Сделай Сам Свою Работу на 5

Танки для промежуточного хранения

Эти танки предназначены для непродолжительного хранения продукта в процессе его производства. Они используются для буферного хранения, чтобы иметь возможность поддерживать постоянные параметры потока. После тепловой обработки и охлаждения молоко помещается в буферную емкость и далее направляется на розлив. Если розлив прерывается, обработанное молоко хранится в промежуточной емкости до возобновления этой операции. Подобным же образом молоко из этой емкости может использоваться при временной остановке технологического процесса.

Внутренняя оболочка танка емкостью от 1000 до 50 000 литров изготовлена из нержавеющей стали. Танк изолирован для поддержания постоянной температуры продукта. Наружный корпус этих емкостей также изготовлен из нержавеющей стали, а между стенками оболочек проложен слой минеральной ваты.

Емкость для промежуточного хранения оснащена мешалкой и может также иметь различные системы и приборы для мойки и контроля уровня и температуры. Это оборудование принципиально не отличается от описанного выше для башенных танков.

Общепризнано, что технологический процесс требует буферного запаса, соответствующего не более чем полутора часам работы в обычном режиме, то есть: 1,5 х 20 000 = 30 000 литров.

Смесительные танки

Как явствует из их названия, эти емкости предназначены для смешивания различных продуктов или для подмешивания в продукт каких-либо ингредиентов. Смесительные емкости могут быть изолированными или иметь один корпус из нержавеющей стали. Они могут быть оснащены системами контроля температуры. Цистерны изолированного типа состоят из двойной оболочки со слоем минеральной ваты в межстеночном пространстве. Внутренняя оболочка заключена в кожух в виде приваренных каналов, по которым циркулирует хладагент или теплоноситель.

Мешалки, которыми оборудуются смесительные емкости, конструируются под конкретные операции.

Технологические танки

В технологических танках происходит обработка продукта, имеющая целью изменение его свойств. Такие танки нашли широкое применение в молочной промышленности – например, в качестве танков для созревания сливок при производстве масла, для сквашивания молока в производстве йогурта, как кристаллизационные танки для взбитых сливок, танки для приготовления заквасок.



Существует множество видов технологических танков. Их конструкция определяется назначением. Общим является наличие мешалки и системы контроля температурой. Данные танки имеют стенки из нержавеющей стали с изоляцией или без нее. Может также использоваться оборудование для текущего наблюдения и контроля.

Уравнительный бак

Перемещение продукта по технологической линии сопряжено с рядом проблем, а именно:

• Чтобы центробежный насос нормально работал, из перерабатываемого продукта следует удалить воздух и другие газы

• Во избежание кавитации давление во всех точках впускного штуцера насоса должно быть выше давления насыщенного пара жидкости

• Если температура подвергающейся тепловой обработке жидкости опустится ниже необходимого уровня, должен сработать клапан, отводящий необработанную жидкость

• Для поддержания равномерного потока в линии необходимо обеспечивать постоянное давление в камере всасывания насоса.

Этии некоторые другие подобные проблемы часто решаются включением уравнительной емкости в состав линии перед насосом, к которому движется продукт. В балансировочном танке уровень продукта поддерживается на постоянной высоте относительно выходного штуцера насоса. Другими словами, напор в линии всасывания поддерживается постоянным.

В танке имеется поплавок, соединенный через рычаг с эксцентрически поворачивающимся роликом, который приводит в действие впускной клапан танка. При смещении поплавка вместе с уровнем жидкости вниз или вверх связанный с ним клапан соответственно открывается или закрывается.

Если насос забирает из танка больше жидкости, чем попадает в него через впускное отверстие, уровень жидкости опускается вместе с поплавком. Клапан открывается и впускает дополнительную порцию жидкости. Таким образом, в танке поддерживается постоянный уровень жидкости.

Впускное отверстие находится у днища бака, подача жидкости осуществляется снизу. Это исключает плескание и, главное, насыщение жидкости воздухом.

Воздух, присутствующий во вновь поступившей жидкости, поднимается вверх, при этом в танке происходит некоторая деаэрация. Она благотворно сказывается на работе насоса, который благодаря этому более деликатно обрабатывает проходящий сквозь него продукт.

Балансировочный танк зачастую включен в состав циркуляционной системы, в которой жидкость возвращается на повторный цикл обработки, например, по причине недостаточной тепловой обработки. В этом случае температурный датчик приводит в действие возвратный клапан, который направляет продукт обратно в уравнительную емкость. Это приводит к быстрому подъему уровня жидкости в танке и к не менее быстрой реакции поплавкового механизма, который закрывает впускной клапан. В таком случае продукт циркулирует, пока технологическая неисправность не будет устранена или пока установка не будет остановлена для проведения регулировки. Подобная же процедура применяется в отношении моющего раствора при мойке линии.

Автоматизация

Технология молочного производства за несколько последних десятилетий претерпела огромные изменения. На смену многочисленным ручным операциям в мелких разрозненных хозяйствах пришли централизованные комплексы заводского типа.

Эта тенденция привела к многочисленным и далеко идущим последствиям. На небольшой ферме все процессы находились под контролем и управлением нескольких квалифицированных исполнителей, которые вручную выполняли большинство работ, в том числе мойку оборудования после их окончания.

По мере укрупнения хозяйств и количество задействованных машин, и их габариты увеличивались, а вместе с ними росло и число необходимых ручных операций. В частности, очень трудоемкой операцией была мойка. Каждую машину, находящуюся в контакте с продуктом, приходилось разбирать и мыть, по меньшей мере, раз в день.

В середине 50-х годов была разработана система безразборной мойки (CIP), которая сегодня внедрена почти повсеместно. Эта система позволяет мыть машины без их разборки, так как они сконструированы таким образом, что их можно промывать моющими растворами, циркулирующими по продуктовым линиям в соответствии с заданной программой мойки.

Непрерывный процесс механизации молочного производства постепенно вытеснил значительную часть тяжелого ручного труда, поручив его машинам. Механизация вместе с ростом производственных мощностей привела к увеличению количества обязательных операций. Увеличилось количество клапанов и двигателей. Приобрело существенное значение синхронное выполнение отдельных операций. Ведь каждое несвоевременное включение, например только одного клапана, может привести к существенным потерям продукции. Каждая неточность в технологическом процессе, каждое ошибочное решение оператора могут привести к потере качества и к серьезным экономическим последствиям.

Со временем на предприятиях было установлено все большее число приборов дистанционного управления. Клапаны с ручным управлением заменялись электрическими и пневматическими клапанами.

Выключатели для запуска и остановки клапанов, насосов, мешалок и других двигателей монтировались на пультах управления. Устанавливались датчики, направляющие на панель управления данные о параметрах процесса (давление, уровень, температура, расход, pH и т.д.). Для сообщения оператору о правильном срабатывании клапанов и двигателей (на открытие/закрытие и старт/стоп) соответствующие узлы и детали были снабжены специальными устройствами для отправки сигналов обратной связи.

Так постепенно появилась возможность автоматизировать производственный процесс.

Что такое автоматизация?

Строго говоря, понятия “механизаця” и “дистанционное управление”, о которых шла речь во вступлении, не имеют ничего общего с автоматикой как таковой, но они явились важными шагами на пути к автоматизации. Автоматизация означает, что все действия, необходимые для управления процессом с оптимальной эффективностью, выполняются системой управления в соответствии с инструкциями, заложенными в ее программу:

• Для поддержания связи с системой управления и технологическим процессом используется интерфейс оператора

• Современные автоматизированные системы имеют программное обеспечение для обработки информации, необходимое для составления отчетов, ведения статистики, анализов и т.д.

В автоматизированном процессе система управления должна поддерживать связь с каждым управляемым компонентом производственного процесса и с каждым датчиком. Вот некоторые из сигналов, которыми обмениваются система управления и контролируемый ею технологический процесс:



©2015- 2019 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.