|
Допуски на изготовление круглых вырубных и пробивных пуансонов и матриц
ЗАЗОРЫ МЕЖДУ МАТРИЦЕЙ И ПУАНСОНОМ
Толщина материала, мм
| Начальный зазор
| Толщина материала, мм
| Начальный зазор
| наименьший
| наибольший
| наименьший
| наибольший
| 0,3
0,5
0,8
1.0
1,2
1,5
1,8
2,0
2,2
2,5
2,8
3,0
3,5
4,0
4,5
5
| 0,02
0,03
0,05
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,17
0,20
0,22
0,24
0,32
0,40
0,50
0,60
| 0,04
0,06
0,08
0,10
0,12
0,16
0,20
0,22
0,25
0,28
0,32
0,36
0,46
0,56
0,68
0,80
| 6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
| 0,8
1,0
1,3
1,5
1,8
2,1
2,4
2,7
3,0
3,3
3,6
3,9
4,2
4,5
4,9
| 1,0
1,3
1,6
1,8
2,2
2,5
2,7
3,0
3,4
3,7
4,0
4,4
4,7
5,0
5,4
|
Примечания:
1. Наименьшие начальные зазоры являются номинальными. Наибольшие начальные зазоры учитывают увеличение их за счет допусков на изготовление пуансона и матрицы.
2. При пробивке отверстий с гладкими стенками в материале толщиной
до 5 мм зазоры брать по нижнему пределу, указанному в данной таблице.
3. Для вырубки и пробивки мягкого алюминия толщиной до 5 мм зазоры брать по нижнему пределу, а для вырубки и пробивки твердых материалов
(σв > > 50 кгс/мм2) — по верхнему пределу, указанному в таблице.
| Установление направления зазора зависит от того , какие размеры детали ( наружные или внутренние ) надо выдержать .При вырубке величина детали определяется размером матрицы , и зазор назначается за счет уменьшения размеров пуансона .При пробивке отверстия его размер определяется пуансоном , поэтому расчетным размером является размер пуансона , а зазор назначается за счет увеличения размера матрицы.
Таблица 4.2
Допуски на изготовление круглых вырубных и пробивных пуансонов и матриц
Толщина материала,мм
| Зазор, z ,мм
| Диаметральные допуски на изготовление , мм
| матриц
| пуансонов
| 0,3
| 0,02
| 0,015
| 0,010
| 0,05
| 0,03
| 0,020
| 0,010
| 0,8
| 0,05
| 0,020
| 0,012
| 1,0
| 0,06
| 0,025
| 0,015
| 1,5
| 0,10
| 0,030
| 0,020
| 2,0
| 0,14
| 0,040
| 0,020
| 2,5
| 0,20
| 0,050
| 0,030
| 3,0
| 0,24
| 0,060
| 0,030
| 4,0
| 0,4
| 0,080
| 0,040
| 5,0
| 0,6
| 0,100
| 0,050
|
Размеры матриц и пуансонов определяются по следующим зависимостям :
- при вырубке наружного контура :
;
.
- при пробивке отверстий :
;
.
Здесь Dм , Dп,dм , dп - диаметры матрицы и пуансона при вырубке и пробивке соответственно ; zmin – зазор между матрицей и пуансоном ; - припуск на износ инструмента , - допуск на изготовление матрицы и пуансона.
Припуск на износ инструмента - определяется точностью штампуемой детали :
при 0,1 = ;
при 0,1 , где поле допуска детали , указанное на чертеже.
При вырубке детали допуск на матрицу принимают по 7-му квалитету точности с посадкой по Н7 ( при толщине листа s<4 мм) и допуск на пуансон соответственно по h6 .
При пробивке отверстия допуск на пуансон принимается по 7-му квалитету с посадкой по h6, а на матрицу – по Н7.
При раздельном изготовлении матриц и пуансонов сумма абсолютных значений и не должна превышать разности между наименьшими и наибольшими зазорами :
+ <zmax-zmin .
Если при назначении табличных допусков и это неравенство не соблюдается то допуски следует уменьшить.
При любой технологии изготовления вырубных штампов необходимо чтобы
, <0,3 .
Пример расчета .
Рис. 4.8. Чертеж детали получаемой вырубкой
Рассчитаем исполнительные размеры матрицы и пуансона штампа.
В соответствии с чертежом допуск на наружный диаметр составляет
, т.к. , то припуск на износ инструмента мм.
Значения зазоров между матрицей и пуансоном по таб.4.1 :
Zmin=0,075 ; Zmах=0,140.
Размеры рабочих деталей штампа для вырубки деталей :
=60-0,16=59,84мм ,
=60-0,16-0,075=59,765мм.
Допуски на изготовление матрицы и пуансона выбирают по таб.4.2 и 7-му квалитету точности :
т.к. s<мм , то =+0,030 мм и = -0,020 мм.
Выполняем проверку :
0,030+0,020<0,140-0,075.
Окончательные рабочие размеры матрицы и пуансона :
59,840Н7(+0,030) , 59,765(-0,020).
Расчетное усилие пробивки P= KLSτср ,
где К = 1,3…3 ( коэффициент затупления режущих кромок ) , L – периметр среза , τср = (0,6…0,7)σв .
При вырубке и пробивке пуансон плотно охватывается металлом . Для снятия металла с пуансона следует приложить усилие
Рсн= 0,1Р .
5. Карты раскроя по двум вариантам ( однорядный раскрой и двурядный ), расчет размеров полосы и коэффициенты использования материала полосы и листа для каждого из вариантов (стр.198-211).
Величина перемычек между вырубаемыми заготовками «в» - междетальная – и от края заготовки до края полосы (листа, рулона, ленты) «а» - боковая ( рис. 4.23)– зависят от формы и размеров заготовки, толщины и марки штампуемого материала, вида раскроя и способа подачи полосы в штамп.
Рис.4.23. Карта раскроя материала.
В зависимости от перечисленных факторов ширина перемычки изменяется от 0,8 до 5,0 мм – при S < 4,0 мм и от 3,1 до 9,0 мм - при S = (4…10) мм.
Перемычка «а», как правило, превышает по величине перемычку «в» .Определение перемычек производится по таблицам .4.8.
Таблица 4.8. Величины перемычек .
При штамповке деталей имеющих круглую форму КИМ1 полосы можно определить следующим образом:
КИМ1= - при однорядном раскрое ;
КИМ1= - при двухрядном раскрое,
где D- диаметр детали ; а и в – размер внешней и внутренней перемычек.
Если полоса отрезается от листа , а лист раскраивается на полосы , то в общем случае общий будет равен :
=КИМ1*КИМ2 ,
где КИМ2 – коэффициент использования листа при раскрое на полосы.
КИМ2= ,
где - суммарная площадь вырезанных из листа полос , - площадь листа.
6. Расчет технологических переходов для вытяжки , эскизы получаемых на каждом переходе изделий и расчет усилия вытяжки (стр./ 183-190) ;
Это образование полой детали из плоской или полой заготовки .
Процесс вытяжки характеризуется коэффициентом вытяжки кi= di / Di-1 , где di и Di-1 - диаметры детали и заготовки соответственно ; i- номер операции вытяжки .
От правильности выбора коэффициента вытяжки зависит качество вытягиваемого изделия и экономичность процесса .
Рекомендуемые значения коэффициентов вытяжки приведены в таблице 4.7.
Таблица 4.4
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|