Kpγx=Kpγy=1;

угла наклона режущей кромки Kрλх= 0,9; Kрλх= 1,1

Окончательно составляющие силы резания определяем по формулам 17, 18:

Рх = 900 ∙ 1,2 ∙ 0,7 ∙ 1 ∙ 0,9 = 756 Н ,

Ру = 360 ∙ 1,2 ∙ 2 ∙ 1 ∙ 1,1 = 950,4 Н,

Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается механизмом подач станка:

Выбор скорости резания:

с глубиной резания t = 1,5 мм и подачей Sо = 0,77 мм/об скорость резания Vт = 153 м/мин.

Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий в зависимости от:

инструментального материала Kvи = 1,1;

группы обрабатываемости Kvc = 1,0;

вида обработки Kvo = 1,0;

жесткости станка Kvj = 1,0;

механических свойств обрабатываемого материала Kvм = 0,7.

геометрических параметров резца: Kvφ = 1,15;

периода стойкости режущей части Kvт = 1,0;

наличия охлаждения Kvж = 1,0;

Скорость резания определяют по формуле 19:

V = 153 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,7 ∙ 1,15 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 135,5 м/мин

Частота вращения шпинделя по формуле 20:

n =1000 * 135,5 / (3,14 * 36) = 1198 мин-1

Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 1200 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:

Vф = 3,14 * 36 * 1200 / 1000 = 135,5 м/мин

Расчет частоты вращения шпинделя, корректируем ее по паспорту станка и расчет фактической скорости резания для остальных поверхностей и стадий обработки проводят аналогично.

Так как станок 16К20Т1 оснащен автоматической коробкой скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя задаются непосредственно в управляющей программе.

Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения

Табличную мощность резания корректируют по формуле 22:

N= 10 * 1,15 * (135,5/135,5) = 11,5 кВт

Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.

5 переход: расточить отверстие

Выбор подачи

При точении детали диаметром 39 с глубиной резания 1,5 мм рекомендуется подача Sот = 0,68 мм/об Определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:

инструментального материала: Ksu= 1,1.

состояния поверхности заготовки Ksп = 1,0;

диаметра детали KsD = 1,0;

геометрических параметров резца Ksφ = 1,3;

механических свойств обрабатываемого материала Ksm = 0,80;

вылета резца Ksl = 1,0;

Определяем поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от:

Окончательно подачу определяют по формуле

Sо = 0,68 ∙ 1,1 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,3 ∙ 0,8 = 0,77 мм/об

Рассчитанную подачу проверяем по осевой Px и радиальной Py составляющим силы резания, допустимым прочностью механизма подач станка.

Определяем табличные значения составляющих сил резания:

при обработке поверхности с глубиной резания t =1,5 мм и подачей Sо = 0,77 мм/об, Pxт = 900 Н, Pут = 360 Н. Определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:

механических свойств обрабатываемого материала Kрмх= Kpмy=1,2;

главного угла в плане Kpφx= 0,7; Kpφy= 2,0;

главного переднего угла Kpγx=Kpγy=1;

угла наклона режущей кромки Kрλх= 0,9; Kрλх= 1,1

Окончательно составляющие силы резания определяем по формулам 17, 18:

Рх = 900 ∙ 1,2 ∙ 0,7 ∙ 1 ∙ 0,9 = 756 Н ,

Ру = 360 ∙ 1,2 ∙ 2 ∙ 1 ∙ 1,1 = 950,4 Н,

Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается механизмом подач станка:

Выбор скорости резания:

с глубиной резания t = 1,5 мм и подачей Sо = 0,77 мм/об скорость резания Vт = 153 м/мин.

Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий в зависимости от:

инструментального материала Kvи = 1,1;

группы обрабатываемости Kvc = 1,0;

вида обработки Kvo = 1,0;

жесткости станка Kvj = 1,0;

механических свойств обрабатываемого материала Kvм = 0,7.

геометрических параметров резца: Kvφ = 1,15;

периода стойкости режущей части Kvт = 1,0;

наличия охлаждения Kvж = 1,0;

Скорость резания определяют по формуле 19:

V = 153 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,7 ∙ 1,15 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 135,5 м/мин

Частота вращения шпинделя по формуле 20:

n =1000 * 135,5 / (3,14 * 39) = 1198 мин-1

Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 1200 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:

Vф = 3,14 * 39 * 1200 / 1000 = 135,5 м/мин

Расчет частоты вращения шпинделя, корректируем ее по паспорту станка и расчет фактической скорости резания для остальных поверхностей и стадий обработки проводят аналогично.

Так как станок 16К20Т1 оснащен автоматической коробкой скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя задаются непосредственно в управляющей программе.

Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения

Табличную мощность резания корректируют по формуле 22:

N= 10 * 1,15 * (135,5/135,5) = 11,5 кВт

Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.

6 переход: точить канавку

Выбор подачи

При точении канавки шириной 30,4 мм с глубиной резания 5 мм рекомендуется подача Sот = 0,21 мм/об Определяем поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от инструментального материала: Ksu= 1.

Определяем поправочные коэффициенты на подачу для измененных условий обработки в зависимости от:

механических свойств обрабатываемого материала Ksм = 0,9;

схемы установки заготовки Ksy = 1,0;

шероховатости обработанной поверхности Ksш = 0,65;

отношения конечного и начального диаметров Ksd = 1,1;

состояния поверхности заготовки Ksо = 1,0;

Окончательно подачу определяют по формуле 16:

Sо = 0,21 ∙1,0 ∙ 0,9 ∙ 1,0 ∙ 0,65 ∙ 1,1 ∙ 1,0 = 0,13 мм/об

Рассчитанную подачу проверяем по осевой Px и радиальной Py составляющим силы резания, допустимым прочностью механизма подач станка.

Определяем табличные значения составляющих сил резания:

при обработке поверхности с глубиной резания t = 5 мм и подачей Sо = 0,13 мм/об, Pxт = 530 Н, Pут = 160 Н. Определяем поправочные коэффициенты на силы резания для измененных условий в зависимости от:

механических свойств обрабатываемого материала Kрмх= 1,25; Kpмy=1,5;

главного угла в плане Kpφx=0,7; Kpφy= 2;

главного переднего угла Kpγx=Kpγy=1;

угла наклона режущей кромки Kрλх=Kрλх= 1

Окончательно составляющие силы резания определяем по формулам 17 и 18:

Рх = 530 ∙ 1,25 ∙ 0,7 ∙ 1 ∙ 1 = 460 Н ,

Ру = 160 ∙ 1,5 ∙2 ∙ 1 ∙ 1 = 480 Н,

Рассчитанные значения составляющих сил резания меньше, чем допускается механизмом подач станка:

Выбор скорости резания:

с глубиной резания t = 5 мм и подачей Sо = 0,13 мм/об скорость резания Vт = 146 м/мин.

Поправочные коэффициенты на скорость резания для измененных условий в зависимости от:

инструментального материала Kvи = 0,9

механических свойств обрабатываемого материала Kvм = 0,7.

периода стойкости режущей части Kvт = 1,1;

наличия охлаждения Kvж = 1,0;

группы обрабатываемости Kvc = 1,0;

отношения конечного и начального диаметров Kvoт = 1,2;

Скорость резания определяют по формуле 19:

V = 146 ∙ 0,9 ∙ 0,7 ∙ 1,1 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,2 = 121,4 м/мин

Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле 20:

n = 1000*121,4/3,14*107 = 361,3

Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 350 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:

Vф =3,14*107*350/1000 =117 м/мин

Расчет частоты вращения шпинделя, корректируем ее по паспорту станка и расчет фактической скорости резания для остальных поверхностей и стадий обработки проводят аналогично.

Так как станок 16К20Т1 оснащен автоматической коробкой скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя задаются непосредственно в управляющей программе.

Проверка выбранных режимов по мощности привода главного движения

Табличную мощность резания корректируют по формуле 22:

N= 9,5 * 1,15 * (107/121,4) = 10,9 кВт

Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим.

020 операция: Вертикально-сверлильная

Сверление 8-ми отверстий в детали из материала сталь 45 с шероховатостью 6,3, станок 2Р118, глубина резания 3,2 мм.

Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком из ВК8..

Определение расчетной длины обрабатываемой поверхности:

L = l + Δ + y ( 24 )

где l – глубина сверления = 13 мм

Δ + y – врезание и перебег = 5 мм

L = 13 + 5 = 18 мм

Выбор подачи :

So= So· Ksl∙Ksж·Ksи·Ksд·Ksм , мм/об ( 25 )

где So= 0,2 мм/об – табличное значение подачи.

Поправочные коэффициенты на подачу учитывающие:

глубину сверления - Ksl= 1,0;

жесткость технологической системы - Ksж= 1,0;

материал инстумента - Ksи= 0,6;

тип обрабатываемого отверстия - Ksд= 1,0;

группу подач - Ksм= 2,0.

So= 0,2 · 1 ∙ 1 · 0,6 · 1 · 2 = 0,24 мм/об;

Принимаем по паспорту станка - Sд= 0,25 мм/об.

Определение скорости резания по нормативам:

Табличное значение скорости резания Vт = 55 м/мин;

Определение коэффициентов на скорость резания, учитывающих:

марку обрабатываемого материала - Kvм= 1,1;

материал инструмента - Kvи= 1,0;

тип отверстия - Kvд= 1,0;

условия обработки - Kv0= 1,2;

стойкость инструмента - Kvт= 1,0;

глубину сверления - Kvл= 1,0;

Vрез= Vт · Kvм· Kvи· Kvд· Kvо· Kvт· Kvл,; (26)

Vрез= 55 · 1,1 · 1,0 · 1,0 · 1,2 · 1,0 · 1,0 = 72,6 м/мин.

Частота вращения шпинделя по формуле 20:

n =1000 * 72,6 / (3,14 * 6,4) = 3612 мин-1

Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 2500 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:

Vф = 3,14 * 6,4 * 2500 / 1000 = 50 м/мин

025 операция: Вертикально-фрезерная

Фрезерование 6-х пазов в детали из материала сталь 45 с шероховатостью 6,3, станок 675П, глубина резания 13 мм.

Фреза концевая ∅26 мм из материала ВК10-ОМ

Выбор подачи:

Sz= Szт× Кszи × КszR × Кs (27)

где Szт = 0,08 мм/зуб– табличное значение подачи.

Поправочные коэффициенты на подачу учитывающие:

материал инструмента - Кszи = 0,85;

шероховатость обрабатываемого отверстия - КszR = 0,5;

форму обрабатываемой поверхности - Кs = 0,57;

Sz= 0,08 Ÿ 0,85 Ÿ 0,5 Ÿ 0,57 = 0,02 мм/зуб

Определение минутной подачи:

Sмин = Sz z nфр (28)

Sмин = 0,02 Ÿ 4 Ÿ 1000 = 80 мм/мин

Корректируем по паспорту станка Sмин.действ = 80 мм/мин

Определение скорости резания:

Vт × Кnм Кnи Кnп Кnф Кnо Кnb Кnj (29)

Табличное значение скорости резания Vт = 48 м/мин;

Определение коэффициентов на скорость резания, учитывающих:

обрабатываемость материала – Кnм = 1,1;

свойства материала инструмента – Кnи = 2,0;

состояние поверхности - Кnп = 1,0;

форму обрабатываемой поверхности - Кnф = 0,57;

условия обработки - Кnо = 1,2;

отношение фактической ширины фрезерования к нормальной - Кnb = 1,12;

коэффициент, учитывающий главный угол в плане - Кnj = 1,0.

Vрез= 48 × 1,1 × 2 × 1 × 0,57 × 1,2 × 1,12 ×1 = 80,9 м/мин

Расчет частоты вращения фрезы по формуле 20:

n =1000 * 80,9 / (3,14 * 26) = 990 мин-1

Принимаем частоту вращения, имеющуюся у станка, n = 1000 мин-1 . Тогда фактическая скорость резания по формуле 21:

Vф = 3,14 * 26 * 990 / 1000 = 80,8 м/мин

2.10 Проектирование операций на станке с ЧПУ.Проектирование траекторий движения инструментов. Расчетно-технологическая карта на операцию. Управляющая программа в коде ISO-7bit

Операция 010 – Токарная с ЧПУ:

В разработанном курсовом проекте на токарных операциях применяется станок 16К20Т1 с УЧПУ «Электроника НЦ-31», который предназначен для токарной обработки

Техническая характеристика станка 116К20Т1 c УЧПУ «Электроника НЦ -31»

Таблица 6

 








Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.