Технология разливки стали в изложницы.

Разлив стали в изложницы бывает сверху и снизу (сифонная).

Разливка стали в изложницы сверху имеет плюсы:

- Простота;

- Большая производительность;

- Меньшее количество неметаллических включений;

Минусы:

- Образование на поверхности слитка наплыва, пленки, брызги и т.д.;

Поэтому этот способ применяется при отливке крупных слитков.

При разливке стали в изложницы снизу плюсы такие:

- Поверхность чистая, ровная;

- Возможность заполнения большого числа изложниц одновременно;

Минусы:

- Сложность подготовки оборудования;

- Большой расход огнеупоров;

- Возможность попадания не металлических включений;

Непрерывная разливка стали на МНЛЗ вертикального типа.

Преимущества:

- Возможность полной автоматизации и механизации;

- Высокая производительность;

- Высокое качество слитка;

- Удешевление процесса производства стальных заготовок;

Ход процесса непрерывной разливки стали:

- Сталеразливочный ковш от конвертора устанавливается на механизированный стенд МНЛЗ;

- Из сталеразливочного ковша сталь попадает в промежуточный ковш через отверстия;

- Из промежуточного ковша сталь поступает в кристаллизатор (изложница без дна);

- Внутренняя форма кристаллизатора соответствует форме необходимой заготовки. Кристаллизатор обеспечивает оптимальный отвод тепла и однородную толщину корочки слитка. Кристаллизатор – первичная зона охлаждения. Перед разливкой в кристаллизатор вводят стальную штангу, затравку. Образуемый в кристаллизаторе слиток сцепляется с затравкой и вытягивается вниз тянущими волками. Корочка образуется только у стен кристаллизатора;

- Включают механизм вытягивания слитка. Слиток, выйдя из кристаллизатора, попадает в зону вторичного охлаждения. Цель – быстрее получить твердый металл с помощью водяных брызгалок. Слиток со всех сторон орошают водой;

- Из зоны вторичного охлаждения слиток выходит полностью затвердевшим и попадает в тянущие валки, они обеспечивают заданную скорость вытягивания до 8 м/мин;

- Резка заготовки на мерные длины с помощью газорезки. Отрезается заготовка, через рольганги передается на склад или отправляется на прокатку;

Технологический процесс прокатки.

Прокатка – это процесс, при котором слиток или заготовка под действием сил трения втягивается в зазор между вращающимися валками прокатного стана и пластически деформируется с уменьшением сечения.

Включает:

- Подготовка слитков и заготовок;

- Определение режимов нагрева относительно состава и сечения заготовок;

- Определение режима деформации;

- Определение режима охлаждения стали после прокатки;

- Кооперационный и конечный контроль качества;

Внепечная обработка стали аргоном, синтетическим шлаком.

Обработка стали аргоном.

Это обеспечивает перемешивание металла, а значит усреднение хим.состава, температура метла, удаления неметаллических включений, выведение водорода и азота. В отечественных технологиях производства стали продувку аргоном ведут при помощи, погружаемой в металл фурмы. На зарубежных предприятиях применяют подачу газа через фурмы в днище ковша или через пористые огнеупоры. Расход 1-2 м³ аргона/см стали.

Сущность технологии процесса:

- Фурму устанавливают над ковшом со сталью;

- Включают подачу аргона;

- Фурма вводится на глубину приблизительно 95% высоты слоя металла в ковше;

Первая продувка длится 3-4 минуты, если сталь легированная – 5 минут. Затем замеряют температуру в металле и берут пробы, после выполнения анализа при необходимости в ковш вводят ферросплавы в качестве корректирующих добавок. Затем повторно осуществляют продувку аргоном на более продолжительное время до 5 минут. Из сплавов берут пробы и замеряют температуру, при необходимости сталь охлаждают, добавляя мелкий лом, после этого сталь отправляют на разлив.

Обработка стали синтетическими шлаками.

Эта операция может применяться как самостоятельная и как комплексная обработка. Шлаки должны содержать FeO. Чтобы получить синтетический шлак в конверторном цехе устанавливают специальную, шлакоплавильную печь, в которой всегда должен оставаться шлак. Перед окончанием плавки стали в конверторе из этой печи в сталеразливочный ковш сливают порцию шлака . Количество шлака - 5-7% от массы металла в ковше. Затем в этот ковш со шлаками сливают металл из конвертора. Струя металла дробит шлак и образует мелкие капли. В ковше образуется шлакометаллическая эмульсия в результате чего резко возрастает поверхность контакта металл-шлак. И за короткий интервал времени из металла в шлак переходит значительное количество примесей:

- Серы (до 80%);

- Кислород (до 30%);

- Неметаллические (35%-40%);

В процессе обработки, как и при обычной технологии выпуска стали, вводят раскислители содержащие марганец, кремний и легирующие элементы.

Способы обработки металла давлением, характеристика.

Обработка металлов давлением (ОМД) основана на способности металлов необратимо изменять свою форму без разрушения под действием внешних сил. Преимущества ОМД: производительность, экологичность, качество, сокращение трудоемкости, уменьшение себестоимости продукции.

Основные процессы ОМД:

- Прокатка;

- Ковка;

- Штамповка;

- Прессование;

- Волочение;

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту: