Деформация металла. Упругая и пластическая деформация

Влияние упругой (обратимой) деформации на форму, структуру и свойства тела полностью устраняется после прекращения действия вызвавших её сил (нагрузок), так как под действием приложенных сил происходит только незначительное смещение атомов или поворот блоков кристалла. Сопротивление металла деформации и разрушению называется прочностью. Прочность является первым требованием, предъявляемым к большинству изделий.

Модуль упругости - это характеристика сопротивления материалов упругой деформации. При достижении напряжениями так называемого предела упругости (или порога упругости) деформация становится необратимой.

Пластическая деформация, остающаяся после снятия нагрузки, связана с перемещением атомов внутри кристаллов на относительно большие расстояния и вызывает остаточные изменения формы, структуры и свойств без макроскопических нарушений сплошности металла. Пластическую деформацию также называют остаточной или необратимой. Пластическая деформация в кристаллах может осуществляться скольжением и двойникованием.

Пластическая деформация металла. Для металлов характерно большее сопротивление растяжению или сжатию, чем сдвигу. Поэтому процесс

Другим механизмом пластической деформации металла является двойникование. При деформации двойникованием напряжение сдвига выше, чем при скольжении. Двойники обычно возникают тогда, когда скольжение по тем или иным причинам затруднено. Деформация двойникованием обычно наблюдается при низких температурах и высоких скоростях приложения нагрузки.
3. ИЗНОС ДЕТАЛЕЙПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Сущность явления износа
Срок службы промышленногооборудования определяется изно­сом его деталей — изменением размеров, формы,массы или состоя­ния их поверхностей вследствие изнашивания, т. е. остаточнойде­формации от постоянно действующих нагрузок либо из-за разруше­нияповерхностного слоя при трении.

Скорость изнашивания *деталей оборудования зависит от мно­гих причин: условий и режима их работы;материала, из которого они изготовлены; характера смазки трущихся поверхностей;удель­ного усилия и скорости скольжения*; температуры в зоне сопряже­ния;состояния окружающей среды (запыленность и др.).

Величина износахарактеризуется установленными единицами длины, объема, массы и др.Определяется износ по изменению зазо­ров между сопрягаемыми поверхностямидеталей, появлению течи в уплотнениях, уменьшению точности обработки изделия идр. Износы бывают нормальными и аварийными. Нормальным, или естественным,называют износ, который возникает при правильной, но длительной эксплуатациимашины, т. е. в резуль-

* Скорость изнашивания —это отношение значений характеризующих величин к интервалу времени, в течениекоторого они возникли.

Сущность явления трения

Первостепенной причинойизнашивания деталей (особенно со­прягаемых и трущихся при движении друг одруга) является тре­ние — процесс сопротивления относительному перемещению,возни­кающего между двумя телами в зонах соприкосновения их поверх­ностей покасательным к ним, сопровождаемый диссипацией энер­гии, т. е. превращением ее втеплоту. В повседневной жизни трение приносит одновременно и пользу, и вред.Польза заключается в том, что из-за шероховатости всех без исключения предметовв ре­зультате трения между ними не возникает скольжения. Этим объ­ясняется,например, то, что мы свободно можем передвигаться по земле, не падая, предметыне выскальзывают из наших рук, гвоздь крепко держится в стене, поезд движетсяпо рельсам и т. п. То же самое явление трения наблюдается в механизмах машин,работа которых сопровождается движением взаимодействующих частей. В этом случаетрение дает отрицательный результат — изнашива­ние сопрягаемых поверхностейдеталей. Поэтому трение в механиз­мах (за исключением трения тормозов,приводных ремней, фрикци­онных передач) —; явление нежелательное.

Виды и характер износадеталей

Виды износа различают всоответствии с существующими видами изнашивания—механическое (абразивное,усталостное), коррози­онное и др.

Механический износявляется результатом действия сил трения при скольжении одной детали по другой.При этом виде износа происходит истирание (срезание) поверхностного слояметалла и искажение геометрических размеров у совместно работающих дета­лей.Износ этого вида чаще всего возникает при работе таких рас­пространенныхсопряжений деталей, как вал — подшипник, стани­на — стол, поршень — цилиндр идр. Он появляется и при трении качения поверхностей, так как этому виду трениянеизбежно сопут­ствует и трение скольжения, однако в подобных случаях износбыва­ет очень небольшим.

Признаки износа

Об износе деталей машиныили станка можно судить по характе­ру их работы. В машинах, имеющих коленчатыевалы с шатунами (двигатели

Шум в зубчатых передачах— признак износа профиля зубьев. Глухие и резкие толчки ощущаются каждый раз,когда меняется направление вращения или прямолинейного движения в случаяхизноса деталей шпоночных и шлицевых соединений.

Износ в сборочныхединицах станка можно установить не только на слух, но и по виду поверхностейзаготовок, обработанных, на этом станке. Если, например, при обработкезаготовки на токарном станке на ее поверхности появляются через равныепромежутки кольцевые выступы или впадины, то это означает, что в фартуке станкаизносились зубья реечного колеса и рейки; движение суппор­та вместо плавногостало прерывистым. Этот дефект часто вызывает­ся также износом направляющихстанины и каретки суппорта, на­рушающим соосность отверстий фартука и коробкиподач, через которые проходит ходовой вал.

Система планово-предупредительного ремонта.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течение всего предусмотренного срока службы. Основных систем планового ремонта три:

1. Система периодических ремонтов, которая предусматривает проведение мероприятий по техническому обслуживанию и плановых ремонтов каждой единицы оборудования после отработки ею определенного времени. Наибольший экономический эффект применение данной системы дает в условиях массового и крупносерийного производства и строгого учета наработки оборудования.

2. Система послеосмотровых ремонтов, при которой необходимый объем ремонтных работ по данному оборудованию определятся после его осмотра. Применение этой системы целесообразно для эпизодически работающего оборудования, а также для прецизионных станков для которых точность зависит от слаженной работы всех деталей и узлов станка.

3. Система стандартных ремонтов, которая предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки. Система применяется для специального оборудования, работающего на постоянном режиме.

Техническое обслуживание (ТО) оборудования представляет собой комплекс операций по поддержанию его работоспособности или исправности при использовании по назначению, при ожидании, хранении и

- ежесменную уборку, чистку и смазку оборудования рабочим, обслуживающим машину (станочником, оператором, наладчиком);

- ежесменный и периодический (частичный), а также плановый (полный) осмотр оборудования рабочим-станочником и слесарем-ремонтником с целью своевременного устранения мелких неисправностей и регулировки механизмов во время перерывов в работе;

- своевременную (по графику) промывку механизмов оборудования, пополнение и смену масел, выполняемые во время перерывов в работе и в нерабочие смены слесарями-ремонтниками при участии станочников и смазчиков;

- профилактическую регулировку, обтяжку крепежа и замену быстроизнашивающихся деталей слесарем-ремонтником;

- периодическую проверку геометрической и технологической точности оборудования, выполняемую слесарем-ремонтником;

- осмотр оборудования слесарем-ремонтником при участии рабочего-станочника с целью выявления объема работ очередного ремонта; - замену случайно отказавших деталей или восстановление их работоспособности, а также восстановление случайных нарушений регулировки устройств и сопряжений, выполняемое слесарем-ремонтником.

Работы, связанные с электрооборудованием и электронными устройствами, а также профилактические испытания этих устройств выполняются с участием электриков и электронщиков.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и ресурсов оборудования либо его составных частей. По

1. Плановый ремонт, предусмотренный системой ППР и выполняемый после определенной наработки оборудования или при достижении им установленного нормами технического состояния. Он проводится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

2. Неплановый ремонт, возможность которого также предусмотрена системой планово-предупредительного ремонта и который проводится при необходимости и с целью устранения последствий отказов или происшествий. К неплановому ремонту относится аварийный ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами предыдущего ремонта либо нарушением технических условий эксплуатации.

- Капитальный ремонт (КР), который выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Он предполагает полную разборку машины, определение дефектов деталей, их ремонт или замену, а также сборочные и регулировочные работы и последующее испытание машины. Выполняется ремонтными службами в ремонтно-механических цехах или на месте установки оборудования. Периодичность проведения технического обслуживания и ремонтов оборудования определяется величиной и структурой ремонтного цикла.

Ремонтный цикл - время работы оборудования (в часах) от начала его эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами. Для каждого вида промышленного оборудования установлены нормы продолжительности ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла - это количество, периодичность и последовательность выполнения всех видов планового ремонта и технического обслуживания за ремонтный цикл.

Вид оборудования, а также его типоразмер и точностная принадлежность характеризуются индивидуальной структурой ремонтного цикла - количеством выполняемых через равные промежутки времени, текущих ремонтов между двумя капитальными, например:

КР – ТР – ТР – ТР – ТР - КР.

Межремонтный период - время работы оборудования (в часах) между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами для каждого вида промышленного оборудования установлены нормы его продолжительности. Его структура характеризуется количеством, периодичностью и последовательностью выполнения всех видов технического обслуживания (ТО). Таким образом, межремонтный период состоит из ряда повторяющихся циклов технического обслуживания.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: