Сделай Сам Свою Работу на 5

Технологический процесс ремонта тележек





Ремонт тележек грузовых вагонов мод.18-100 (двухосных) и мод. 18-101 (четырехосных) выполняется в специализированном производственном участке, оснащенным ПКЛ для ремонта двухосных тележек.

На ПКЛ производят разборку и сборку рамы тележки, регулировку тормозной рычажной передачи. Обмывку рамы тележки перед ремонтом выполняют в моечной машине. Ремонт боковых рам, надрессорной балки, соединительной балки, триангелей осуществляют на специализированных рабочих местах в общем помещении участка.

Выкаченные из-под вагонов тележки по поперечному пути с помощью мостового крана подаются на путь приема тележек в ремонт.

Каркас тележки снимают с колесных пар мостовым краном и передают на первую позицию поточно-конвейерной линии ремонта тележек, а колесные пары прокатываются дальше по поперечному пути в колесно-роликовый участок.

На позиции 1 мостовым краном снятый каркас тележки устанавливаются нижней частью надрессорной балки на каретку ПКЛ, и начинается процесс разработки тележки. Здесь производится снятие шкворня, отворачиваются или срезаются болты, крепящие колпаки скользунов, снимаются колпаки с прокладками, разбираются комплекты пружин и фрикционных клиньев.



По окончании этих работ каркас тележки транспортирующим органом перемещается в моечную машину (позиция 2), где производится очистка и обмывка тележек.

На позиции 3 производится разборка рычажной передачи и снятие триангелей. Для этого удаляются валики вертикальных рычагов, что позволяет удалить сами вертикальные рычаги, подосную тягу, а затем триангель вместе с башмаками и колодками.

На позиции 4 специальным устройством раздвигают боковые рамы с надрессорной балки и укладывают на дефектоскопную установку.

В настоящее время наиболее эффективными методами неразрушающего контроля являются вихретоковый метод контроля дефектоскопом ВД-12НФ и феррозондовый.

Феррозондовый способ лучше вписывается в поточно-конвейерный метод ремонта.

С помощью этих методов выявляются все усталостные дефекты в виде трещин в боковых рамах и надрессорных балках.

Кроме того, на данной позиции производится осмотр боковых рам, надрессорных балок с целью выявления отколов, ослабления заклепок фрикционных планок и измерения размеров тележек в изнашиваемых зонах.



Сборочные единицы с трещинами бракуются в соответствии с требованиями, а детали со сверхдопустимыми износами снимаются с ПКЛ и передаются в соответствующие технологические участки, где производится наплавка и механическая обработка этих поверхностей, а также смена фрикционных планок и втулок кронштейнов для валиков подвески башмаков. После выполнения перечисленных работ боковые рамы и надрессорные балки передаются на позицию 5. Позиция 5 - это позиция начала сборочных работ. На опору каретки конвейера устанавливают надрессорную балку, на концы которой навешивают боковые рамы. На нижний пояс рессорного проема устанавливают пружины и фрикционные клинья. Позиция 6 - предназначена для сборки рычажной передачи. Здесь производится установка триангелей, заводят подвески в гнезда башмаков, устанавливают валики в отверстия подвесок и кронштейнов боковых рам, устанавливают тормозные колодки, вертикальные рычаги, которые соединяются распорной тягой. Позиция 7 - производится соединение установленных на 6 позиции сборочных единиц рычажной передачи с помощью валиков серьги с державкой мертвой точки и вертикальными рычагами, соединяют вертикальные рычаги между собой, с триангелем и другими деталями со смазкой всех шарнирных соединений. Позиция 8 - предназначена для установки колпаков скользунов, шкворней, сдачи каркаса тележки приемщику и установки каркаса тележки на колесные пары. Позиция 9 и 10 - производится соответственно окраска и сушка тележек.



 

Перечень работ, последовательность их выполнения, профессии и количество исполнителей, трудоемкость и длительность работ представлены в табл. 3.

