Выбор способа производства и разработка технологической схемы

Сухой способ производства. При этом способе выбор технологической схемы и типа и оборудования зависит от химического состава, влажности, механической прочности и других свойств сырья. Известь производят из известняков, доломитов и мела карьерной влажности до 25%. При обжиге известняков средней прочности и прочных в виде фракций с размерами кусков 180…120, 120…80, 80…40 мм применяют шахтные печи; фракции 40…20 мм – короткие вращающиеся печи, оборудованные запечным подогревателями сырья; фракции 20…5 мм – длинные вращающиеся печи, фракций 25…12 и 12…3 мм – печи кипящего слоя. Мягкие известняки и мел влажностью до 25% в виде фракций 40…20 мм и 20…5 мм обжигают в длинных вращающихся печах.

Мокрый способ производства. При таком способе мел карьерной влажностью более 25% измельчают (размучивают) с водой до получения

сметанообразной массы (шлама) влажностью 37…44%. После гомогенизации (усреднения) в горизонтальном бассейне меловой шлам насосами перекачивают в длинную вращающуюся печь на обжиг. Главный недостаток мокрого способа – повышенный расход топлива на обжиг в связи с необходимостью испарения воды шлама. Поэтому мокрый способ применяют в том случае, когда сырье из-за его высокой исходной влажности невозможно обжечь сухим способом.

В данной курсовой работе выбран сухой способ производства воздушной строительной извести, поскольку природная влажность W = 12%.

Технологическая схема

Отделение помола Трубная мельница СММ-3.5

Склад сырья

Транспортировка Ковшовый конвейер

Циклон

Дробление Дробилка СМД 109А

Электрофильтр

Транспортировка Ковшовый элеватор

Бункер пыли

Хранение Бункер

Хранение Бункер готовой продукции

Инерционный грохот

Транспортировка Ленточный питатель

Отделение обжига Шахтная печь

Холодильник

Хранение Бункер

Транспортировка Ковшовый конвейер

Режим работы цеха

Характеристикой режима работы цеха является количество рабочих дней в году, количество смен в сутки и количество часов работы в смену.

Расчетный фонд времени работы технологического оборудования (в часах), на основании которого рассчитывается производственная мощность цеха, определяют по формуле:

Вр=Ср^. Ч ^. Ки,

где Вр – годовой фонд времени работы технологического оборудования, час;

Ср – количество рабочих суток в году, сут;

Ки – среднегодовой коэффициент использования оборудования;

Ч – количество рабочих часов в сутки.

Коэффициент использования печных установок обычно принимается равным 0,9 – 0,92; мельниц – 0,85; сушилки – 0,95.

Режим работы проектируемого предприятия

Наименование цехов и отделений	Кол-во рабочих дней в году	Число смен в сутки	Длительность рабочей смены	Годовой фонд экспл. времени, час	Ки	Годовой фонд времени работы техн оборудования, час
Склад сырья
Отделение дробления					0,85	3563,2
Сортировка					0,92	3856,64
Отделение обжига					0,85	3563,2
Отделение помола					0,85	3563,2
Склад готовой продукции

Производительность предприятия

Исходя из принятого режима работы, дается расчет производительности остальных подразделений для данного технологического прочеса в час, смену, сутки с учетом возможных производственных потерь.

Производительность цеха готовой продукции определяется по формулам:

Псут = Пгод./Ср,

где Пгод – заданная годовая производительность цеха;

Ср – расчетное количество рабочих суток в год.

Псмен. = Пгод/Ср ^. п,

где п – число смен.

Пчас = Пгод/Вр,

где Вр – расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования.

№	Наименование пределов	Ед, изм.	Производительность
в год	в сутки	в смену	в час
	Склад сырья	т		182,65	22,83
	Отделение дробления	т		381,68	56,13
	Сортировка	т		381,68	51,74
	Отделение обжига	т		381,68	56,13
	Отделение помола	т		381,68	56,13
	СГП	т		182,65	22,83

Принципы расчета сырьевых материалов, полуфабрикатов и готовой продукции

В данном разделе приводят расчет удельных норм расхода сырья на 1 т готовой продукции.

СаСО₃→ СаО + СО₂↑

100 кг/моль 56 кг/моль

х₁= (920 ^. 56)/100 = 515 кг.

АI₂О₃ ^. 2SiO₂ ^. 2H₂O → АI₂О₃^. 2SiO₂ ^. 2H₂O

258 кг/моль 222 кг/моль

х₂ = (40 ^. 222)/258 = 34,42

МgСО₃ → МgО + СО₂↑

84 кг/моль 40 кг/моль

х₃ = (40 ^. 84)/40 = 84

х₁ + х₂ + х₃ = 515 + 34,42 + 84 = 633,42 кг

1000 кг – 633,42 кг извести

х оолит. из. – 1000 кг

х оолит. из. = 1578,73

m_вл = m_сух ^. (100 ^. W)

m_вл = 1578,73 ^. ((100 ^. 12)/100) = 1,894 т влажного оолитового известняка

Материальный баланс и технологический регламент

Материальный баланс определяет потребность цеха (в год, сутки, час) в сырьевых материалах. Потребности в сырьевых материалах (добавках, топливе) определяют с естественной влажность. И в пересчете на сухое вещество. Кроме того, в материальном балансе определяется количество полуфабрикатов и готовой продукции, получаемые в процессе производства.

Наименование участков технологического цикла	Режим работы, час	Ед. Изм.	Потребность в	Сред. нас. плотность
смену	сутки	год	час	сутки	Год
СГП С учетом потерь на тран-ку 1% С учетом потерь на хранение 1%				т	15,78 15,94 16,09	378,8 387,26 386,4
Отделение помола С учетом потерь на тран-ку 1% С учетом потерь на помол 1%				т	16,09 39,98 40,37	386,4 390,2 394,1
Отделение обжига С учетом потерь на тран-ку 1% С учетом потерь на влаж. 12% С учетом потерь СО₂ 40%				т	40,37 41,67 42,19 59,07	394,1 398,1 415,8 624,1
Сортировка С учетом потерь на тран-ку 1% С учетом потерь на хранение 1%				т	59,07 64,57 65,22	624,2 630,4 636,7
Отделение дробления С учетом потерь на тран-ку 1% С учетом потерь на хранение 1%				т	65,22 65,87 66,53	636,7 643,1 649,5
СГП С учетом потерь на тран-ку 1% С учетом потерь на хранение 1%				т	66,53 27,33 27,61	649,5 655,9 662,5

123

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: