Сделай Сам Свою Работу на 5

Обработка заготовок на круглошлифовальных станках

Конструкции круглошлифовальных станков и их компоновка подчиняются основным схемам шлифования. Станки обеспечивают все необходимые для обработки движения и кинематические соотношения.

Круглошлифовальный станок состоит из следующих основных узлов: станины 1, стола 2, передней бабки 3 с коробкой скоростей, шлифовальной бабки 4, задней бабки 5 и привода стола 6 (рис. VI.121). Эти станки делят на простые, универсальные и врезные. Универсальные станки имеют поворотную переднюю и шлифовальную бабки. Каждую бабку можно повернуть на определенный угол вокруг вертикальной оси и закрепить для последующей работы. Простые станки снабжены неповоротными бабками. У врезных станков отсутствует продольная подача стола, а шлифование ведется по всей длине заготовки широким абразивным кругом с поперечной подачей.

Для подач узлов круглошлифовальных станков широко используют гидравлические устройства. Возвратно-поступательное перемещение стола совершается с помощью гидроцилиндра и поршня. Управляют ими устройства, которые переключаются столом в крайних положениях. Гидравлические механизмы используют также для периодической подачи шлифовальной бабки. Они обеспечивают бесступенчатое регулирование подачи.

Круговую подачу sкр заготовки обеспечивает специальный электродвигатель. Здесь используют бесступенчатое регулирование частоты вращения двигателя за счет изменения электрического сопротивления.

Шлифовальный круг вращается с помощью клиноременной передачи. После износа круга и уменьшения его диаметра используют другую пару шкивов.

Наиболее распространено шлифование в центрах. Для повышения точности обработки центры устанавливают неподвижно. Круговая подача заготовки обеспечивается за счет поводкового устройства (поводок и хомутик), приводимого в действие вращающейся планшайбой. Возможно консольное закрепление заготовок в кулачковых патронах.

Круглое шлифование цилиндрических поверхностей может быть выполнено по одной из четырех схем (рис. VI.122).



При шлифовании с продольной подачей (рис. VI. 122, а) заготовка вращается равномерно (sкр) и совершает возвратно-поступательное движение (sпр). В конце хода заготовки шлифовальный круг перемещается на sп и при следующем ходе срезается слой металла определенной глубины. Шлифуют до тех пор, пока не получат поверхность заготовки заданного размера.

Скорость vк вращательного движения круга обеспечивает скорость резания.

Если необходимо шлифовать второй участок заготовки, станок останавливают, настраивают и регулируют упоры на столе для переключения sпр уже в новых положениях. Также устанавливают величины sп, sпр и sкр в зависимости от требуемой шероховатости поверхности.

При шлифовании заготовок недостаточной жесткости возникает опасность их чрезмерных прогибов от сил резания. В этих случаях на столе устанавливают люнеты, число которых определяется конструкцией заготовки.

Для повышения производительности процесса шлифования за счет сокращения вспомогательного времени станки оснащают специальными быстродействующими поводковыми устройствами, а также измерительными устройствами, которые прекращают этот процесс по достижении необходимого размера.

Производительным способом обработки является врезное шлифование (рис. VI. 122, б). Его применяют при обработке жестких заготовок в тех случаях, когда ширина шлифуемого участка меньше ширины шлифовального круга. Круг перемещается с постоянной подачей sп (в мм/об, заг). до достижения необходимого размера поверхности. Этот же метод используют при шлифовании фасонных поверхностей и кольцевых канавок. Шлифовальный круг заправляют в соответствии с формой поверхности или канавки.

Глубинным шлифованием (рис. VI.122, в) за один проход снимают слой материала на всю необходимую глубину. На шлифовальном круге формируют конический участок длиной 8—12 мм. В ходе шлифования конический участок удаляет основную часть срезаемого слоя, а цилиндрический участок зачищает обработанную поверхность. Поперечная подача отсутствует. Конструктивное оформление заготовки должно обеспечивать возможность шлифования данным способом.

Шлифование уступами (рис. VI. 122, г) — это сочетание методов, представленных на рис. VI.122, а и б. Процесс шлифования состоит из двух этапов. На первом этапе шлифуют врезанием с подачей sп (в мм/об, заг.), передвигая периодически стол на 0,8—0,9 ширины круга (показано штриховой линией). На втором этапе делают несколько ходов с продольной подачей sпр для зачистки поверхности при выключенной подаче sп.

Во многих случаях необходимо обеспечить на деталях правильное взаимное расположение цилиндрических и плоских (торцовых) поверхностей. Для выполнения этого условия шлифовальный круг заправляют так, как показано на рис. VI.122, д, и поворачивают па определенный угол. Шлифуют коническими участками круга. Цилиндрическую поверхность обрабатывают по схеме, аналогичной схеме, показанной на рис. VI.122, а, с периодической подачей sп на глубину резания. Обработка торцовой поверхности детали заканчивается чаще всего с подачей вручную при плавном подводе заготовки к кругу.

Наружные конические поверхности шлифуют по двум основным схемам. При обработке заготовок в центрах (рис. VI. 123, а) верхнюю часть стола поворачивают вместе с ними на угол а так, что положение образующей конической поверхности совпадает с направлением продольной подачи sпр. Далее шлифуют по аналогии с обработкой цилиндрических поверхностей.

При консольном закреплении заготовок (рис. VI. 123, б) на угол а (половина угла конуса) поворачивается передняя бабка. Существуют и другие, менее распространенные методы шлифова­ния конических поверхностей.

Основное (технологическое) время (в мин), необходимое для круглого шлифования по распространенной схеме, приведенной на рис. VI.122, а,

где Lдлина хода стола, мм; iчисло ходов.



©2015- 2019 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.