 

Таблица 3 - Характеристика технологического процесса ремонта тележки мод. 18-100

Номер операции Наименование работ Ед. изм Труд-ь работ, чел-мин Профессия исп-я Кол-во исп-й Дл-ть вып-я работ, Тшт.мин
1. 2. 3. 4.   5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23.   Тележку в моечную машину подать Раму тележки с колесных пар снять, кол. пары из моечной камеры выкатить Раму тележки обмыть Раму тележки на позицию разборки ТРП переместить Разобрать: тормозную рычажную передачу рессорно-пружинный комплект снять шкворень и вкладыши скользунов Раму тележки на позицию раздвижки переместить Боковые рамы раздвинуть Надрессорную балку перекантовать Магнитный контроль боковых рам и надрессорной балки произвести Трещину разделать для заварки Заварить трещину Челюстные проемы для букс наплавить Сварной шов и места наплавки механически обработать Отверстия в кронштейнах боковых рам рассверлить, втулки запрессовать Боковые рамы на надрессорную балку установить Раму тележки на позицию сборки переместить Собрать: тормозную рычажную передачу рессорно-пружинный комплект Установить раму на колесные пары Поставить шкворень и вкладыши скользунов, смазать подпятник Тележку окрасить тел. -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- -«- 2,2 2,7 10,0 0,66 15,66 8,7 3,0 0,66 1,6 1,5 12,5 3,33 2,84 15,8 15,3   26,18 6,25 0,66 14,16 11,6 4,24 12,0 10,6 Оператор -«- -«- -«- слесарь -«- -«- оператор -«- -«- дефектоскопист слесарь сварщик -«- слесарь -«- -«- оператор слесарь -«- -«- -«- маляр 2,2 2,7 10,0 0,66 7,83 4,35 1,5 0,66 1,6 1,5 12,5 3,33 2,84 15,8 15,3 13,09 3,13 0,66 7,08 5,8 2,12 6,0 10,6
  ИТОГО   180,82     129,93

 

Расчет производственной программы тележечного участка

 

[тел]

 

гдеNф - фактическая программа вагоносборочного участка, ваг./год;

mт - количество двухосных тележек под вагоном.

 

тел

 

Теоретический такт ПКЛ по ремонту тележек определим

 

 

гдеR’ - длительность такта ПКЛ вагоносборочного участка, мин.;

ТΣ – затраты времени на выкатку и подкатку тележки,

ТΣ = 15 мин.;

nВСУ – число поточных линий для ремонта вагонов в ВСУ;

Кв - количество позиций ремонта вагона с подъемкой кузова.

Расчетное значение такта rт округляем до целого значения в меньшую сторону и получаем скорректированный такт rт’.

 

=1, =1, =2, =15 мин

 

Расчётное значение такта

 

= 29.91

 

30 - скорректированное значение

 

Длительность простоя тележек в ремонте составляет:

 

 

Потенциальная годовая программа ремонта тележек составляет:

 

 

nT – число ПКЛ для ремонта тележек.

Расчет количества производственных рабочих

 

 

NФ - фактический годовой выпуск тележек из ремонта; ΣQi - трудоемкость i-той профессии при ремонте тележки, чел-мин.; Fнр - номинальный годовой фонд рабочего времени одного работника, Fнр = 1971 ч; кп - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, кп = 0,85; кв - плановый коэффициент выработки нормы, кв = 1,15.

 

Таблица 4

Профессия рабочего Трудоёмкость Годовой фонд рабочего времени на одного работника Потребное число рабочих
Доля участия профессии В чел. ч. на единицу продукции В чел. ч. на годовую программу Расч. Прин.
Оператор 0.533 0.333 0.685
Слесарь 3.227 2.017 4.128
Дефектоскопист 0.333 0.208 0.428
Сварщик 0.498 0.311 0.639
Маляр 0.283 0.177 0.363

 

Всего 13 рабочих.

 

Выбор и расчёт технологического оборудования

 

Потребное количество технологического оборудования для выполнения расчётной производственной программы на отдельных операциях по норме штучного времени:

 

 

гдеNд - годовая производственная программа выпуска изделий, шт;

Тшт. - штучное время на обработку одного изделия на данном типе оборудования, станко-ч;

Fдо - действительный годовой фонд рабочего времени оборудования, ч

 

Таблица 5

Наименование оборудования Единицы измерения обрабатываемых деталей Годовая программа, шт/год (Nд) Годовой Фонд времени рабочего оборудования, ч (Fдо) Норма суточного времени Тшт Количество оборудования Коэф. Использования,
расч Бр прин Бпр
Моечная машина тел 0.167 0.253 0.253
ПКЛ тел 0.115 0.174 0.174
ПКЛ для ремонта триангелей тел        
Радиально-сверлильный станок тел 0.218 0.33 0.33
Сварочный посто со сварочным прямителем тел 0.311 0.471 0.471
Феррозондовый дефектоскоп тел 0.208 0.315 0.315
Установка для испытания детали на растяжение тел 0.208 0.315 0.315
Стенд для магнитного контроля тел 0.208 0.315 0.315
Окрасочно-сушильная камера тел 0.177 0.268 0.268
Кран-балка тел 0.496 0.751 0.751

 

Расчет производственной площади участка и его линейных размеров

 

Площадь производственного участка определяется габаритными размерами единицы установленного в нем технологического оборудования, количеством этого оборудования, а также установленными нормами размеров зон обслуживания, проходов, проездов, площадок для накопления ремонтного фонда.

Эти требования при определении размеров участка учитываются формулой

 

Fуч = fп · ΣFоб.i · Боб.i

 

гдеfп - коэффициент, учитывающий соотношение общей площади участка и площади, занятой непосредственно оборудованием (коэффициент плотности);

Fоб.i – площадь, занимаемая единицей i-того оборудования, м2;

Боб.i – количество единиц i-того оборудования, шт.

Fп = 4.0

Линейные размеры участка определим из условия размещения его в стандартном производственном здании с определенной величиной его пролета (расстояние между рядами колонн здания каркасного типа). Тележечный и колесно-роликовый участки целесообразно размещать в зданиях с пролетом равным 18 м. Определив это значение, как ширину помещения участка В. Тогда расчетную длину помещения участка вычислим по формуле

Lр = Fуч/В

 

Расчетную длину помещения корректируем со строительным шагом колонн, который должен быть кратен 6 м. После чего определяем фактическую площадь помещения производственного участка.

 

Fуч ф.= L’·В

 

Высоту тележечного участка принимаем по рекомендациям [1, табл. 8), которая составляет:

- до верха подкранового рельса- 4,1 м;

- до низа конструкции перекрытия- 6,3 м.

1. Моечная машина

 

 

2. ПКЛ

 

 

3. ПКЛ для триангелей

 

 

4. Радиально-сверлильный станок

 

5. Сварочный пост со сварочным прямителем

6. Феррозондовый дефектоскоп

 

 

7. Установка для испытания на растяжение

 

 

8. Стенд для магнитного контроля

 

 

9. Окрасочно-сушильная камера

 

, где

= 4.0; =1

 

(берем кратное 6-ти от 20.428, но в большую сторону)

- размер участка.

h до верха подкранового рельса- 4,1 м;

до низа конструкции перекрытия- 6,3 м.

 

Общие требования к планировке производственного участка

 

Планировкой производственного участка называют план расположения производственного, подъемно-транспортного и другого оборудования, рабочих мест, санитарно-технических и энергетических сетей, проездов, проходов и т.п.

Планировку подразделения выполняют после разработки общего компоновочного плана корпуса.

При расстановке оборудования, рабочих мест и коммуникаций соблюдают следующие основные требования:

-оборудование располагают в порядке последовательности выполнения технологических операций; обмывки, разборки, дефекации и сортировки, ремонтно-восстановительных операций, сборки, приемки из ремонта, окраски и сушки и т.д.;

-проходы, проезды и расположение оборудования должны позволять осуществлять монтаж, демонтаж и ремонт оборудования, обеспечивать удобство подачи ремонтируемого объекта, технологической оснастки и инструмента, уборки отходов и безопасность работы;

-подъемно-транспортные средства должны быть увязаны с технологическим процессом и расположением оборудования так, чтобы были достигнуты кратчайшие пути перемещения грузов без перекрещивания грузопотоков и не создавались помехи на проходах, проездах и путях движения людей;

-расстановка оборудования должна предусматривать возможность изменения планировки при использовании более прогрессивных технологических процессов.

Планы расстановки оборудования выполняются на основе строительного чертежа здания (участка), где должны быть показаны основные элементы здания: наружные и внутренние стены, перегородки, ворота, двери, окна и внутренние стены, технических проектов выполняют, как правило, в масштабе 1:200, на стадии техно-рабочих и рабочих проектов в масштабе 1:100. На стадии техно-рабочих и рабочих проектов на чертежах указывают привязку оборудования.

 

Компоновка производственного участка

 

За основу компоновки производственного участка необходимо принимать соответствие между схемой технологического процесса ремонта изделия и транспортированием внутрипроизводственных грузов.

Направление грузопотока должно совпадать с ходом технологического процесса. Из анализа технологического процесса действующих аналогичных производственных предприятий выявляют откуда, в какие подразделения и с какой общей массой необходимо перемещать грузы в процессе ремонта изделия. Для этого массы транспортируемых грузов можно выразить в процентах от общей массы ремонтируемого объекта и составить таблицу распределения грузов, по данным которой на планировочной схеме производственного участка наносят условные линии грузопотоков. По линиям грузопотоков (их толщине и направлению) оценивается интенсивность грузопотоков по массе транспортируемых грузов и их превалирующие направления. Компоновочные решения производственных участков оценивают на основе анализа нескольких схем грузопотока. Оптимальным вариантом компоновки считают такой, в котором достигнуты прямоточность производственного процесса, перемещение груза по наикратчайшему пути с наименьшим числом оборотных и перекрещивающихся грузопотоков. Анализ грузопотоков позволяет правильно подобрать грузоподъемные и транспортные устройства и механизмы.

Тележка имеет следующие массовые характеристики:

-масса тележки4680 кг100 %,

-масса 2-х колесных пар с буксами в сборе2796 кг60 %,

-масса тормозной рычажной передачи436 кг10 %,

-масса рессорно-пружинного комплекта242 кг5 %,

-масса 2-х боковых рам762 кг16 %,

-масса надрессорной балки444 кг9 %.

 

 

Таблица 6 - Распределение грузопотоков при ремонте тележек

Откуда перемещается груз Куда перемещается груз Масса груза в % от массы тележки
Вагоносборочный участок Тележечный участок Тележечный участок Позиция обмывки Позиция разборки тормозной рычажной передачи Позиция разборки тормозной рычажной передачи Позиция снятия рессорно-пружинного комплекта Позиция снятия рессорно-пружинного комплекта Позиция разборки боковой рамы Позиция разборки боковой рамы Позиция разборки надрессорной балки Позиция разборки Позиция ремонта тормозной рычажной передачи Позиция ремонта рессорно-пружинного комплекта Позиция ремонта боковой рамы Позиция ремонта надрессорной балки Колесно-роликовый участок Позиция сборки тележки Позиция окраски Тележечный участок Колесно-роликовый участок Позиция обмывки Позиция разборки тормозной рычажной передачи Позиция ремонта тормозной рычажной передачи Позиция снятия рессорно-пружинного комплекта Позиция ремонта рессорно-пружинного комплекта Позиция разборки боковой рамы Позиция ремонта боковой рамы Позиция разборки надрессорной балки Позиция ремонта надрессорной балки Позиция сборки Позиция сборки тележки Позиция сборки тележки Позиция сборки тележки Позиция сборки тележки Позиция сборки тележки Позиция окраски Вагоносборочный участок 10 (10) 5 (15) 16 (31) 9 (40) 60 (100)  

 

Оценка прогрессивности технических решений спроектированного технологического процесса.

Прогрессивность спроектированного производственного процесса, в части его технической оснащенности, возможно оценить уровнем механизации и автоматизации, определяемый в процентах механизированного и автоматизированного труда в общих трудозатратах:

 

·Z

У = 100 % ·-----------------,

Zmax·

 

гдеmz = M·Кз - количество используемых средств труда;

М - количество установленных средств труда;

Кз - коэффициент загрузки оборудования.

Z - количество звеньев в машине.

Все средства механизации в зависимости от замещаемых функций подразделяются:

- на ручные орудия труда (гаечные ключи, молоток и.т.п.)- Z=0;

- на машины ручного действия (дрель ручная, пресс, диагноcтические приборы без подвода внешнего источника энергии)- Z=1;

- на механизированные ручные машины (электродрель, пневмогайковерт и другие машины с подводом внешнего источника энергии) – Z=2;

- на механизированные машины (универсальные станки, прессы, кран-балки, диагностические стенды и другие без системы автоматического управления) - Z=3;

- на машины-полуавтоматы – Z=3,5;

- на машины-автоматы - Z=4.

Таблица 7

Наименование оборудования Количество установленных средств труда, М Коэффициент использования средств труда, Кз Число звеньев,   Z Количество используемых средств труда, mz= М· Кз
1. Моечная машина 2. ПКЛ 3. Радиально-сверлильный станок 4. Сварочный пост со сварочным прямителем 5.Феррозондовый дефектоскоп 6. Установка для испытания на растяжение 7. Стенд для магнитного контроля 8. Окрасочно-сушильная камера 9. Кран-балка 0.253 0.174 0.33 0.471 0.315 0.315 0.315 0.268 0.751 3.5 3.5 3.5 3.5 0.253 0.174 0.33 0.471 0.315 0.315 0.315 0.268 0.751

 

 

ВЫХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ТЕЛЕЖЕК ПРИ ВЫПУСКЕ ИЗ РЕМОНТА
Выходной контроль отремонтированных тележек производить по окончании ремонта и после подкатки под вагон.
После сборки и подкатки под вагон тележки модели 18-100 при ремонте завышение хотя бы одного фрикционною клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки допускается не более 3 мм, а занижение не более 8 мм.
Полное прилегание края реборды надрессорной балки к упорному ребру клина допускается только к одному из двух смежных клиньев с каждой стороны тележки.
Боковая рама должна плотно опираться на корпуса букс. Допускаются мест­ные зазоры не более 1 мм.
Боковые рамы тележки должны иметь одинаковую или с разницей в 2 мм ба­зу, которая определяется шаблоном при сборке и фиксируется в журнале лицами, прово­дившими сборку.
Суммарный зазор между направляющими боковой рамы тележки и корпусом одной буксы должен быть:
- при ремонте - вдоль тележки от 6 мм до 15 мм, а поперек от 5 мм до 13 мм;
Зазоры в скользунах (при сборке четырехосной тележки) между скользунами соединительной балки и колпаками скользунов надрессорных балок тележек в сумме с обеих сторон каждой тележки допускаются в пределах 4 – 10 мм. При подкатке тележек под вагон зазор между скользунами рамы вагона и соединительной балкой тележки в сумме с обеих сторон каждого конца вагона должен быть не более 12 мм и не менее 4 мм.
Отсутствие зазоров между скользунами, расположенными по диагонали, не допускаются. Величина суммарного зазора по диагонали должна быть не менее 6 мм.
Для регулирования зазоров применяют регулировочные прокладки из листовой стали толщиной 1.5 - 5.0 мм в количестве не более четырех.
Зазор между скользунами тележки и рамы вагона в сумме с обеих строн каждого конца вагона должен быть не менее 6 мм и не более 16 мм для всех типов четы­рехосных вагонов, кроме хопперов и думпкаров, зазор у которых должен быть в пределах 6 - 12 мм. Отсутствие зазоров между скользунами, расположенными по диагонали вагона, не допускается. Величина суммарного зазора по диагонали должна быть не менее 6 мм.
Проверяют наличие кодов принадлежности государству - собственнику на литых деталях тележки и на раме вагона.

При выпуске всех грузовых вагонов из ремонта отремонти­рованные тележки должны быть укомплектованы надрессорными балками и боковыми рамами, обеспечивающими эксплуатацию вагона до следующего планового ремонта или его исключения из инвентаря по сроку службы, обеспечив в этом периоде эксплуатации вагона срок службы боковых рам и надрессорных балок 30 лет включительно.

Меры безопасности

При ТР - 2 двухосной тележки модели 18-100 должны соблюдаться требования:

- «Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов в вагонном хозяйстве железных дорог» Утв. №1063р 26.05.2006г.

- «Типовой инструкции по охране труда для осмотрщиков-ремонтников вагонов и слесарей по ремонту подвижного состава» ТОИР-32 ЦВ-460-97;

- «Типовой инструкцией по охране труда для слесаря по ремонту подвижного состава, занятого на деповском и текущем отцепочном ремонте грузовых вагонов» ТОИР-32 ЦВ-416-96.

Применяемое оборудование, приспособления, инструмент, оснастка, должны подвергаться профилактическому осмотру, ремонту, испытанию и проверке согласно действующей нормативной документации.

Рабочие места должны быть оборудованы плакатами и надписями по технике безопасности и производственной санитарии.

К работе по ТР2 тележки допускаются лица, достигшие возраста восемнадцати лет, прошедшие обучение и проверку знаний по специальности и охране труда, прошедшие обязательный предварительный при поступлении на работу медицинский осмотр, вводный и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, противопожарный инструктаж, стажировку и первичную проверку знаний требований охраны труда.

Слесарь должны:

- выполнять только входящую в их обязанности или порученную мастером (бригадиром) работу;

- владеть безопасными приемами труда;

- соблюдать меры пожарной безопасности, обладать практическими навыками использования противопожарного оборудования и инвентаря;

- содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приспособления, инвентарь, средства индивидуальной защиты;

- внимательно следить за сигналами и распоряжениями руководителя работ (мастера, бригадира) и выполнять его команды;

- выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков, надписей и сигналов, подаваемых водителями транспортных средств и крановщиками кранов;

- быть предельно внимательными в местах движения транспорта;

- проходить по территории депо и железнодорожных станций по установленным маршрутам, пешеходным дорожкам, проходам и переходам;

- соблюдать меры безопасности при переходе железнодорожных путей для осмотра и ремонта вагонов;

- соблюдать правила трудового распорядка и установленный режим труда и отдыха. При работе на открытом воздухе в зимнее время для предотвращения переохлаждения и обморожения осмотрщик, осмотрщик-ремонтник и слесарь должны использовать предусмотренные перерывы в работе для обогревания в зависимости от температуры наружного воздуха и скорости движения ветра;

- уметь оказывать первую помощь при травмах, пользоваться аптечкой первой помощи.

Слесарь, выполняющие ТР-2, должны знать:

- технологию обслуживания и ремонта тележки;

- порядок ограждения составов и отдельных групп грузовых вагонов, установленный техническо-распорядительным актом станции, технологическим процессом работы ПТО, инструкцией по производству маневровой работы, разработанными с учетом местных условий;

- действие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих во время работы, способы защиты и правила оказания первой помощи;

- вредное воздействие нефтепродуктов и основных химических грузов на организм человека, а также признаки отравления;

- безопасные способы определения рода остатков ранее перевозившегося груза по внешним признакам и свойствам (цвет, вязкость, запах);

- требования производственной санитарии, электробезопасности и пожарной безопасности;

- правила применения и использования противопожарного оборудования и инвентаря;

- видимые и звуковые сигналы, обеспечивающие безопасность движения, знаки безопасности;

- места расположения аптечки или сумки с необходимыми медикаментами и перевязочными материалами.


 

 

Раздел 3

 








Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.